一种前地板冲压模具结构的制作方法

本实用新型涉及一种汽车零件加工领域，尤其涉及一种前地板冲压模具结构。

背景技术：

在汽车行业中，随着市场对新能源车型的需求量逐步加大，新能源车型白车身与传统车型白车身的差异对车身冲压零件成形性及制造工艺提出了更为严苛的要求，而现有新能源车型的前地板一般包括中间半凸包拉延翻边和挤压型材两种型式，其中中间凸包拉延翻边需进行冲压成形，此零件特征对零件成形性提出了较高的要求。

目前，新能源汽车前地板模具往往是拉延(拉延、刺破)→切边、冲孔→整型、切边、翻边，三工序完成。特别是第三工序，工序内容多，模具调试困难，因此汽车前地板冲压主要存在以下情况：

(1)前地板采用对拼，凸包向内，使零件成形不充分，拐角区域容易起皱，凸包侧壁易开裂；

(2)在调试过程中，平板区域状态不稳定；

(3)实际生产中材料利用率低；

如图1所示，在现有第一技术方案中，通过在凹模1上增加刺破刀2，在模具到底前10mm时，刺破刀2开始工作时刺破钣金废料区，防止拉延开裂，但此方案运动复杂，增加钢块，增加制造成本且材料利用率降低；

图2为凸模3穿过压边圈5的结构示意图，如图2所示，在现有第二技术方案中，通过在拉延阶段放大凸模3上凸包4根部r角(圆角)，使凸包4上r角外围区域增加强压，后工序整形时再将该r角恢复成原始尺寸，防止拉延开裂，此方案需要两次成型，零件容易起皱且调试复杂。

技术实现要素：

有鉴于此，有必要提供一种能够改善冲压稳定性以避免成型起皱的前地板冲压模具结构。

本实用新型提供了一种前地板冲压模具结构，包括上模、下模以及与所述上模和所述下模配合的压边圈，所述下模的两侧设有两个半凸包，所述半凸包上相互远离的边缘与所述下模的侧部末端边缘平齐。

进一步地，所述上模为凹模且为设在机台上滑块上的第一成型单元，所述下模为凸模且为固定在机台下平台上的第二成型单元，所述压边圈用于限制钣金坯料活动区域。

进一步地，所述半凸包对称设于所述下模的上表面的边缘处。

进一步地，两个所述半凸包能够拼接形成凸包整体。

进一步地，所述压边圈包括中部贯通的通孔、以及围设于所述通孔周向的第一框体和第二框体，所述第一框体设于所述通孔与所述第二框体之间。

进一步地，所述通孔为方形孔，所述第一框体和所述第二框体为方形框体。

进一步地，钣金坯料活动区域为所述第二框体区域。

综上，本实用新型通过将下模(凸模)设计成双半凸包结构，同时将压边圈设计成双层框体结构，并将钣金坯料的活动区域限制在第二框体区域，提高产品冲压稳定性，避免冲压成型失稳导致起皱的问题，使新能源车型前地板成型性更好、减少调试时间、提升材料利用率、降低制造成本。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1为现有第一技术方案中前地板冲压模具结构中上模(凹模)的结构示意图；

图2为现有第二技术方案中前地板冲压模具结构中穿过压边圈的下模(凸模)的结构示意图；

图3为本实用新型前地板冲压模具结构的一具体实施例的结构示意图；

图4为图3中上模(凹模)的结构示意图；

图5为图3中压边圈的结构示意图；

图6为图3中压边圈的俯视图；

图7为图3中下模(凸模)的结构示意图；

图8为图3中下模(凸模)的俯视图。

具体实施方式

为更进一步阐述本实用新型为达成预定实用新型目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对本实用新型详细说明如下。

如图3￣图8所示，本实用新型提供了一种前地板冲压模具结构，其包括上模10、下模20以及压边圈30。

如图3、图4、图5和图7所示，在本实用新型中，上模10为凹模，下模20为凸模。具体地，上模10为设在机台上滑块上的第一成型单元，下模20为固定在机台下平台上的第二成型单元，压边圈30用于限制钣金坯料活动的区域单元，通过上模10、下模20分别与压边圈30配合，冲压获得新能源汽车的前地板模具。

更进一步地，如图5和图6所示，压边圈30包括中部贯通的通孔31、以及围设于通孔31周向的第一框体32和第二框体33，第二框体33设于通孔31与第一框体32之间，下模20的两侧设有半凸包21，下模20的型面整体(包括两个半凸包21)在前地板冲压成型闭合该模具的过程中穿过通孔31，在打开该模具时将压边圈30顶起至上模10与下模20之间，钣金坯料活动区域为第二框体33区域，也即钣金坯料被限制在第二框体33区域的范围内。

本实用新型通过将钣金坯料活动范围限制在第二框体33上，使新能源车型前地板成型性更好、减少调试时间、提升材料利用率、降低制造成本。一优选实施例中，通孔31为方形孔，第一框体32和第二框体33为方形框体。

如图7和图8所示，本实用新型提供的下模20为双凸包结构，提高产品冲压稳定性，解决冲压成型时导致失稳起皱的问题；具体地，本具体实施例中，半凸包21对称设于下模20的上表面的边缘处，且两个半凸包21上相互远离的边缘(底部侧边缘)与下模20的侧部末端边缘平齐，由于本实用新型提供的双凸包(2个半凸包21)的侧壁较高且侧壁无产品，成型过程中坯料可流至侧壁，有利于提升材料利用率。

本实用新型中，两个半凸包21能够拼接形成凸包整体；具体地，将成型后的产品沿相对于两个半凸包的中间轴线切开，将切开后的一个部分移动到使得两个半凸包边缘对齐，然后通过焊接形成具有完整凸包的最终板件。

在使用本模具时，先将压边圈30顶起高过下模20(凸模)顶面后，放上制件钣金坯料，机台上滑块带动上模10(拉延凹模)下行，在上模10(拉延凹模)下行至与压边圈30的型面贴合时，完成零件初钣金坯料成型；再将压边圈30和上模10继续下行，使钣金坯料与固定在机台下平台上双半凸包的下模20(拉延双凸模)接触，开始零件整体形状成型；最后将上模10、压边圈30及下模20形成的模具继续下行至下死点时，完成零件整个形状的全部成型。按照成型的反向操作，将上模10上行，压边圈顶起，取下成型的产品零件。

综上所述，本实用新型通过将下模(凸模)设计成双半凸包结构，同时将压边圈设计成双层框体结构，以将钣金坯料的活动区域限制在第二框体区域，提高产品冲压稳定性，解决冲压成型时导致失稳起皱的问题，使新能源车型前地板成型性更好、减少调试时间、提升材料利用率、降低制造成本。

以上，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。