一种后安装不可达的单面焊焊缝垫板安装结构的制作方法

本实用新型涉及焊接技术领域，尤其涉及一种后安装不可达的单面焊焊缝垫板安装结构。

背景技术：

在核电工程中，对于壁板的焊缝对接过程中，需要在焊缝内壁结合处安装焊缝垫板以增强焊接的可靠性，保证对接壁板之间的连接强度。

目前所涉及到的加设焊缝垫板的结构，主要是平直板对接缝，对于平直板的对接缝可以采取先焊接再安装焊缝垫板的方式，因为此种焊缝垫板为平面结构，在壁板对装焊接完成之后可以方便的将焊缝垫板安装在焊缝的内壁上，且焊缝垫板后安装可达。而对于相对封闭，且具有一定弧度的壁板，如果采用先对接焊缝，再进行焊缝垫板安装的工艺过程时，存在着焊缝垫板后安装无法和弧形壁板内壁相贴合的不可达的焊缝结构，进而导致焊缝的对接不可靠，严重影响结构件的可靠性和安全性。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种后安装不可达的单面焊焊缝垫板安装结构，通过这种垫板安装结构可以解决在结构主体就位后，焊缝垫板安装不可达的施工难题。

为了实现上述的技术特征，本实用新型的目的是这样实现的：一种后安装不可达的单面焊焊缝垫板安装结构，它包括已经安装完成的基础结构本体，所述基础结构本体的外围固定有已经焊接固定的底部壁板，所述底部壁板的顶部内壁上固定有垫板支撑板，所述垫板支撑板的内部支撑安装有焊缝垫板，所述焊缝垫板的侧壁上垂直固定有垫板拉板，所述垫板拉板外伸出底部壁板，在垫板拉板上加工有销轴孔，所述销轴孔上贯穿安装有锥形销。

所述垫板支撑板上加工有矩形槽，在矩形槽的底部形成用于支撑焊缝垫板的支撑台阶，在其顶部加工有用于对待安装的顶部壁板进行导向的导向斜面。

所述矩形槽设置在底部壁板和顶部壁板相对接的焊接缝所在位置，所述顶部壁板固定在顶部结构本体的外围。

所述垫板拉板通过多个均布的焊点焊接固定在焊缝垫板的侧壁上。

所述焊缝垫板的弧度与底部壁板和顶部壁板的弧度保持一致。

所述顶部壁板的底部与底部壁板待焊接的端面加工有焊接坡口。

本实用新型有如下有益效果：

1、解决了一类后装不可达的焊缝垫板的加设难题。

2、可确保焊缝垫板预先加设，然后可以实现与所配合的焊缝处底部壁板和顶部壁板的板面紧密贴合。

3、所述垫板支承板可以兼顾作为待装构件吊装就位的导向装置。

4、通用性强，可直接或经适应性调整之后应用于不可预先加设焊缝垫板的施工工况。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型已经安装的基础结构本体上安装焊缝垫板的结构图。

图2为本实用新型图1中a局部放大图。

图3为本实用新型垫板支撑板的主视图。

图4为本实用新型基础结构本体上安装焊缝垫板并配合安装顶部结构本体之后的整体结构图。

图5为本实用新型图4中b局部放大图。

图6为本实用新型安装过程中步骤三~步骤四状态图。

图7为本实用新型图6中c向视图。

图8为本实用新型安装过程中步骤六状态图。

图9为本实用新型图8中d向视图。

图10为本实用新型安装过程中步骤七状态图。

图11为本实用新型图10中e向视图。

图中：基础结构本体1、底部壁板2、垫板支撑板3、焊缝垫板4、垫板拉板5、销轴孔6、锥形销7、顶部壁板8、顶部结构本体9、焊点10、焊接坡口11；

支撑台阶301、矩形槽302、导向斜面303。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式做进一步的说明。

实施例1：

参见图1-11，一种后安装不可达的单面焊焊缝垫板安装结构，它包括已经安装完成的基础结构本体1，所述基础结构本体1的外围固定有已经焊接固定的底部壁板2，所述底部壁板2的顶部内壁上固定有垫板支撑板3，所述垫板支撑板3的内部支撑安装有焊缝垫板4，所述焊缝垫板4的侧壁上垂直固定有垫板拉板5，所述垫板拉板5外伸出底部壁板2，在垫板拉板5上加工有销轴孔6，所述销轴孔6上贯穿安装有锥形销7。通过采用上述的安装结构，很好的解决了在封闭空间内，后安装焊缝垫板4无法与焊缝对接处壁板弧形内壁相贴合的问题，保证了贴合的紧密性，进而保证了后续结构件对缝焊接的可靠性，保证了核电工程的安全性。

进一步的，所述垫板支撑板3上加工有矩形槽302，在矩形槽302的底部形成用于支撑焊缝垫板4的支撑台阶301，在其顶部加工有用于对待安装的顶部壁板8进行导向的导向斜面303。通过上述结构的矩形槽302能够实现对焊缝垫板4的支撑，同时保证了其能够在垫板拉板5的拉力作用下滑动。

通过上述的导向斜面303能够对待安装的顶部结构本体9起到很好的导向作用，进而提高了其安装效率。

进一步的，所述矩形槽302设置在底部壁板2和顶部壁板8相对接的焊接缝所在位置，所述顶部壁板8固定在顶部结构本体9的外围。通过上述的配合方式保证了焊缝垫板4位于对接焊缝的位置。

进一步的，所述垫板拉板5通过多个均布的焊点10焊接固定在焊缝垫板4的侧壁上。通过多个焊点焊接固定保证了垫板拉板5和焊缝垫板4之间连接的可靠性。

进一步的，所述焊缝垫板4的弧度与底部壁板2和顶部壁板8的弧度保持一致。通过上述结构的弧形面配合，保证了焊缝垫板4和壁板之间贴合的紧密度，进而保证了其焊缝对接的可靠性。

进一步的，所述顶部壁板8的底部与底部壁板2待焊接的端面加工有焊接坡口11。通过上述的焊接坡口11保证了顶部壁板8和底部壁板2之间焊接的可靠性，提高了焊接质量。

实施例2：

任意一项所述后安装不可达的单面焊焊缝垫板安装结构的安装方法，其特征在于它包括以下步骤：

步骤一：在车间将焊缝垫板4按照底部壁板2和顶部壁板8的弧度半径辊压成弧形，分段出厂；

步骤二：将垫板拉板5、垫板支撑板3和锥形销7均按照尺寸要求加工成型；

步骤三：将焊缝垫板4贴放在已经安装的底部壁板2的接缝处，将垫板支撑板3的矩形槽302对准焊缝垫板4，并沿着底部壁板2均布排列，并将垫板支撑板3焊接在已经安装的底部壁板2的内壁上，并通过支撑台阶301完成对焊缝垫板4的支撑；

步骤四：将垫板拉板5贴紧底部壁板2的本体接缝上端面，保持板面水平，然后将其按焊接工艺要求通过均布的焊点10点焊到垫板拉板5的外壁上；

步骤五：重复步骤三~步骤四完成整圈焊缝垫板4、垫板支承板3和垫板拉板5的安装，此时焊缝垫板4将靠垫板支承板3立边摆放支撑；

步骤六：吊装待安装的顶部结构本体9并下放，使得顶部壁板8在导向斜面303的作用下准确导向对接在底部壁板2的正上方；

步骤七：待安装的顶部结构本体9就位后，将锥形销7敲入到垫板拉板5的销轴孔6内部，通过锥形销7与销轴孔6之间的楔形配合拉动垫板拉板5，通过垫板拉板5带动与之焊接相连的焊缝垫板4向底部壁板2和顶部壁板8的内弧形壁面贴合，待其贴合紧密之后，配合完成焊缝垫板4的点焊固定；

步骤八：待焊缝垫板4固定完成之后，拆除垫板拉板5。

进一步的，所述步骤六中吊装对接过程中，当有个别垫板支承板3挡碍待安装的顶部结构本体9落位时，可以当即将其去除。通过此步骤能够确保底部壁板2和顶部壁板8实现准确的对接。