圆扣成型机用切料成型装置的制作方法

本实用新型属于圆扣成型技术领域，具体涉及一种圆扣成型机用切料成型装置。

背景技术：

圆扣类部件作为半成品部件在首饰加工中应用广泛，普遍应用于推拉手镯扣、链连接环等一系列产品中。

圆扣类部件在加工过程中，现有的技术多是采用剪切、焊接完成成型，存在工序较多，成型困难，加工效率低，易变形等问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种工序简单、工作效率高、剪切成型一体化、成型均匀的圆扣成型机用切料成型装置，解决上述技术问题。

为达到上述技术目的，本实用新型的技术方案：

圆扣成型机用切料成型装置，包括立板、成型模、上成型气缸、上成型夹紧块、上成型模、切刀、下成型轴承、直角杠杆、下成型气缸连接件、下成型气缸、线芯和退料气缸，所述成型模和所述上成型气缸设于所述立板上，所述上成型夹紧块与所述上成型气缸连接，所述上成型模设于所述成型模上，所述切刀伸入所述成型模内并可沿所述成型模上下移动，所述切刀的顶部设有弧形凹槽，所述切刀的底部通过下成型轴承与所述直角杠杆连接，所述直角杠杆通过下成型气缸连接件与所述下成型气缸连接，所述退料气缸与线芯连接。

作为一种改进，所述成型模包括第一模体和第二模体，所述第一模体和第二模体的上部分别设有容所述金线导向块水平移动的导向块通孔，所述第一模体上设有容所述字印块上下移动的字印块导向槽，所述第一模体和第二模体之间设有容所述切刀上下移动的切刀导向槽，所述第一模体和第二模体之间位于所述切刀导向槽背面的一侧设有落料滑道。

作为一种改进，所述切刀的中部设有放置孔，所述放置孔内设有压簧，所述压簧的顶部与连接块接触，所述连接块的顶部设有顶针，所述弧形凹槽和所述放置孔之间设有容所述顶针上下移动的顶针通孔，所述顶针的长度大于所述弧形凹槽的顶端和所述放置孔之间的垂直距离。

作为一种改进，所述立板的一侧对称设有两个支撑板。

作为一种改进，所述上成型气缸、所述下成型气缸和所述退料气缸均与plc控制器连接。

由于采用上述技术方案，本实用新型的有益效果：

本实用新型提供的圆扣成型机用切料成型装置，其设计合理，使得切料、成型过程一体化，简化了工序，可避免切料过程中金线滑动，保证圆扣成型均匀，不易变形，各结构相互配合，连续有序地进行，可实现对金线的流水线化加工，大大提高了工作效率。

附图说明

图1是本实施例的圆扣成型机用切料成型装置的正面结构示意图；

图2是本实施例的圆扣成型机用切料成型装置的背面结构示意图；

图3是图1中a部的正面结构示意图；

图4和图5是本实施例的成型模的结构示意图；

图6是本实施例的金线被打字印状态的结构示意图；

图7是本实施例的切刀的结构示意图；

图8是本实施例的退料状态的结构示意图；

附图中，1-立板，2-成型模，3-上成型气缸，4-上成型夹紧块，5-上成型模，6-切刀，7-下成型轴承，8-直角杠杆，9-下成型气缸连接件，10-下成型气缸，11-线芯，12-退料气缸，13-顶针，14-金线，15-圆环状工件，16-支撑板，21-第一模体，22-第二模体，23-导向块通孔，24-金线导向块，25-字印块，26-切刀导向槽，27-落料滑道，211-字印块导向槽，241-梯形槽，242-过料孔，61-弧形凹槽，62-放置孔，63-压簧，64-连接块。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

如图1-图3所示，圆扣成型机用切料成型装置，包括立板1、成型模2、上成型气缸3、上成型夹紧块4、上成型模5、切刀6、下成型轴承7、直角杠杆8、下成型气缸连接件9、下成型气缸10、线芯11和退料气缸12，立板1的一侧对称设有两个支撑板16，成型模2、上成型气缸3和退料气缸12设于立板1上，上成型夹紧块4与上成型气缸3连接，上成型模5设于成型模2上，切刀6伸入成型模2内并可沿成型模2上下移动。

如图4-图6所示，成型模2包括第一模体21和第二模体22，第一模体21和第二模体22的上部分别设有导向块通孔23，金线导向块24伸入成型模2的导向块通孔23内，导向块通孔23可容金线导向块24在其内水平移动，金线导向块24上设有梯形槽241和过料孔，梯形槽241容字印块25通过，过料孔242容金线14通过。第一模体21纵向设有字印块导向槽211，字印块25伸入成型模2的字印块导向槽211内，字印块导向槽211可容字印块25在其内上下移动，第一模体21和第二模体22之间设有切刀导向槽26，切刀导向槽26可容切刀6在其内上下移动，第一模体21和第二模体2之间还设有落料滑道27，落料滑道27位于切刀导向槽26背面的一侧，落料滑道27的道面为斜面，落料滑道27的下方设有收集盒，收集盒用于收集成型的圆扣。

如图7所示，切刀6的顶部设有弧形凹槽61，切刀6的中部设有放置孔62，放置孔62内设有压簧63，压簧63的顶部与连接块64接触，连接块64的顶部设有顶针13，弧形凹槽61和放置孔62之间设有容顶针13上下移动的顶针通孔，顶针13的长度大于弧形凹槽61的顶端和放置孔62之间的垂直距离。切刀6的底部通过下成型轴承7与直角杠杆8连接，直角杠杆8通过下成型气缸连接件9与下成型气缸10连接，下成型气缸10设于工作台上。

当完成一次送料过程和打字印后，金线14状态如图7所示，待切金线14位于线芯11和切刀6之间。此时下成型气缸10动作，在下成型连接件9、直角杠杆8、下成型轴承7的作用下，切刀6向上动作。如图7中，顶针13高度高于切刀6上表面，因此，顶针13会先于切刀6接触金线14，当切刀6继续向上动作时，压簧63收缩，靠压簧63的压力把金线14压紧在线芯11上，避免了切料过程中金线14滑动而造成成型不均匀的现象。当切刀6上表面与金线14接触时，靠切刀6和金线导向块的剪切力把金线14切断。切断之后切向继续向上动作，在线芯11和切刀6的弧形凹槽内完成下模成型，此时金线成为下部为半圆形，左右向上竖直的形状。下成型气缸10完成后，上成型气缸41动作，带动上成型夹紧块4向下动作，在上成型夹紧块4的斜向分力作用下，两个上成型模5可经绕各自中心旋转把金线14的竖直部分压靠在线芯11上，完全一个成型动作，此时金线14为绕在线芯11上的圆环状工件15。

如图8所示，退料气缸12与线芯11连接，立板1上设有容线芯11通过的线芯通孔。成型完成后，圆环状工件15位于线芯11上，退料气缸12为伸出状态，成型模2上加工有可供落料工件滑落的落料滑道27，如图所示。退料时，退料气缸12动作，退料气缸12收缩，带动线芯11向图8中的右向动作，当线芯11缩入立板1中后，圆环状工件15在立板1的作用下，从线芯11上脱落，自由落体运动到成型模2中的落料滑道27上，沿斜面滚入收集盒中。圆环状工件15落下后，退料气缸12复位，线芯11回到初始位置，等待下一个加工工序。

本实施例中，上成型气缸3、下成型气缸10和退料气缸12均与plc控制系器连接，整个过程由plc实现电气控制。

以上所述本实用新型的具体实施方式，并不构成对本实用新型保护范围的限定。任何根据本实用新型的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围内。