一种热压模具的制作方法

本实用新型涉及压制成型模具技术领域，尤其涉及一种热压模具。

背景技术：

压制成型在各行各业的生产中应用广泛，将粉末状材料填充到模具型腔内，通过加压的方式形成具有一定尺寸和形状的半成品，然后经过固化等工序得到成品。压制成型主要包括冷压成型和热压成型，其中的热压成型即是在加压成型时还需要对被压制的材料进行加热，能够提高压制成型得到的产品的结构强度和稳定性。目前热压成型所采用的模具通常是设置加热组件来对上模或下模整体进行加热，上模、下模的整体体积大，因此要将上模、下模整体加热到预设温度所需的加热功耗大，并且热损失大导致温度控制精度低，难以保障压制质量达到要求。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术进行改进，提供一种热压模具，解决目前技术中的压制模具采用整体加热的方式，加热功耗大、热损失大、温度控制精度差的问题。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种热压模具，包括凸模和与之配合的凹模，所述的凸模连接在座体上，并且所述座体上通过沿凸模与凹模的分合方向进行伸缩的伸缩组件连接有加热板，所述的加热板上开设了供凸模穿过的通孔，在凸模与凹模为分开状态时所述的加热板处在凸模的用于插入凹模的前端部。本实用新型所述的热压模具采用加热板来对凸模的前端部进行精确的加热，与凹模内的待压制材料直接接触的仅是凸模的前端部，确保凸模的前端部达到预设温度要求即可，因此只对凸模的前端部进行加热可以有效降低加热功耗，无需对整个凸模进行加热，降低热损失，对凸模的前端部进行局部加热也可以有效提高温度控制精度，保障热压质量，本实用新型所采用的加热板通过伸缩组件连接在座体上，在凸模与凹模为分开的初始状态，加热板刚好处在凸模的前端部，从而准确、高效的对凸模的前端部进行加热，当凸模向凹模进行压合时，加热板接触到凹模后被阻挡而不再继续移动，由于伸缩组件的作用，凸模可继续向凹模移动，最终凸模插入到凹模内实现对凹模内材料的压制成型，加热板在对凸模的前端部进行加热的同时不会阻碍凸模与凹模的正常压合，确保压制成型能够正常进行。

进一步的，所述的加热板上可拆卸连接有发热棒，便于维护更换。

进一步的，所述的发热棒安装在加热板上开设的垂直于伸缩组件伸缩方向的装配孔中，保障能均匀的对凸模的前端部进行加热。

进一步的，所述的加热板上还设置有温度检测元件，实时检测加热温度，确保凸模的前端部在对凹模内的材料进行压制时满足工艺要求，保障热压质量。

进一步的，所述温度检测元件为热电偶，结构简单，测量精度高。

进一步的，所述的伸缩组件包括设置在座体上的沿凸模与凹模分合方向的导向通道以及与加热板固接的导向柱，所述的导向柱插入在导向通道内沿其滑动，结构简单，可靠稳定的实现加热板能沿着凸模与凹模的分合方向进行避让，确保在凸模向凹模压合时，加热板被凹模阻挡后凸模能继续正常插入凹模内进行压制成型作业。

进一步的，所述的伸缩组件还包括复位弹簧，所述的复位弹簧套装在导向柱上，当凸模向凹模压合时，加热板被凹模阻挡后复位弹簧被压缩从而蓄积弹性势能，当凸模与凹模分开时，复位弹簧释放弹性势能从而推动加热板复位到凸模的前端部位置，为下一次的压制成型做好加热准备。

进一步的，所述伸缩组件设置有若干个，并且均布在加热板的四周，使得加热板能稳定沿着凸模与凹模的分合方向进行避让，避免出现卡滞的状况。

进一步的，所述的座体上设置有隔热板，避免加热板的热量传导到座体上而影响动力部件的性能，保障设备使用寿命。

进一步的，所述的凸模间隔设置有若干个，所述的加热板上开设了对应于凸模的若干个通孔，可同时压制成型若干个工件，提高生产效率。

与现有技术相比，本实用新型优点在于：

本实用新型所述的热压模具能对凸模的前端部进行精确加热，取代传统的整体加热方式，加热功耗低、热损失小，可以有效提高温度控制精度，保障热压质量。

附图说明

图1为热压模具的整体结构示意图；

图2为热压模具在凸模与凹模分开状态时的剖面结构示意图；

图3为热压模具在凸模与凹模压合状态时的剖面结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例公开一种热压模具，对与材料接触的模具局部进行加热，加热功耗低，热损失低，并且能有效提高温度控制精度，保障压制成型质量。

如图1至图3所示，一种热压模具，主要包括凸模6和与之配合的凹模7，所述的凸模6固定连接在座体1上，并且所述座体1上通过沿凸模6与凹模7的分合方向进行伸缩的伸缩组件4连接有加热板5，所述的加热板5上开设了供凸模6穿过的通孔，在凸模6与凹模7为分开状态时所述的加热板5处在凸模6的用于插入凹模7的前端部，加热板5精确、高效对凹模7的前端部进行加热，加热功耗低、热损失小，温度控制精度高。

具体的，凹模7设置在下侧，座体1以及凸模6等设置在上侧，动力部件带动座体1上下移动从而实现凸模6与凹模7的分合，所述的凸模6整体呈长杆状，凹模7上开设与凸模对应的成型腔槽，凸模6的顶端为口径增大的帽部，通过压板3压住凸模6的帽部来实现将凸模6连接固定到座体1上，并且座体1上还设置有将座体1与凸模6分隔开的隔热板2，避免加热板5的热量传导到座体上而影响动力部件的稳定性；

加热板5上可拆卸连接有发热棒，具体的，在加热板5上开设有垂直于伸缩组件4伸缩方向的装配孔，发热棒安装在装配孔中，可以保障对凸模前端部的加热均匀性，并且，加热板5上还设置有温度检测元件，温度检测元件优选采用热电偶，结构简单，测量精度高，便于实时调控加热板5的加热功率，确保凸模在对凹模内的材料进行压制成型时达到精确的预设温度；

在本实施例中，所采用的伸缩组件4包括导向通道41、导向柱42和复位弹簧43，所述的导向通道41设置在座体1上并且沿凸模6与凹模7分合方向，具体的，导向通道41为在压板3、隔热板2等部件上开设的通孔构成，导向柱42插入在导向通道41内沿其滑动，导向柱42的下端与加热板5固接，并且复位弹簧43套装在导向柱42上，从而构成一个弹性伸缩结构，具有自动复位功能；

在凸模与凹模为分开的初始状态，伸缩组件4处于伸长的初始状态，加热板刚好处在凸模的前端部，从而准确、高效的对凸模的前端部进行加热；当凸模向凹模进行压合时，加热板接触到凹模后被阻挡而不再继续移动，座体1继续带动凸模向凹模移动，伸缩组件4受压而缩短不会阻碍凸模向凹模插入，弹簧被压缩从而蓄积弹性势能，最终凸模插入到凹模内实现对凹模内材料的压制成型；然后座体1带动凸模上升回退，凸模与凹模分开后，复位弹簧释放弹性势能推动加热板复位到凸模的前端部位置，如此进行循环动作，高效、稳定的进行压制成型作业。

为了保障加热板5移动的稳定性，所述的伸缩组件4设置有若干个，并且均布在加热板5的四周，确保加热板能稳定、精确的沿着凸模与凹模的分合方向进行避让，避免出现卡滞的状况，在本实施例中，凸模6并列间隔设置有若干个，凹模7上也对应于凸模6开设有若干个成型腔槽，所述的加热板5上开设了对应于凸模6的若干个通孔，可同时压制成型若干个工件，提高生产效率。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。