一种带金属支架的橡胶吊耳的装配工装的制作方法

本发明涉及汽车配件加工技术领域，尤其涉及一种带金属支架的橡胶吊耳的装配工装。

背景技术：

目前带金属支架的橡胶吊耳的装配工装，通常为手动式纯机械结构或自动式单一功能结构。手动式纯机械装配吊耳工装虽然加工成本低，操作简单，但是装配效率比较低。而自动式单一功能装配吊耳工装通常只能完成一道工序，且单一使用液压缸或气压缸提供装配动力，无法做到多道工序一起完成，并且自动式结构成本高。

技术实现要素：

为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种带金属支架的橡胶吊耳的装配工装，以使装配工装能更高效的完成装配工作。

本发明提出的一种带金属支架的橡胶吊耳的装配工装，包括：工作台、位于工作台上方的滑架和用于驱动滑架上下运动的驱动机构，其中：

工作台上设有定位台，定位台上方设有压块和用于压块上下运动的动力机构，且该动力机构安装在滑架上并随着滑架的移动而移动；

定位台的两侧设有相对布置的第一侧向铆压机构与第二侧向铆压机构，第一侧向铆压机构和第二侧向铆压机构均分别包括固定在工作台上的导向架、以及顶杆和曲柄；顶杆水平布置并可轴向滑动的地安装在导向架上，且顶杆的一端设置成锥顶并朝向定位台；曲柄位于顶杆远离定位台的一侧，曲柄靠近顶杆的一端与顶杆连接，曲柄远离顶杆一端的上方设有与滑架连接并随着滑架的移动而移动的推块，曲柄的中部经转轴与导向架转动连接，且转轴的延伸方向垂直于顶杆的延伸方向。

优选地，导向架的顶部设有限位柱。

优选地，导向架包括相对布置的第一侧板与第二侧板，以及设置在第一侧板与第二侧板一端的端板，所述端板位于第一侧板和第二侧板靠近定位台的一侧，端板上设有通孔；顶杆的一端穿过通孔伸向定位台；曲柄位于第一侧板与第二侧板之间。

优选地，第一侧板、第二侧板和端板一体成型。

优选地，工作台上设有竖直固定的立柱，滑架可上下滑动地配在立柱上；驱动机构包括液压缸，液压缸位于滑架的上方并固定安装在立柱上，且液压缸的活塞杆与滑架连接。

优选地，动力机构包括气缸，压块与该气缸的活塞杆连接。

本发明中，通过在工作台上方设置压块，以利用动力机构驱动压块下移将铝内框压入铝外框内；同时，通过在定位台的两侧设置第一侧向铆压机构与第二侧向铆压机构，并对第一侧向铆压机构和第二侧向铆压机构的结构进行设置，以使第一侧向铆压机构和第二侧向铆压机构中的顶杆随着推块下移被推向铝外框以将铝外框压入铝内框，以完成压紧步骤，最终完成装配。该结构的设置可有效提高装配效率，降低了装配成本，且操作方便。

附图说明

图1为发明提出的一种带金属支架的橡胶吊耳的装配工装的正视图；

图2为发明提出的一种带金属支架的橡胶吊耳的装配工装的轴测图；

图3为发明提出的一种带金属支架的橡胶吊耳的装配工装中所述第一侧向铆压机构与第二侧向铆压机构的结构示意图；

图4为发明提出的一种带金属支架的橡胶吊耳的装配工装中所述曲柄的结构示意图；

图5为发明提出的一种带金属支架的橡胶吊耳的装配工装中所述导向架的结构示意图。

具体实施方式

下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。

如图1-5所示，图1为发明提出的一种带金属支架的橡胶吊耳的装配工装的正视图；图2为发明提出的一种带金属支架的橡胶吊耳的装配工装的轴测图；图3为发明提出的一种带金属支架的橡胶吊耳的装配工装中所述第一侧向铆压机构与第二侧向铆压机构的结构示意图；图4为发明提出的一种带金属支架的橡胶吊耳的装配工装中所述曲柄的结构示意图；图5为发明提出的一种带金属支架的橡胶吊耳的装配工装中所述导向架的结构示意图。

参照图1-4，本发明提出的一种带金属支架的橡胶吊耳的装配工装，包括：工作台1、位于工作台1上方的滑架2和用于驱动滑架2上下运动的驱动机构3，其中：

工作台1上设有定位台4，定位台4上方设有压块5和用于压块5上下运动的动力机构6，且该动力机构6安装在滑架2上并随着滑架2的移动而移动。定位台4的两侧设有相对布置的第一侧向铆压机构7与第二侧向铆压机构8，第一侧向铆压机构7和第二侧向铆压机构8均分别包括固定在工作台1上的导向架a、以及顶杆b和曲柄c；顶杆b水平布置并可轴向滑动的地安装在导向架a上，且顶杆b的一端设置成锥顶并朝向定位台4；曲柄c位于顶杆b远离定位台4的一侧，曲柄c靠近顶杆b的一端与顶杆b连接，曲柄c远离顶杆b一端的上方设有与滑架2连接并随着滑架2的移动而移动的推块9，曲柄c的中部经转轴10与导向架a转动连接，且转轴10的延伸方向垂直于顶杆b的延伸方向。

进行装配作业时，预先将待组装的铝外框w放置到定位台4上，并再将需要压入铝外框w内的铝内框n放置到铝外框w上；然后利用驱动机构3推动滑架2下行一定距离后利用动力机构6推动压块5下移，以利用压块5将铝内框n压入铝外壳内；再然后，动力机构6带动压块5复位，而驱动机构3推动滑架2继续下行直至推块9与曲柄c接触并推动顶杆b压紧铝外框w局部进铝内框n的孔内，完成压紧步骤，最终完成装配。

由上可知，本发明通过在工作台1上方设置压块5，以利用动力机构6驱动压块5下移将铝内框n压入铝外框w内；同时，通过在定位台4的两侧设置第一侧向铆压机构7与第二侧向铆压机构8，并对第一侧向铆压机构7和第二侧向铆压机构8的结构进行设置，以使第一侧向铆压机构7和第二侧向铆压机构8中的顶杆b随着推块9下移被推向铝外框w以将铝外框w压入铝内框n，以完成压紧步骤，最终完成装配。该结构的设置可有效提高装配效率，降低了装配成本，且操作方便。

此外，本实施例中，导向架a的顶部设有限位柱11，以对滑架2的下行量进行限位。

参照图5，导向架a包括相对布置的第一侧板与第二侧板，以及设置在第一侧板与第二侧板一端并与第一侧板和第二侧板一体成型的端板，所述端板位于第一侧板和第二侧板靠近定位台4的一侧，端板上设有通孔；顶杆b的一端穿过通孔伸向定位台4，以使顶杆b可轴向移动。曲柄c位于第一侧板与第二侧板之间，以使曲柄c可以以转轴10为中心自由摆动。

本实施例中，工作台1上设有竖直固定的立柱，滑架2可上下滑动地配在立柱上；驱动机构3包括液压缸，液压缸位于滑架2的上方并固定安装在立柱上，且液压缸的活塞杆与滑架2连接，以利用液压缸的伸缩推动滑架2上下移动。

本实施例中，动力机构6包括气缸，压块5与该气缸的活塞杆连接，以利用气缸的伸缩推动压块5上下运动。

另外，本实施例中，导向架a与曲柄c之间或导向架a与顶杆b之间设有连接二者的复位弹簧，以时间顶杆b和曲柄c的自动复位。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种带金属支架的橡胶吊耳的装配工装，其特征在于，包括：工作台(1)、位于工作台(1)上方的滑架(2)和用于驱动滑架(2)上下运动的驱动机构(3)，其中：

工作台(1)上设有定位台(4)，定位台(4)上方设有压块(5)和用于压块(5)上下运动的动力机构(6)，且该动力机构(6)安装在滑架(2)上并随着滑架(2)的移动而移动；

定位台(4)的两侧设有相对布置的第一侧向铆压机构(7)与第二侧向铆压机构(8)，第一侧向铆压机构(7)和第二侧向铆压机构(8)均分别包括固定在工作台(1)上的导向架(a)、以及顶杆(b)和曲柄(c)；

顶杆(b)水平布置并可轴向滑动的地安装在导向架(a)上，且顶杆(b)的一端设置成锥顶并朝向定位台(4)；

曲柄(c)位于顶杆(b)远离定位台(4)的一侧，曲柄(c)靠近顶杆(b)的一端与顶杆(b)连接，曲柄(c)远离顶杆(b)一端的上方设有与滑架(2)连接并随着滑架(2)的移动而移动的推块(9)，曲柄(c)的中部经转轴(10)与导向架(a)转动连接，且转轴(10)的延伸方向垂直于顶杆(b)的延伸方向。

2.根据权利要求1所述的带金属支架的橡胶吊耳的装配工装，其特征在于，导向架(a)的顶部设有限位柱(11)。

3.根据权利要求1所述的带金属支架的橡胶吊耳的装配工装，其特征在于，导向架(a)包括相对布置的第一侧板与第二侧板，以及设置在第一侧板与第二侧板一端的端板，所述端板位于第一侧板和第二侧板靠近定位台(4)的一侧，端板上设有通孔；顶杆(b)的一端穿过通孔伸向定位台(4)；曲柄(c)位于第一侧板与第二侧板之间。

4.根据权利要求3所述的带金属支架的橡胶吊耳的装配工装，其特征在于，第一侧板、第二侧板和端板一体成型。

5.根据权利要求1-4中任一项所述的带金属支架的橡胶吊耳的装配工装，其特征在于，工作台(1)上设有竖直固定的立柱，滑架(2)可上下滑动地配在立柱上；驱动机构(3)包括液压缸，液压缸位于滑架(2)的上方并固定安装在立柱上，且液压缸的活塞杆与滑架(2)连接。

6.根据权利要求1-4中任一项所述的带金属支架的橡胶吊耳的装配工装，其特征在于，动力机构(6)包括气缸，压块(5)与该气缸的活塞杆连接。

技术总结
本发明公开了一种带金属支架的橡胶吊耳的装配工装，包括：工作台、位于工作台上方的滑架和用于驱动滑架上下运动的驱动机构，其中：工作台上设有定位台，定位台上方设有压块和用于压块上下运动的动力机构，且该动力机构安装在滑架上；定位台的两侧设有第一侧向铆压机构与第二侧向铆压机构，第一侧向铆压机构和第二侧向铆压机构均分别包括导向架、以及顶杆和曲柄；顶杆安装在导向架上，顶杆的一端朝向定位台；曲柄位于顶杆远离定位台的一侧，曲柄靠近顶杆的一端与顶杆连接，曲柄远离顶杆一端的上方设有与滑架连接的推块，曲柄的中部经转轴与导向架转动连接。本发明可有效提高装配效率，降低了装配成本，且操作方便。

技术研发人员：王征;邢益福;彭岩;张大伟
受保护的技术使用者：威固技术(安徽)有限公司
技术研发日：2020.07.09
技术公布日：2020.10.09