一种全自动接杆生产设备的制作方法

本发明涉及接杆生产领域，更具体地说，涉及一种全自动接杆生产设备。

背景技术：

手持式套筒工具是一种应用范围比较广泛的通用工具，其操作简单方便、相比其它手持式工具工作效率更高，特别是能解决某些特别空间普通工具难以操作的地方，故其在各行各业得到普遍应用。

手工具制造行业对于接杆的装配生产，目前大量使用的是人工操作冲床加工的方法，仅少数企业采用了人工摆放钢柄的半自动装配生产设备，其原因加工材料的自动供料是行业一大难题，钢珠与弹簧尚可以有传统方法进行自动供料，但是类似钢柄这样的光洁表面材料供料是目前的自动供料难题，另外，现有的半自动装配设备可以进行弹簧与钢珠的自动装配，但是对于钢柄的装配工作不但依赖人工，而且对于长短不同的同一型号（钢柄直径）产品不能通用生产，在进行不同长度的工件生产时，需要将传送带进行更换，其实质是更换一一对应的夹具，这将增加工厂设备成本与管理成本，再次，目前市场上接杆的装配生产全部采用人工进行成品质量检测，鉴于当前市场情况，工厂人力成本高昂，成品检测由人工完成，次品率较高，因此设计一种全自动接杆生产设备来解决上述问题。

技术实现要素：

1．要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种全自动接杆生产设备，具备结构科学合理，工作效率高，运营成本低，使用寿命长的优点，解决了目前大量使用的是人工操作冲床加工的方法，仅少数企业采用了人工摆放钢柄的半自动装配生产设备，其原因加工材料的自动供料是行业一大难题，钢珠与弹簧尚可以有传统方法进行自动供料，但是类似钢柄这样的光洁表面材料供料是目前的自动供料难题，另外，现有的半自动装配设备可以进行弹簧与钢珠的自动装配，但是对于钢柄的装配工作不但依赖人工，而且对于长短不同的同一型号（钢柄直径）产品不能通用生产，在进行不同长度的工件生产时，需要将传送带进行更换，其实质是更换一一对应的夹具，这将增加工厂设备成本与管理成本，再次，目前市场上接杆的装配生产全部采用人工进行成品质量检测，鉴于当前市场情况，工厂人力成本高昂，成品检测由人工完成，次品率较高的问题。

2．技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种全自动接杆生产设备，包括：钢柄自动供料模块、钢柄摆位模块、钢柄找孔模块、不良钢柄剔除模块、弹簧自动供料及检测模块、钢珠自动供料及检测模块、自动夹紧底托模块、压制模块、成品质量检测模块和成品流向控制模块，所述钢柄自动供料模块包含有基座，所述基座的正面设置有底座，所述钢柄找孔模块、不良钢柄剔除模块、弹簧自动供料及检测模块、钢珠自动供料及检测模块均安装在底座的顶部，所述钢柄摆位模块设置在底座中间右侧靠近钢柄自动供料模块，所述钢柄摆位模块的右侧靠近钢柄找孔模块，所述自动夹紧底托模块设置在底座的顶部并位于钢柄摆位模块的左侧，所述压制模块通过螺栓固定安装于底座左侧的正面，所述成品质量检测模块和成品流向控制模块均固定在压制模块的正面，所述电气控制总箱和电气控制辅箱并排安装在自动夹紧底托模块右侧。

优选的，所述钢柄自动供料模块包含有钢柄料斗与台机，所述钢柄料斗铰接于基座的顶部，其底部为平滑曲线形状，所述基座上固定安装有料斗倾斜气缸与挖料支撑气缸，所述料斗倾斜气缸的顶部与钢柄料斗铰接，所述钢柄料斗的右侧设置有挖料检测板，所述挖料检测板的正面与背面均一体成型有翻边，翻边的二侧安装有红外线对射装置，所述挖料检测板的右侧设置有翻转排序料斗，其为锥形容器，底部为半圆形结构，与侧边平滑过渡，所述翻转排序料斗的正面固定安装有出料管，出料管对面侧板上安装导电板，并使用绝缘垫与其绝缘，所述出料管内径稍大于钢柄直径，所述出料管顶部沿轴线方向开设有开口槽，所述出料管的侧边安装一只堵管气缸，所述出料管正面的一端设置有与开口槽相垂直的槽口，挖料支撑气缸的顶部铰接有挖料气缸臂，挖料气缸臂的气缸为双出杆气缸，挖料气缸臂左端固定安装有犁扒挖手，所述台机的顶部安装有出料管翻转电机，台机底部设置可调节底脚。

优选的，所述钢柄摆位模块包含有挂料气缸臂，所述挂料气缸臂的正面设置有旋转挂钩，旋转挂钩设置有扭簧，旋转挂钩与后端接料机构连接，接料机构由气缸带动，二侧各设置一根光轴作为导轨，光轴的一端固定在钢柄自动供料模块上，挂料气缸臂前端设置有气动接料管路补偿机构，所述气动接料管路补偿机构由气缸与沟槽块组成，所述沟槽块与出料管规格相同并与气缸的输出杆固定连接，所述气动接料管路补偿机构的正面设置有升降旋转送料轨道与检测料夹，自动升降旋转送料轨道位于检测料夹的下方，升降旋转送料轨道的顶部与检测料夹衔接设置，所述检测料夹的右侧设置有顶料气缸旋转臂，顶料气缸旋转臂运动方向与挂料气缸臂为垂直关系，所述钢柄摆位模块的底部由前至后依次等距离设置有成品出料气缸臂、压制送料气缸臂、钢珠送料气缸臂、弹簧送料气缸臂和钢柄定位孔气缸臂，所述钢柄摆位模块的底部设置有不良品剔除气缸臂，不良品剔除气缸臂设置在弹簧送料气缸臂和钢柄定位孔气缸臂之间。

优选的，所述自动升降旋转送料轨道包含有伺服电机，伺服电机的顶部固定安装有电机固定件，伺服电机的输出轴通过联轴器与第一旋转轴连接，所述电机固定件的顶部固定安装有固定件，所述固定件上穿插有第一旋转轴，所述第一旋转轴上由下至上依次套接有轴套六角螺母、第一轴承、第一轴承座、轴承座盖板与第二轴承，联轴器与第一旋转轴通过六角螺母进行锁紧，以底部固定件为中心，固定件的顶部对称安装有轴承座盖板、第二轴承座、第三轴承、第一轴套，凸起安装件上安装伺服电机零位触发金属杆，所述第一旋转轴的顶部固定连接有第一气缸组件，所述第一气缸组件的顶部固定安装有第一气缸，所述第一气缸组件与第一气缸之间的左右两侧均固定连接有第二气缸组件，所述第一气缸的气缸杆固定连接有第三气缸组件，所述第三气缸组件的顶部固定安装有第四气缸组件。

优选的，所述检测料夹包含有第二气缸、气缸固定组件与第一带手指气缸，所述第一带手指气缸固定于气缸固定组件，第二气缸与气缸固定组件连接。

优选的，所述顶料气缸旋转臂包含有顶料头，所述由顶料头上套接有滚针轴承、轴套与平面轴承，装入顶料套管中，所述顶料套管的一侧固定连接有连接管，所述连接管的另一侧固定连接有第三气缸，所述连接管上滑动连接有轨道块，轨道块加工有内两侧滑槽作为与连接管匹配气缸杆收回时的定位。

优选的，所述钢柄找孔模块包含有外壳，所述外壳安装在底座上，右侧固定于底座前板，总体成90度加强支撑结构，所述外壳的左侧固定安装有驱动电机，驱动电机的输出轴通过内螺纹连接件固定连接有第二旋转轴，旋转轴驱动电机另一端连接有第二带手指气缸，第二带手指气缸通过底座前板上圆孔伸出至底座板的右端面，气缸手指上下右侧设置有三只传感器安装块，旋转轴中间设置有二块固定挡板，二块固定挡板上安装轴承座固定块，第三轴承座固定于轴承座固定块上，底座前板的右侧固定安装有钢柄定位孔机构，钢柄定位孔机构位于传感器安装块的左侧。

优选的，所述机台前板前端设置有不良品剔除口，所述不良品剔除口为拱形，拱形出口对应机台前板后端为不良品料道，料道为倾斜设置，料道上部设置外壳保护，不良品料道不良品剔除口之间的底部设置有不良品出口。

优选的，所述底座上固定安装有弹簧振动盘，所述弹簧振动盘位于钢柄找孔模块的正面，所述弹簧振动盘上固定安装有弹簧料道，通过弹簧料道连接有弹簧自动供料机构第一部分、所述弹簧自动供料机构第一部分由弹簧自动供料气缸驱动，弹簧自动供料机构第一部分对应于机台前板前侧安装有弹簧自动供料机构第二部分。

优选的，由弹簧自动供料气缸提供动力，所述弹簧自动供料气缸的输出杆固定连接有附件，通过附件连接有二块工艺板附件并连接有第三弹簧工艺板和第一弹簧工艺板，所述弹簧自动供料气缸的背面设置有两个前后可调节限位撞块，第三弹簧工艺板下方连接有第一滑块和弹簧工艺导轨，第三弹簧工艺板上方连接有第二弹簧工艺板，第二弹簧工艺板前端为矩形板前端凸出一条较窄的长条，长条前端为圆弧设置，并设置一个容纳弹簧的孔，第二弹簧工艺板上方安装有第一接弹簧块、第二接弹簧块并固定于机台前板，形成振动盘送来的装配用弹簧的通道，并送入第二弹簧工艺板前端容纳弹簧的孔中，第二弹簧工艺板的下方安装有弹簧检查导电块、弹簧检查绝缘底块和弹簧检查绝缘块，机台前板的顶部固定连接有不附磁气缸，第一弹簧闸压板）通过第一交叉滚子滚珠轴承固定于机台前板，连接第一弹簧闸压板的右侧固定连接有第二弹簧压闸板附件，第一弹簧闸压板上安装有附磁气缸，处于第二弹簧压闸板附件下方，所述附磁气缸的底部固定按连接有压棒，所述压棒上套接有压杆连接棒，附磁气缸的下方安装有第二压闸板附件和第三压闸板附件，第二压闸板附件上设置一个容纳压棒通过的孔，第一弹簧闸压板）上安装有第一弹簧闸压板附件，处于第三压闸板附件下方，位于第一弹簧闸压板）上最下端，第一弹簧闸压板附件上设置一个容纳压棒通过的孔。

优选的，所述检测模块包含有钢珠料斗，所述钢珠料斗安装在机台板上弹簧自动供料机构第一部分左侧，钢珠料斗下部设置有钢珠自动供料机构第一部分，一端伸出料斗端面固定连接有第三气缸，钢珠自动供料机构第一部分下端安装有钢珠自动检测模块，所述钢珠料斗、钢珠自动供料机构第一部分和第三气缸设置在机台前板后侧，钢珠自动供料机构第一部分对应于机台前板前侧安装有自动供料机构第二部分。

优选的，所述钢珠自动供料机构第一部分和钢珠自动供料机构第二部分以机台前板为分隔，分别设置在机台前板前后二侧，所述钢珠料斗由钢珠料框板、侧板、斜板、钢珠料框板和钢珠料框轴组成无底结构，所述钢珠料框板由对称二块钢板作钢珠为钢珠料框两端面板，所述钢珠自动供料机构第一部分与钢珠送料第三气缸之间固定安装有钢珠抽料板，所述钢珠抽料板为门字形钢板，贯穿钢珠料框板并连接有钢珠抽料白钢孔板连接，所述钢珠抽料白钢孔板为矩形钢板，中间设有直径稍大于钢珠外径孔洞，钢珠料框板上固定连接有硬光轴和滑块组件，其滑块组件的底部与钢珠抽料白钢孔板连接，钢珠料框板的下方安装有钢珠抽料白钢垫板，钢珠抽料白钢垫板的底部设置有直径稍大于钢珠外径孔洞，钢珠抽料白钢垫板的下方安装有第一钢珠抽料底板，所述第一钢珠抽料底板为矩形钢板，第一钢珠抽料底板的下部安装有第二钢珠抽料底板，所述第二钢珠抽料底板为矩形钢板，第二钢珠抽料底板的底部安装有钢珠自动检测模块，其为两块顶端倾斜的与外部绝缘的导电板，对面竖立形成中间有坡度的倾斜凹槽，凹槽宽度稍小于钢珠直径，机台前板上固定连接有第二交叉滚子滚珠轴承，并连接第二钢珠闸板，第二钢珠闸板另一面连接有第三钢珠闸板，机台前板上固定有钢球检测气缸，并与第三钢珠闸板上部连接，第三钢珠闸板通过机台前板和第二钢珠闸板的矩形口连接有第一钢珠闸板，所述第一钢珠闸板侧面为二侧不同高低的梯形状，其侧面紧贴但不电气导通钢珠自动检测模块的出口，在第一钢珠闸板厚度方向中间位置设置倾斜凹槽，凹槽宽度稍大于钢珠直径，所述第三钢珠闸板连接第一钢珠闸板凹槽位置有一个孔道，该孔道连接第一钢珠闸板凹槽位置后在钢块的竖直中心线位置垂直向下。

优选的，所述自动夹紧底托模块包含有集成料夹滑板、集成料夹台与底托结构，所述集成料夹滑板上固定有集成料夹，集成料夹滑板上安装有滑台动力气缸与限位机构，所述集成料夹之间相隔距离相等，所述滑台动力气缸设置在集成料夹台最右侧端部，所述限位机构安装在集成料夹台的端部，集成料夹台安装在底托结构上，底托结构的中间设置有同步杆防振轴承，底托结构以同步杆防振轴承为中心左右为对称结构，两个底托结构之间设置有连接轴，同步顶升气缸、齿轮齿条结构与支撑轴承对称安装在底板二侧，所述压制送料气缸臂、钢珠送料气缸臂、弹簧送料气缸臂、不良品剔除气缸臂与钢柄定位孔气缸臂分别对应自动夹紧底托模块上集成料夹。

优选的，所述底托结构包含有顶升限位装置与固定板，所述顶升气缸和顶升限位装置安装在固定板上，并设置有结构加强支撑，齿轮齿条结构和支撑轴承之间的一侧安装有辅助板上，辅助板的背部安装有第二滑块和导轨。

优选的，所述集成料夹包含有第四气缸与夹具手指，第四气缸上部为进料拖板，第四气缸二侧设置有托盘底板。

优选的，所述压制模块包含有机架，所述机架的顶部固定安装有气液增压缸，气液增压缸下端设置带冲钉的压块，所述压块的底部设置有压制底块，压制底块上设置有轨道，其与钢珠自动供料机构第二部分底口基准导轨同水平安装。

优选的，所述成品质量检测模块包含有检测组件及l型浮尺，所述检测组件右侧设有高位检测组件和低位检测组件，所述检测组件由固定块、绝缘层和导电块组成，所述高位检测组件与低位检测组件结构相同，检测组件后部安装有第三滑块，第三滑块的一侧安装有直线导轨，检测气缸与机架之间固定安装有安装固定件，气缸缸杆采用连接件与气缸输出杆连接，光轴另一端与检测组件上端连接。

优选的，所述成品流向控制模块包含有模块固定侧板与合格品料道，所述合格品料道为带有翻边并倾斜设置的滑道，所述合格品料道为可翻转角度的活动式结构，出料道选择气缸固定在模块固定侧板上，另一端固定在合格品料道端部口底部，所述模块固定侧板上设置有次品料道。

3．有益效果

相比于现有技术，本发明的优点在于：

（1）本方案进行钢柄的表面无损筛选，并能甄别孔位，高效有序供料；

进行弹簧的稳定单颗供料，能到位检测并且能缺料报警；进行钢珠的稳定单颗供料，能到位检测并且能缺料报警；进行对于长短不同的同一型号（钢柄直径）产品能通用生产；进行产品在加工后的质量检测，并能分流合格品与不合格品。

附图说明

图1为全自动接杆生产设备的视角一整体结构图；

图２为全自动接杆生产设备的视角二整体结构图；

图3为钢柄自动供料模块的整体结构图；

图4为钢柄摆位模块的整体结构图；

图5为钢柄摆位模块中自动升降旋转送料轨道的爆炸图；

图6为钢柄摆位模块中检测料夹的爆炸图；

图7为钢柄摆位模块中顶料气缸旋转臂的爆炸图；

图8为钢柄找孔模块、不良钢柄剔除模块、弹簧自动供料及检测模块、钢珠自动供料及检测模块的视角一整体结构图；

图9为钢柄找孔模块、不良钢柄剔除模块、弹簧自动供料及检测模块、钢珠自动供料及检测模块的视角二整体结构图；

图10为弹簧自动供料及检测模块的爆炸图；

图11钢珠自动供料及检测模块的爆炸图；

图12为自动夹紧底托模块的整体结构图；

图13为自动夹紧底托模块中底托结构的爆炸图；

图14为自动夹紧底托模块中集成料夹的爆炸图；

图15为压制模块、成品质量检测模块和成品流向控制模块的整体结构图；

图16为成品质量检测模块的爆炸图。

图中标号说明：

1、钢柄自动供料模块；101、钢柄料斗；102、料斗倾斜气缸；103、挖料检测板；104、翻转排序料斗；105、出料管；106、挖料气缸臂；107、出料管翻转电机；108、台机；109、挖料支撑气缸；2、钢柄摆位模块；201、成品出料气缸臂；202、压制送料气缸臂；203、钢珠送料气缸臂；204、弹簧送料气缸臂；205、不良品剔除气缸臂；206、钢柄定位孔气缸臂；207、升降旋转送料轨道；20701、伺服电机；20702、电机固定件；20703、联轴器；20704、六角螺母；20705、第一轴承；20707、第一轴承座；20708、第一轴承座盖板；20709、第二轴承；20712、固定件；20713、第一旋转轴；20714、凸起安装件；20715、第二轴承座盖板；20716、第二轴承座；20717、第三轴承；20720、第一轴套；20722、第一气缸组件；20723、第一气缸；20724、第二气缸组件；20726、第三气缸组件；20727、第四气缸组件；208、检测料夹；20801、第二气缸；20802、气缸固定组件；20803、第一带手指气缸；209、顶料气缸旋转臂；20902、第三气缸；20903、连接管；20904、平面轴承；20905、顶料套管；20907、滚针轴承；20908、第二轴套；20910、顶料头；20911、轨道块；210、气动接料管路补偿机构；211、挂料气缸臂；3、钢柄找孔模块；301、驱动电机；302、第二旋转轴；303、第三轴承座；304、固定挡板；305、轴承座固定块；306、外壳；307、第二带手指气缸；308、传感器安装块；309、钢柄定位孔机构；4、不良钢柄剔除模块；401、不良品剔除口；402、不良品料道；403、不良品出口；5、弹簧自动供料及检测模块；501、弹簧振动盘；502、弹簧料道；503、弹簧自动供料气缸；504、弹簧自动供料机构第一部分；50401、前后可调节限位撞块；50402、附件；50403、工艺板附件；50404、第一弹簧工艺板；50405、第二弹簧工艺板；50406、第三弹簧工艺板；50408、第一滑块；50409、弹簧工艺导轨；50410、第一接弹簧块；50411、弹簧检查导电块；50412、弹簧检查绝缘底块；50413、弹簧检查绝缘块；50414、第一弹簧闸压板附件；50415、第二接弹簧块；505、弹簧自动供料机构第二部分；50501、第一弹簧闸压板；50502、第一交叉滚子滚珠轴承；50503、不附磁气缸；50505、第二弹簧压闸板附件；50506、附磁气缸；50507、压杆连接棒；50508、压棒；50509、第二压闸板附件；50510、第三压闸板附件；6、钢珠自动供料及检测模块；601、钢珠料斗；60101、钢珠料框板；60102、侧板；60103、斜板；60104、钢珠料框轴；60105、次钢珠料框板；602、第三气缸；603、钢珠自动供料机构第一部分；60301、钢珠抽料板；60302、滑块组件；60303、钢珠抽料白钢孔板；60304、钢珠抽料白钢垫板；60305、第一钢珠抽料底板；60306、第二钢珠抽料底板；60307、钢珠自动检测模块；60308、第一钢珠闸板；604、钢珠自动供料机构第二部分；60401、钢球检测气缸；60402、第二交叉滚子滚珠轴承；60403、第二钢珠闸板；60404、第三钢珠闸板；7、自动夹紧底托模块；701、集成料夹；70101、托盘底板；70102、进料拖板；70103、第四气缸；70104、夹具手指；706、集成料夹台；707、限位机构；708、滑台动力气缸；709、顶升气缸；710、齿轮齿条结构；711、支撑轴承；712、连接轴；713、同步杆防振轴承；715、辅助板；716、第二滑块；717、导轨；718、固定板；719、顶升限位装置；720、结构加强支撑；8、压制模块；801、机架；802、轨道；803、压制底块；804、压块；805、气液增压缸；9、成品质量检测模块；901、检测组件；902、第三滑块；903、直线导轨；904、安装固定件；906、检测气缸；907、连接件；908、气缸输出杆；909、高位检测组件；910、导电块；911、绝缘层；912、固定块；10、成品流向控制模块；1001、合格品料道；1002、出料道选择气缸；1003、次品料道；11、电气控制总箱；12、电气控制辅箱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1-16，一种全自动接杆生产设备，包括：钢柄自动供料模块1、钢柄摆位模块2、钢柄找孔模块3、不良钢柄剔除模块4、弹簧自动供料及检测模块5、钢珠自动供料及检测模块6、自动夹紧底托模块7、压制模块8、成品质量检测模块9和成品流向控制模块10，钢柄自动供料模块1包含有基座，基座的正面设置有底座，钢柄找孔模块3、不良钢柄剔除模块4、弹簧自动供料及检测模块5、钢珠自动供料及检测模块6均安装在底座的顶部，钢柄摆位模块2设置在底座中间右侧靠近钢柄自动供料模块1，钢柄摆位模块2的右侧靠近钢柄找孔模块3，自动夹紧底托模块7设置在底座的顶部并位于钢柄摆位模块2的左侧，压制模块8通过螺栓固定安装于底座左侧的正面，成品质量检测模块9和成品流向控制模块10均固定在压制模块8的正面，电气控制总箱11和电气控制辅箱12并排安装在自动夹紧底托模块7右侧。

进一步的，钢柄自动供料模块1包含有钢柄料斗101与台机108，钢柄料斗101铰接于基座的顶部，其底部为平滑曲线形状，基座上固定安装有料斗倾斜气缸102与挖料支撑气缸109，设备逻辑单元控制其立起钢柄料斗101，进行挖料作业，或钢柄料斗101在立起过程中，有料溢出，则设备逻辑单元控制料斗倾斜气缸102立即降回钢柄料斗101，料斗倾斜气缸102的顶部与钢柄料斗101铰接，钢柄料斗101的右侧设置有挖料检测板103，挖料检测板103的正面与背面均一体成型有翻边，翻边的二侧安装有红外线对射装置，挖料检测板103的右侧设置有翻转排序料斗104，其为锥形容器，底部为半圆形结构，与侧边平滑过渡，翻转排序料斗104的正面固定安装有出料管105，出料管105对面侧板上安装导电板，并使用绝缘垫与其绝缘，导电板上电压是经过隔离变压器的交流安全电压，当翻转排序料斗104中有钢柄时，将导通导电板和翻转排序料斗104的侧板，使设备逻辑单元判断翻转排序料斗104有钢柄，出料管105内径稍大于钢柄直径，出料管105顶部沿轴线方向开设有开口槽，出料管105的侧边安装一只堵管气缸，出料管105正面的一端设置有与开口槽相垂直的槽口，挖料支撑气缸109的顶部铰接有挖料气缸臂106，挖料气缸臂106的气缸为双出杆气缸，挖料气缸臂106左端固定安装有犁扒挖手，台机108的顶部安装有出料管翻转电机107，台机108底部设置可调节底脚，在出料管105不出料时，由堵管气缸带动堵管钢丝堵住此与顶部开槽相垂直的槽口，挖料支撑气缸109控制挖料气缸臂106的向下向上动作，挖料气缸臂106的气缸为双出杆气缸，带动顶端犁扒挖手挖料，当挖料气缸臂106进行挖料时，挖料支撑气缸109向上动作，或处于无压缩空气状态使挖料气缸臂106依靠自身重力挖料，当挖料气缸臂106停止挖料时，气阀的停止使挖料气缸臂106停止移动，挖料气缸臂106向下动作；出料管翻转电机107，配有减速机的电机，带动翻转排序料斗104和出料管105可实现往复翻转,钢柄陆续进入钢管；当挖料次数达到设置上限次数，没有钢柄进入内部锥形容器时，逻辑单元将报警，提示人员加料。

进一步的，钢柄摆位模块2包含有挂料气缸臂211，挂料气缸臂211的正面设置有旋转挂钩，旋转挂钩设置有扭簧，当挂钩拉动产品的力量超过扭簧的力量时，挂钩会旋转并触发接近开关报警，旋转挂钩与后端接料机构连接，接料机构由气缸带动，二侧各设置一根光轴作为导轨，光轴的一端固定在钢柄自动供料模块1上，挂料气缸臂211前端设置有气动接料管路补偿机构210，气动接料管路补偿机构210由气缸与沟槽块组成，沟槽块与出料管105规格相同并与气缸的输出杆固定连接，当挂钩准备挖料动作时，气动接料管路补偿机构210自动补偿钢柄从出料管105到下道轨道的空隙，挖料动作完成后，气动接料管路补偿机构210离开空隙，气动接料管路补偿机构210的正面设置有升降旋转送料轨道207与检测料夹208，自动升降旋转送料轨道207位于检测料夹208的下方，升降旋转送料轨道207的顶部与检测料夹208衔接设置，检测料夹208的右侧设置有顶料气缸旋转臂209，顶料气缸旋转臂209运动方向与挂料气缸臂211为垂直关系，钢柄摆位模块2的底部由前至后依次等距离设置有成品出料气缸臂201、压制送料气缸臂202、钢珠送料气缸臂203、弹簧送料气缸臂204和钢柄定位孔气缸臂206，钢柄摆位模块2的底部设置有不良品剔除气缸臂205，不良品剔除气缸臂205设置在弹簧送料气缸臂204和钢柄定位孔气缸臂206之间。

进一步的，自动升降旋转送料轨道207包含有伺服电机20701，伺服电机20701的顶部固定安装有电机固定件20702，伺服电机20701的输出轴通过联轴器20703与第一旋转轴20713连接，电机固定件20702的顶部固定安装有固定件20712，固定件20712上穿插有第一旋转轴20713，第一旋转轴20713上由下至上依次套接有轴套六角螺母20704、第一轴承20705、第一轴承座20707、第一轴承座盖板20708与第二轴承20709，联轴器20703与第一旋转轴20713通过六角螺母20704进行锁紧，以底部固定件20712为中心，固定件20712的顶部对称安装有第二轴承座盖板20715、第二轴承座20716、第三轴承20717、第一轴套20720，凸起安装件20714上安装伺服电机20701零位触发金属杆，第一旋转轴20713的顶部固定连接有第一气缸组件20722，第一气缸组件20722的顶部固定安装有第一气缸20723，第一气缸组件20722与第一气缸20723之间的左右两侧均固定连接有第二气缸组件20724，第一气缸20723的气缸杆固定连接有第三气缸组件20726，带动第四气缸组件20727做升降运动，第三气缸组件20726的顶部固定安装有第四气缸组件20727。

进一步的，检测料夹208包含有第二气缸20801、气缸固定组件20802与第一带手指气缸20803，第一带手指气缸20803固定于气缸固定组件20802，第二气缸20801与气缸固定组件20802连接，由设备逻辑单元根据第一带手指气缸20803夹头的闭合后触发不同位置磁性开关来判断钢柄放位是否正确，当第一带手指气缸20803夹住钢柄并将其释放至第四气缸组件20727，第四气缸组件20727下降钢柄，当钢柄位置反向时，伺服电机20701进行旋转转向。

进一步的，顶料气缸旋转臂209包含有顶料头20910，由顶料头20910上套接有滚针轴承20907、第二轴套20908与平面轴承20904，装入顶料套管20905中，顶料套管20905的一侧固定连接有连接管20903，连接管20903的另一侧固定连接有第三气缸20902，连接管20903上滑动连接有轨道块20911，轨道块20911加工有内两侧滑槽作为与连接管20903匹配气缸杆收回时的定位。

进一步的，钢柄找孔模块3包含有外壳306，外壳306安装在底座上，右侧固定于底座前板，总体成90度加强支撑结构，外壳306的左侧固定安装有驱动电机301，驱动电机301的输出轴通过内螺纹连接件固定连接有第二旋转轴302，旋转轴驱动电机301另一端连接有第二带手指气缸307，第二带手指气缸307通过底座前板上圆孔伸出至底座板的右端面，气缸手指上下右侧设置有三只传感器安装块308，旋转轴中间设置有二块固定挡板304，二块固定挡板304上安装轴承座固定块305，第三轴承座303固定于轴承座固定块305上，底座前板的右侧固定安装有钢柄定位孔机构309，钢柄定位孔机构309位于传感器安装块308的左侧。

进一步的，机台前板前端设置有不良品剔除口401，不良品剔除口401为拱形，拱形出口对应机台前板后端为不良品料道402，料道为倾斜设置，料道上部设置保护壳，不良品料道402不良品剔除口401之间的底部设置有不良品出口403，当钢柄找孔模块3设备逻辑单元完成后，系统判断将不合格钢柄从机台前板前端所设置的拱形不良品剔除口401踢出，不良钢柄经不良品料道402，从不良品出口403流出。

进一步的，底座上固定安装有弹簧振动盘501，弹簧振动盘501位于钢柄找孔模块3的正面，弹簧振动盘501上固定安装有弹簧料道502，通过弹簧料道502连接有弹簧自动供料机构第一部分504、弹簧自动供料机构第一部分504由弹簧自动供料气缸503驱动，弹簧自动供料机构第一部分504对应于机台前板前侧安装有弹簧自动供料机构第二部分505，弹簧经弹簧振动盘501振动，通过弹簧料道502送至弹簧自动供料机构第一部分504、弹簧自动供料机构第一部分504由弹簧自动供料气缸503驱动，将单颗弹簧送至弹簧自动供料机构第二部分505，在确保弹簧装填无误后，设备逻辑单元开始下一步动作。

进一步的，由弹簧自动供料气缸503提供动力，弹簧自动供料气缸503的输出杆固定连接有附件50402，通过附件50402连接有二块工艺板附件50403并连接有第三弹簧工艺板50406和第一弹簧工艺板50404，弹簧自动供料气缸503的背面设置有两个前后可调节限位撞块50401，第三弹簧工艺板50406下方连接有第一滑块50408和弹簧工艺导轨50409，第三弹簧工艺板50406上方连接有第二弹簧工艺板50405，第二弹簧工艺板50405前端为矩形板前端凸出一条较窄的长条，长条前端为圆弧设置，并设置一个容纳弹簧的孔，第二弹簧工艺板50405上方安装有第一接弹簧块50410、第二接弹簧块50415并固定于机台前板，形成振动盘送来的装配用弹簧的通道，并送入第二弹簧工艺板50405前端容纳弹簧的孔中，第二弹簧工艺板50405的下方安装有弹簧检查导电块50411、弹簧检查绝缘底块50412和弹簧检查绝缘块50413，机台前板的顶部固定连接有不附磁气缸50503，第一弹簧闸压板50501通过第一交叉滚子滚珠轴承50502固定于机台前板，连接第一弹簧闸压板50501的右侧固定连接有第二弹簧压闸板附件50505，第一弹簧闸压板50501上安装有附磁气缸50506，处于第二弹簧压闸板附件50505下方，附磁气缸50506的底部固定按连接有压棒50508，压棒50508上套接有压杆连接棒50507，附磁气缸50506的下方安装有第二压闸板附件50509和第三压闸板附件50510，第二压闸板附件50509上设置一个容纳压棒50508通过的孔，第一弹簧闸压板50501上安装有第一弹簧闸压板附件50414，处于第三压闸板附件50510下方，位于第一弹簧闸压板50501上最下端，第一弹簧闸压板附件50414上设置一个容纳压棒50508通过的孔，当有钢柄送到第一弹簧闸压板附件50414下方，不附磁气缸50503带动机构向下动作压住钢柄，第二弹簧工艺板50405带动弹簧，并将弹簧送到第二压闸板附件50509下方，此时压棒50508由附磁气缸50506推动，将弹簧压入钢柄，并保持压棒50508棒下端与第一弹簧闸压板附件50414下端面齐平，防止挂料或堵钢柄通道，钢柄装入弹簧移到下个工序后，压棒50508收回，然后第二弹簧工艺板50405收回去取弹簧。

进一步的，钢珠自动供料及检测模块6包含有钢珠料斗601，钢珠料斗601安装在机台板上弹簧自动供料机构第一部分504左侧，钢珠料斗601下部设置有钢珠自动供料机构第一部分603，一端伸出料斗端面固定连接有第三气缸602，钢珠自动供料机构第一部分603下端安装有钢珠自动检测模块60307，钢珠料斗601、钢珠自动供料机构第一部分603和第三气缸602设置在机台前板后侧，钢珠自动供料机构第一部分603对应于机台前板前侧安装有钢珠自动供料机构第二部分604，钢珠添加至钢珠料斗601，钢珠自动供料机构第一部分603经第三气缸602驱动，钢珠自动检测模块60307检测填加无误后，将单颗钢珠经安装在机台前板前侧的钢珠自动供料机构第二部分604的钢珠孔道送至已填加弹簧的钢柄上，并经设备逻辑单元开始下一步动作。

进一步的，钢珠自动供料机构第一部分603和钢珠自动供料机构第二部分604以机台前板为分隔，分别设置在机台前板前后二侧，钢珠料斗601由钢珠料框板60101、侧板60102、斜板60103、次钢珠料框板60105和钢珠料框轴60104组成无底结构，钢珠料框板60101由对称二块钢板作为钢珠料框两端面板，钢珠自动供料机构第一部分603与钢珠送料第三气缸602之间固定安装有钢珠抽料板60301，钢珠抽料板60301为门字形钢板，贯穿钢珠料框板60101并连接有钢珠抽料白钢孔板60303连接，钢珠抽料白钢孔板60303为矩形钢板，中间设有直径稍大于钢珠外径孔洞，钢珠料框板60101上固定连接有硬光轴和滑块组件60302，其滑块组件60302的底部与钢珠抽料白钢孔板60303连接，次钢珠料框板60105的下方安装有钢珠抽料白钢垫板60304，钢珠抽料白钢垫板60304的底部设置有直径稍大于钢珠外径孔洞，钢珠抽料白钢垫板60304的下方安装有第一钢珠抽料底板60305，第一钢珠抽料底板60305为矩形钢板，第一钢珠抽料底板60305的下部安装有第二钢珠抽料底板60306，第二钢珠抽料底板60306为矩形钢板，第二钢珠抽料底板60306的底部安装有钢珠自动检测模块60307，其为两块顶端倾斜的与外部绝缘的导电板，对面竖立形成中间有坡度的倾斜凹槽，凹槽宽度稍小于钢珠直径，机台前板上固定连接有第二交叉滚子滚珠轴承60402，并连接第二钢珠闸板60403，第二钢珠闸板60403另一面连接有第三钢珠闸板60404，机台前板上固定有钢球检测气缸60401，并与第三钢珠闸板60404上部连接，第三钢珠闸板60404通过机台前板和第二钢珠闸板60403的矩形口连接有第一钢珠闸板60308，第一钢珠闸板60308侧面为二侧不同高低的梯形状，其侧面紧贴但不电气导通钢珠自动检测模块60307的出口，在第一钢珠闸板60308厚度方向中间位置设置倾斜凹槽，凹槽宽度稍大于钢珠直径，第三钢珠闸板60404连接第一钢珠闸板60308凹槽位置有一个孔道，该孔道连接第一钢珠闸板60308凹槽位置后在钢块的竖直中心线位置垂直向下，当有钢珠通过钢珠抽料白钢孔板60303的抽拉动作，有钢珠送入带隔离安全电压的导电板间的凹槽时，设备逻辑单元通过检测电路的导通判断有钢珠进入，第二交叉滚子滚珠轴承60402固定在机台前板上，并连接第二钢珠闸板60403，第二钢珠闸板60403另一面连接了第三钢珠闸板60404，钢球检测气缸60401固定于机台前板，并与第三钢珠闸板60404上部连接，第一钢珠闸板60308通过机台前板和第二钢珠闸板60403的矩形口与第三钢珠闸板60404连接，第一钢珠闸板60308侧面为二侧不同高低的梯形状，其侧面紧贴但不电气导通钢珠自动检测模块60307的出口，在第一钢珠闸板60308厚度方向中间位置设置倾斜凹槽，凹槽宽度稍大于钢珠直径，第三钢珠闸板60404连接第一钢珠闸板60308凹槽位置有一个孔道，该孔道连接第一钢珠闸板60308凹槽位置后在钢块的竖直中心线位置垂直向下，在钢块底部出口，负责将凹槽送来的钢珠送入第三钢珠闸板60404下方的钢柄孔洞处。钢球检测气缸60401处于向上动作极限时，第一钢珠闸板60308凹槽最高点超过钢珠自动检测模块60307的出口高度，当有钢柄到工作位时，钢球检测气缸60401向下动作，第一钢珠闸板60308凹槽最高点低于钢珠自动检测模块60307的出口高度，钢珠从钢珠自动检测模块60307的凹槽一直流入第三钢珠闸板60404下方的钢柄孔洞处，实现单颗钢珠检测并精确定位供料。

进一步的，自动夹紧底托模块7包含有集成料夹滑板、集成料夹台706与底托结构，集成料夹滑板上固定有集成料夹701，集成料夹滑板上安装有滑台动力气缸708与限位机构707，集成料夹701之间相隔距离相等，滑台动力气缸708设置在集成料夹台706最右侧端部，限位机构707安装在集成料夹台706的端部，集成料夹台706安装在底托结构上，底托结构的中间设置有同步杆防振轴承713，底托结构以同步杆防振轴承713为中心左右为对称结构，两个底托结构之间设置有连接轴712，同步顶升气缸709、齿轮齿条结构710与支撑轴承711对称安装在底板二侧，压制送料气缸臂202、钢珠送料气缸臂203、弹簧送料气缸臂204、不良品剔除气缸臂205与钢柄定位孔气缸臂206分别对应自动夹紧底托模块7上集成料夹701。

进一步的，底托结构包含有顶升限位装置719与固定板718，顶升气缸709和顶升限位装置719安装在固定板718上，并设置有结构加强支撑720，齿轮齿条结构710和支撑轴承711之间的一侧安装有辅助板715上，辅助板715的背部安装有第二滑块716和导轨717，顶升气缸709和顶升限位装置719安装在固定板718上，限位装置用来调节模块上升限值，齿轮齿条结构710和支撑轴承711安装在辅助板715上，顶升气缸带动通过安装在辅助板715背部第二滑块716和导轨717做升降运动，并通过连接轴712，同步二侧齿轮齿条结构710，从而带动整个模块做升降动作。

进一步的，集成料夹701包含有第四气缸70103与夹具手指70104，第四气缸70103上部为进料拖板70102，第四气缸70103二侧设置有托盘底板70101，钢柄摆位模块2上气缸臂的顶针通过伸入凹槽将钢柄顶至各个工艺位。

进一步的，压制模块8包含有机架801，机架801的顶部固定安装有气液增压缸805，气液增压缸805下端设置带冲钉的压块804，压块804的底部设置有压制底块803，气液增压缸805下端设置带冲钉的压块804，压制底块803作为承载冲压受力件，压制底块803上设置有轨道802，其与钢珠自动供料机构第二部分604底口基准导轨同水平安装。

进一步的，成品质量检测模块9包含有检测组件901及l型浮尺，检测组件901右侧设有高位检测组件909和低位检测组件901，检测组件901由固定块912、绝缘层911和导电块910组成，高位检测组件909与低位检测组件901结构相同，检测组件901后部安装有第三滑块902，第三滑块902的一侧安装有直线导轨903，检测气缸906与机架801之间固定安装有安装固定件904，气缸缸杆采用连接件907与气缸输出杆908连接，光轴另一端与检测组件上端连接，冲压完成的钢柄经过l型浮尺及检测组件901，检测组件901后部安装有第三滑块902，滑块安装在直线导轨903上，当钢柄成品尺寸超差，则触碰到高位检测组件909，如成品钢柄尺寸偏小则低位检测组件不动作，通过隔离安全电压通断的方法判断成品钢柄尺寸范围，调节检测气缸906的向上气压，使上提的力约等于l型浮尺及检测组件901的重力与被检测产品的弹力之和，作为质检参数和方便钢柄更换型号后的调整。

进一步的，成品流向控制模块10包含有模块固定侧板与合格品料道1001，合格品料道1001为带有翻边并倾斜设置的滑道，合格品料道为可翻转角度的活动式结构，出料道选择气缸1002固定在模块固定侧板上，另一端固定在合格品料道1001端部口底部，模块固定侧板上设置有次品料道1003，经过成品质量检测模块9的合格钢柄，通过倾斜设置合格品料道1001流出，当检测钢柄不合格，则设备逻辑单元指令出料道选择气缸1002动作，合格品料道1001向上翻转，不合格品通过次品料道1003流出。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。