本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种高表面质量高强if冷轧钢带的生产方法。
背景技术：
随着汽车排放国六标准时代的到来，汽车减重、轻量化成为汽车行业必行之路，同时兼具有高强度和超深冲性能的高强无间隙原子钢板具有了较大市场空间，为降低成本，免中涂工艺是汽车厂的一个发展方向，此工艺对带钢表面质量也有了更高的要求，不仅要求带钢有较好的外观质量，同时对带钢的表面结构，如表面粗糙度、波纹度等指标也提出了相应的要求。
cn107893155a提供了一种消除含磷高强if钢表面色差缺陷的方法，提供了一种低温卷取下，控制冷轧单道次压下率、退火漏点和氧气含量消除高强if色差的方法。
cn109518085a公开了一种碳含量在0.006～0.008％，低温终轧条件下消除高强if表面麻点的方法。
以上方法只是对表面色差、麻点等外观缺陷进行了控制，未对产品的冲压形成及后续涂镀等工艺有影响的带钢表面结构，即粗糙度、波纹度等进行控制。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种高表面质量高强if冷轧钢带的生产方法，采用汽车钢一贯制控制手段，稳定生产出一种粗糙度、波纹度、表面质量及力学性能均满足汽车外板用高强if冷轧钢带。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种高表面质量高强if冷轧钢带的生产方法，包括以下步骤：
1)炼钢工序：优化转炉出钢顶渣萤石的配比、优化改质剂加入的时机、优化铸坯保护浇注操作等方法，控制夹杂物的种类和含量，保证钢质的纯净度，连铸拉速为1.0～1.2m/min，使钢水均匀结晶，获得高质量铸坯；
2)板坯加热工序：对洁净度较高铸坯四面进行手工或火焰清理，检测铸坯表面质量，然后把检查过的铸坯放入弱氧化性气氛加热炉中进行加热，板坯加热温度控制在1210℃～1260℃，板坯在炉时间控制在180～280min，减少铸坯在加热过程的氧化铁皮生成及控制氧化铁皮种类；
3)热轧工序：热轧卷采用前段层流冷却+u形卷取模式，保证带钢性能的通条稳定性和表面质量均匀性。带钢头部、尾部各30mm左右的温度高于中段卷取温度，温度差控制在30℃左右；
4)酸洗工序：需提前在酸洗液中添加1-3‰的缓蚀剂，减缓带钢基体的腐蚀速度；酸洗速度控制在100-200m/min，酸洗温度控制在70～90℃；3#酸洗槽浓度控制在≥150g/l，末道漂洗水电导率≤40us/cm，保证酸洗质量，酸洗后带钢反色率大于70％；
5)冷连轧工序：冷连轧第一与第二机架轧辊粗糙度ra＝0.4～0.8μm，第三与第四机架轧辊粗糙度ra＝0.3～0.6μm；第五机架轧辊粗糙度ra＝3.0～3.5μm，确保轧后钢带的粗糙度控制在0.6～1.2μm，峰值rpc＝90～95个/cm，宽度方向粗糙度均匀可控；
6)连续退火炉的退火温度控制为800℃～830℃，炉内气氛的氢气含量控制在4～15％，露点控制在-25℃以下，保证带钢表面光亮，无氧化色。
本发明所述方法中控制热轧辊期及冷轧排产顺序。热轧精轧机辊期控制在6～30km范围内。冷轧外板生产前需要3～5支低碳钢卷进行过渡，带钢粗糙度ra控制在0.6-1.2μm之间，波纹度wsa(1-5)<0.35μm，峰值rpc＝90～95个/cm，表面反色率大于90％。产品表面质量满足汽车外板冲压件使用要求。
本发明在现有成分、设备的基础上通过一贯制工艺调整控制，无需添加设备及特殊工序，生产出满足要求有一定强度、同时具有高表面质量的汽车面板用钢；方法易于实现，利于推广与应用。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例，对本发明的技术方案做进一步描述，但是本发明的保护范围并不限于这些实施例。凡是不背离本发明构思的改变或等同替代均包括在本发明的保护范围之内。
实施例1
制备具有高表面质量高强if冷轧钢带，包括以下生产步骤：炼钢工序、板坯加热工序、热轧工序、酸洗连轧工序、连续退火工序；具体工艺流程如下所述：
1)炼钢优化生产参数，控制夹杂物的种类和含量，连铸拉速为1.2m/min的拉速。
2)热轧弱氧化气氛加热炉，空燃比为0.6，板坯加热温度为1245℃，板坯在炉时间为215min，粗轧机架间单道次除磷，热轧精轧机的辊期为22km，采用前段冷却+u形卷取温度控制。
3)酸洗液添加1.8‰缓蚀剂，酸洗速度为125m/min；酸洗温度为82℃。
4)冷连轧第一至第四机架的轧辊粗糙度ra分别为0.45μm、0.55μm、0.50μm、0.38μm；第五机架轧辊粗糙度ra＝3.1μm，冷轧后冷硬板粗糙度为1.1μm，峰值rpc＝92个/cm，表面反色率为72％。
5)冷轧连续退火炉的退火均热温度为815℃；炉内氢气含量为6.7％；加热段的露点为-28℃，平整机工作辊粗糙度ra＝1.85μm，平整延伸率0.5％，平整液浓度2.6％。
利用上述方法得到的高表面质量高强if冷轧钢带，其力学性能与表面形貌值见表1。
实施例2
制备具有高表面质量高强if冷轧钢带，包括以下生产步骤：炼钢工序、板坯加热工序、热轧工序、酸轧工序、连续退火工序；具体工艺流程如下所述：
1)炼钢优化生产参数，控制夹杂物的种类和含量，连铸拉速为1.0m/min的拉速。
2)热轧弱氧化气氛加热炉，空燃比为0.65，板坯加热温度为1250℃，板坯在炉时间为235min，粗轧机架间单道次除磷，热轧精轧机的辊期为19km，采用前段冷却+u形卷取温度控制。
3)酸洗液添加2.2‰缓蚀剂，酸洗速度为116m/min；酸洗温度为85℃。
4)冷连轧第一至第四机架的轧辊粗糙度ra分别为0.47μm、0.56μm、0.52μm、0.35μm；第五机架轧辊粗糙度ra＝3.4μm，冷轧后冷硬板粗糙度为1.1μm，峰值rpc＝93个/cm，表面反色率为71.8％。
5)冷轧连续退火炉的退火均热温度为807℃；炉内氢气含量为5.5％；加热段的露点为-36℃，平整机工作辊粗糙度ra＝1.92μm，平整延伸率0.6％，平整液浓度2.8％。
利用上述方法得到的高表面质量高强if冷轧钢带，其力学性能与表面形貌值见表1。
实施例3
制备具有高表面质量高强if冷轧钢带，包括以下生产步骤：炼钢工序、板坯加热工序、热轧工序、酸轧工序、连续退火工序；具体工艺流程如下所述：
1)炼钢优化生产参数，控制夹杂物的种类和含量，连铸拉速为1.15m/min的拉速。
2)热轧弱氧化气氛加热炉，空燃比为0.75，板坯加热温度为1255℃，板坯在炉时间为198min，粗轧机架间单道次除磷，热轧精轧机的辊期为8.6km，采用前段冷却+u形卷取温度控制。
3)酸洗液添加2.5‰缓蚀剂，酸洗速度为122m/min；酸洗温度为88℃。
4)冷连轧第一至第四机架的轧辊粗糙度ra分别为0.42μm、0.57μm、0.53μm、0.32μm；第五机架轧辊粗糙度ra＝3.1μm，冷轧后冷硬板粗糙度为0.98μm，峰值rpc＝91个/cm，表面反色率为72.5％。
5)冷轧连续退火炉的退火均热温度为822℃；炉内氢气含量为6.8％；加热段的露点为-29℃，平整机工作辊粗糙度ra＝1.90μm，平整延伸率0.6％，平整液浓度2.7％。
利用上述方法得到的高表面质量高强if冷轧钢带，其力学性能与表面形貌值见表1。
表1实施例1-3制备的钢带的力学性能与表面形貌值
本发明不局限于上述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。
本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。