一种组合式钢管矫直辊的制作方法

1.本发明属于矫直辊技术领域，具体涉及一种组合式钢管矫直辊。


背景技术：

2.矫直辊是对金属棒材、管材、线材等进行矫直的设备，矫直辊通过对棒材等进行挤压使其改变直线度，矫直辊是中间内凹，双曲线辊的辊体，依靠两辊角的度变化对不同直径的材料进行矫直，主要类型有压力矫直机、平衡滚矫直机、鞋滚矫直机、旋转反弯矫直机等等，矫直辊一般配合辊式矫直机使用，辊式矫直机是一种利用两排相互错开布置的矫直辊对轧材进行反复弯曲以矫正轧材的矫直机，主要用于矫直钢管，清除钢管成型、焊接后的纵向弯曲及横向断面的不圆度等缺陷，同时消除因焊接高温对钢管焊缝处的组织应力，矫直辊一般中部贯穿插接有轴芯带动其转动。
3.但是现有技术中轴芯和矫直辊之间多采用键连接的方式进行安装，矫直辊的内部开设有供轴芯键连接的键槽，破坏了矫直辊的内部结构，影响矫直辊的受力，且矫直辊和轴芯之间安装后的稳定性有欠缺，可能导致两者之间松动，降低了矫直辊的使用寿命，而且现有的轴芯的长度是固定不变的，不能适用于多种状况的钢管矫直工作，降低了矫直辊的适用性，增加企业的运作成本，为此我们提出一种组合式钢管矫直辊来解决现有技术中存在的问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种组合式钢管矫直辊，在矫直辊的侧部开设键槽，并不对矫直辊的内部结构进行破坏，在一定程度上提高了矫直辊的受力能力，延长了矫直辊的使用寿命，增加了矫直辊和轴芯之间的连接稳定性，降低了矫直辊和轴芯之间发生松动的可能性，在一定程度上提高了矫直辊的使用寿命，便于调节轴芯的长度，可使其适用于多种状况的钢管矫直工作，提高了矫直辊的适用范围，降低了企业的运作成本，以解决上述背景技术中提出现有技术中破坏了矫直辊的内部结构，影响矫直辊的受力，且矫直辊和轴芯之间安装后的稳定性有欠缺，可能导致两者之间松动，降低了矫直辊的使用寿命，现有的轴芯的长度是固定不变的，不能适用于多种状况的钢管矫直工作，降低了矫直辊的适用性，增加企业的运作成本的问题。
5.为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种组合式钢管矫直辊，包括矫直辊本体，所述矫直辊本体内部开设有插接孔，所述插接孔的内部分别固定插接有第一轴芯和第二轴芯，所述第一轴芯和所述第二轴芯之间键连接，所述矫直辊本体的两侧均开设有第二凹槽，所述第一轴芯和第二轴芯上分别固定安装有凸块，所述凸块卡接于第二凹槽的内部，所述第一轴芯和第二轴芯的一端均通过第一螺栓固定插接有连接杆，所述矫直辊本体的侧部开设有第三凹槽，所述第三凹槽的内部转动安装有连接板，所述连接板的一端固定连接有卡块，所述第一轴芯和第二轴芯上均开设有第四凹槽，所述卡块通过第二螺栓固定安装于第四凹槽的内部。
6.优选的，所述第一轴芯的一端开设有插槽，所述第二轴芯的一端固定连接有插条，所述插条的一端固定插接于插槽的内部。
7.优选的，所述第一轴芯和第二轴芯的一端均开设有第一凹槽，所述第一凹槽的侧壁开设有第一通孔，所述连接杆上开设有贯穿孔，所述第一螺栓的一端贯穿第一通孔和贯穿孔螺纹连接有螺母。
8.优选的，所述第一通孔等间距开设有至少三组，且所述第一通孔和所述贯穿孔对应设置。
9.优选的，所述卡块上开设有沉头孔，所述第四凹槽的底部开设有螺纹盲孔，所述第二螺栓的一端贯穿沉头孔螺纹连接于螺纹盲孔的内部。
10.优选的，所述第三凹槽的内部固定安装有固定板，所述固定板上固定安装有两组连接座，两组所述连接座之间通过阻尼轴承转动安装有圆杆。
11.优选的，所述连接座上开设有第二通孔，所述阻尼轴承嵌装固定于第二通孔的内部。
12.优选的，所述连接板上开设有第三通孔，所述圆杆固定插接于第三通孔的内部。
13.优选的，所述凸块设置为半圆状的凸块，且所述凸块等角度设置有四组，所述第二凹槽和所述凸块对应设置。
14.优选的，所述矫直辊本体的表面设置有耐磨涂层。
15.本发明的技术效果和优点：本发明提出的一种组合式钢管矫直辊，与现有技术相比，具有以下优点：
16.1、通过凸块、第二凹槽、插槽和插条的设计，将第一轴芯开设有插槽的一端和第二轴芯固定连接有插条的一端分别插接于插接孔的内部，使插条的一端固定插接于插槽的内部，凸块设置为半圆状的凸块，且凸块等角度设置有四组，第二凹槽和凸块对应设置，使凸块卡接固定于第二凹槽的内部，本发明在矫直辊的侧部开设键槽，并不对矫直辊的内部结构进行破坏，在一定程度上提高了矫直辊的受力能力，延长了矫直辊的使用寿命；
17.2、通过连接板、卡块和第四凹槽的设计，第三凹槽的内部转动安装有连接板，连接板的一端固定连接有卡块，卡块设置为圆弧状的卡块，第一轴芯和第二轴芯上均开设有第四凹槽，第四凹槽和卡块对应设置，卡块上开设有沉头孔，第四凹槽的底部开设有螺纹盲孔，将第二螺栓的一端贯穿沉头孔螺纹连接于螺纹盲孔的内部，本发明增加了矫直辊和轴芯之间的连接稳定性，降低了矫直辊和轴芯之间发生松动的可能性，在一定程度上提高了矫直辊的使用寿命；
18.3、通过连接杆、第一凹槽、第一通孔和贯穿孔的设计，第一通孔等间距开设有至少三组，且第一通孔和贯穿孔对应设置，将连接杆的一端插入第一凹槽的内部，待调节到所需轴芯的长度且第一通孔和贯穿孔位于同一水平直线时，将第一螺栓的一端贯穿第一通孔和贯穿孔并和螺母螺纹连接，本发明便于调节轴芯的长度，可使其适用于多种状况的钢管矫直工作，提高了矫直辊的适用范围，降低了企业的运作成本。
附图说明
19.图1为本发明的内部结构示意图；
20.图2为本发明矫直辊本体、第一轴芯、凸块和第二凹槽的结构示意图；
21.图3为本发明矫直辊本体、第二轴芯、第三凹槽和连接板的结构示意图；
22.图4为本发明图3中a部的结构放大示意图；
23.图5为本发明连接座、阻尼轴承、圆杆和连接板的侧视结构示意图；
24.图6为本发明连接座、阻尼轴承、圆杆和连接板的主视结构剖视图
25.图中：1、矫直辊本体；2、耐磨涂层；3、插接孔；4、第一轴芯；5、第二轴芯；6、插槽；7、插条；8、连接杆；9、第一螺栓；10、第一通孔；11、第一凹槽；12、贯穿孔；13、凸块；14、第二凹槽；15、第三凹槽；16、连接板；17、卡块；18、第四凹槽；19、第二螺栓；20、沉头孔；21、螺纹盲孔；22、固定板；23、连接座；24、第二通孔；25、阻尼轴承；26、圆杆；27、第三通孔。
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.本发明提供了如图1
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6所示的一种组合式钢管矫直辊，包括矫直辊本体1，矫直辊本体1设置为与钢管接触面为曲面的矫直辊，在对钢管进行矫直时，按照每个辊使钢管产生的变形程度和最终消除残余曲率的方法，可以有多种矫直方案，小变形矫直，就是每个辊采用的压下量刚好能矫直前面相邻辊处的最大残余弯曲，从而使残余弯曲逐渐减小由于钢管的最大原始曲率难以预先确定与测量，因而，小变形矫直方案只能在某些辊式矫直机上部分地实施，但是，其优点是钢管的总变形曲率小，矫直所需的能量也小；大变形矫直，就是前几个辊采用比小变形矫直大得多的压下量，使钢管得到足够大的弯曲，以消除原始曲率的不均匀度，形成单值曲率，后面的矫直辊接着采用小变形矫直，在采用大变形矫直时，由于材料硬化后的弹复曲率较大，故反复弯曲的次数应增多或加大反弯曲率值；
28.矫直辊本体1的表面设置有耐磨涂层2，耐磨涂层2设置纳米聚釉陶瓷增强耐磨涂层，其具有适用性强，抗冲击能力和附着力强度高等特点，提高矫直辊本体1表面的耐磨性，增强矫直辊本体1的使用寿命，矫直辊本体1内部开设有插接孔3，插接孔3的内部分别固定插接有第一轴芯4和第二轴芯5，第一轴芯4和第二轴芯5之间键连接，第一轴芯4的一端开设有插槽6，第二轴芯5的一端固定连接有插条7，插条7设置为圆柱状的插条，插槽6等角度设置有四组，插条7和插槽6对应设置，插条7的一端固定插接于插槽6的内部；
29.矫直辊本体1的两侧均开设有第二凹槽14，第二凹槽14设置为半圆状的凹槽，第一轴芯4和第二轴芯5上分别固定安装有凸块13，凸块13卡接于第二凹槽14的内部，通过键连接的方式便于矫直辊本体1和轴芯之间的拆装，通过第一轴芯4或第二轴芯5的转动带动矫直辊本体1转动，凸块13设置为半圆状的凸块，且凸块13等角度设置有四组，第二凹槽14和凸块13对应设置，便于凸块13卡接于第二凹槽14的内部；
30.第一轴芯4和第二轴芯5的一端均通过第一螺栓9固定插接有连接杆8，第一轴芯4和第二轴芯5的一端均开设有第一凹槽11，第一凹槽11的侧壁开设有第一通孔10，连接杆8上开设有贯穿孔12，第一通孔10等间距开设有至少三组，且第一通孔10和贯穿孔12对应设置，便于调节连接杆8插入第一凹槽11内部的深度，进而便于调节轴芯的长度，第一螺栓9的
一端贯穿第一通孔10和贯穿孔12螺纹连接有螺母；
31.矫直辊本体1的侧部开设有第三凹槽15，第三凹槽15的内部转动安装有连接板16，第三凹槽15的内部固定安装有固定板22，固定板22上固定安装有两组连接座23，连接座23设置为半圆状的连接座，两组连接座23之间通过阻尼轴承25转动安装有圆杆26，连接座23上开设有第二通孔24，阻尼轴承25嵌装固定于第二通孔24的内部，连接板16上开设有第三通孔27，圆杆26固定插接于第三通孔27的内部，圆杆26在阻尼轴承25的内圈转动带动连接板16转动；
32.连接板16的一端固定连接有卡块17，卡块17设置为圆弧状的卡块，且卡块17的表面和轴芯的表面对应设置，即两者表面的弧度相等，第一轴芯4和第二轴芯5上均开设有第四凹槽18，第四凹槽18设置有四组，四组第四凹槽18呈等角度设置，且第四凹槽18和第二凹槽14交错设置，第四凹槽18和卡块17对应设置，卡块17通过第二螺栓19固定安装于第四凹槽18的内部，卡块17上开设有沉头孔20，第四凹槽18的底部开设有螺纹盲孔21，沉头孔20和螺纹盲孔21对应设置，第二螺栓19的一端贯穿沉头孔20螺纹连接于螺纹盲孔21的内部，第二螺栓19的长度小于等于沉头孔20和螺纹盲孔21的深度之和，便于将第二螺栓19隐藏在沉头孔20的内部，使矫直辊本体1看起来更加美观，便于将卡块17固定安装于第四凹槽18的内部，进而对第一轴芯4和第二轴芯5进行横向的限位，使轴芯和矫直辊本体1之间的连接更加稳定。
33.工作原理：在使用本装置时，将第一轴芯4开设有插槽6的一端和第二轴芯5固定连接有插条7的一端分别插接于插接孔3的内部，使插条7的一端固定插接于插槽6的内部，且使凸块13卡接固定于第二凹槽14的内部，通过第一轴芯4或第二轴芯的转动带动矫直辊本体1转动，然后转动连接板16，连接板16带动卡块17转动，并使卡块17卡接于第四凹槽18的内部，由于卡块17上开设有沉头孔20，第四凹槽18的底部开设有螺纹盲孔21，将第二螺栓19的一端贯穿沉头孔20并螺纹连接于螺纹盲孔21的内部，使卡块17固定安装于第四凹槽18的内部，进而对第一轴芯4和第二轴芯5进行横向的限位，使轴芯和矫直辊本体1之间的连接更加稳定；
34.然后根据实际情况所需的轴芯长度的不同，调节连接杆8插入第一凹槽11的深度，将连接杆8的一端插入第一凹槽11的内部，待调节到所需轴芯的长度且第一通孔10和贯穿孔12位于同一水平直线时，将第一螺栓9的一端贯穿第一通孔10和贯穿孔12并和螺母螺纹连接，最后将连接杆8的一端通过联轴器和驱动装置的输出轴进行连接，启动驱动装置，驱动装置带动连接杆8转动，连接杆8带动第一轴芯4或第二轴芯5转动，然后带动矫直辊本体1转动，矫直辊本体1的曲面对钢管进行矫直，由于矫直辊本体1的曲面设置有耐磨涂层2，耐磨涂层2设置纳米聚釉陶瓷增强耐磨涂层，其具有适用性强，抗冲击能力和附着力强度高等特点，提高矫直辊本体1表面的耐磨性，增强矫直辊本体1的使用寿命。
35.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。