转盘式自动化连续锻压结构的制作方法

1.本实用新型涉及锻压领域，特别是涉及转盘式自动化连续锻压结构。


背景技术：

2.锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械的锤头、砧块、冲头或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成形加工方法。
3.但是现有的锻压机因缺少自动化连续锻压结构，导致在操作过程中需要根据不同工序使用不同机器进行锻压、产品周转频繁、需进行多次定位影响操作精度的同时浪费人力物力降低工作效率的问题，为此我们提出转盘式自动化连续锻压结构。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的不足，本实用新型提供转盘式自动化连续锻压结构，通过设置自动化连续锻压结构能解决现有的锻压机因缺少自动化连续锻压结构，导致在操作过程中需要根据不同工序使用不同机器进行锻压、产品周转频繁、需进行多次定位影响操作精度的同时浪费人力物力降低工作效率的问题。
5.为解决上述技术问题，本实用新型提供如下技术方案：转盘式自动化连续锻压结构，包括旋转盘、上模具零件组、导柱、减速器、伺服电机、plc编程控制箱和底座，所述旋转盘连接有多个铆接块，所述旋转盘外形侧面有工艺缺口,且外侧设置有光电感应器用来感应旋转盘原点复位，所述旋转盘上表面连接有上固定件，所述旋转盘下表面连接有下固定件，所述导柱设置有多个，且多个导柱贯穿连接所述旋转盘、所述上固定件和所述下固定件，所述下固定件固定连接有转盘等高柱，所述旋转盘连接有一个模内铆接导板，此处是铆前料片进入模具的入口，模具合模一次，铆前料片被铆接在铆接块上，此时称之为铆后料片，模内铆接导板固定在下模具零件组之上，下模具零件组装有光电感应器，用来检测铆前料片是否到位，所述旋转盘下表面固定连接有多个转盘浮升旋转组件，所述下固定件固定连接有减速器，所述伺服电机地输出端与所述减速器相连接，所述底座上表面固定连接有固定座，所述固定座上表面固定连接有第一外导轨支承块、第二外导轨支承块、堆叠器和两个支架，两个所述支架之间连接有一个气缸，所述气缸螺纹连接有两个螺母，两个所述螺母之间连接有连接杆，所述连接杆固定连接有推料杆，所述第一外导轨支承块与所述第二外导轨支承块上表面固定连接有外导轨组件，所述外导轨组件一端固定连接有振动盘出料导轨、另一端连接有堆叠器，所述振动盘出料导轨连接有振动盘组件，所述堆叠器底部开设有出料槽，所述第二外导轨支承块底部开设有滑动槽，所述堆叠器内部放置有多个铆前料片，所述旋转盘外侧装有原点光电感应器。
6.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述出料槽分别与所述推料杆、所述铆前料片之间为间隙配合。
7.作为本实用新型的一种优选技术方案，所述滑动槽与所述推料杆之间为间隙配合。
8.作为本实用新型的一种优选技术方案，多个所述转盘浮升旋转组件呈圆周阵列形式且等间距设置在所述旋转盘下表面。
9.作为本实用新型的一种优选技术方案，多个所述导柱呈圆周阵列形式且等间距贯穿连接所述旋转盘、所述上固定件和所述下固定件。
10.作为本实用新型的一种优选技术方案，多个所述铆接块呈圆周阵列形式且等间距连接在所述旋转盘内部。
11.作为本实用新型的一种优选技术方案，多个所述铆前料片依次叠放在所述堆叠器内部。
12.与现有技术相比，本实用新型能达到的有益效果是：
13.初始状态为开模状态，启动设备，旋转盘旋转经过原点光电感应器，旋转盘校正原点位置后，再转至上次断电的位置，此时振动盘组件内部的铆前料片由振动盘组件及外导轨组件的共同作用下依次位移到堆叠器内部，气缸带动所连接的两个螺母及连接杆进形位移运动，连接杆可带动所连接的推料杆进行往复位移运动，推料杆运动过程中将顶出堆叠器最底部的铆前料片，顶出的铆前料片将放置在模具内部预定位置处，当光电感应器感应到铆前料片放置到位后，plc编程控制箱收到信号，上模具零件组与下模具零件组开始合模，铆前料片被铆接到铆接块上，成型完成后开模，旋转盘通过转盘浮升旋转组件浮升归位，此时光电感应到模具开模到位时，plc编程控制箱收到信号，伺服电机按预定的转数通过与减速器的配合将旋转盘及其所连接部件进行旋转，从而将铆后料片位移送至下一工站位置，此时plc控制器收到信号后将重复上述操作，第1工站进行铆接铆前料片、第2及以后工站进行成型，直至铆后料片到达倒数第2工站后，产品冲切落料，废料留在转盘上旋转盘上，最后工站，废料被顶下来，落到废料收集装置，此时完成产品所有工序，此时转盘完成一圈转动，通电后的伺服电机具有自锁功能，以保证转盘旋转后可保持不动，本装置多种工序仅需一台机器即可完成，有效保障产品加工精度，提高安全性能，降低人工劳动强度，便于操作同时提高生产工作效率。
附图说明
14.图1为本实用新型的立体结构示意图；
15.图2为本实用新型的爆炸示意图。
16.其中：1、旋转盘；2、铆接块；3、导柱；4、上固定件；5、上模具零件组；6、下固定件；7、转盘等高柱；8、铆后料片；9、模内铆接导板；10、下模具零件组；11、转盘浮升旋转组件；12、减速器；13、伺服电机；14、plc编程控制箱；15、底座；16、固定座；17、支架；18、气缸；19、螺母；20、连接杆；21、推料杆；22、铆前料片；23、第一外导轨支承块；24、第二外导轨支承块；25、堆叠器；26、外导轨组件；27、振动盘组件；28、振动盘出料导轨；29、出料槽；30、滑动槽；31、光电感应器；32、工艺缺口；33、原点光电感应器。
具体实施方式
17.为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型，但下述实施例仅仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下
所获得其它实施例，都属于本实用新型的保护范围。下述实施例中的实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
18.实施例:
19.如图1
‑
2所示，本实用新型提供自动化连续锻压结构，包括旋转盘1、上模具零件组5、导柱3、减速器12、伺服电机13、plc编程控制箱14和底座15，旋转盘1连接有多个铆接块2，旋转盘1外形侧面有工艺缺口32,且外侧设置有光电感应器31用来感应旋转盘1原点复位，旋转盘1上表面连接有上固定件4，旋转盘1下表面连接有下固定件6，导柱3设置有多个，且多个导柱3贯穿连接旋转盘1、上固定件4和下固定件6，下固定件6固定连接有转盘等高柱7，旋转盘1连接有一个模内铆接导板9，此处是铆前料片22进入模具的入口，模具合模一次，铆前料片22被铆接在铆接块2上，此时称之为铆后料片8，模内铆接导板9固定在下模具零件组10之上，下模具零件组10
‑
1装有光电感应器31，用来检测铆前料片22是否到位，旋转盘1下面靠重力压在多个转盘浮升旋转组件11之上，下固定件6固定连接有减速器12，伺服电机13地输出端与减速器12相连接，底座15上表面固定连接有固定座16，固定座16上表面固定连接有第一外导轨支承块23、第二外导轨支承块24、堆叠器25和两个支架17，两个支架17之间连接有一个气缸18，气缸18螺纹连接有两个螺母19，两个螺母19之间连接有连接杆20，连接杆20固定连接有推料杆21，第一外导轨支承块23与第二外导轨支承块24上表面固定连接有外导轨组件26，外导轨组件26一端固定连接有振动盘出料导轨28、另一端连接有堆叠器25，振动盘出料导轨28连接有振动盘组件27，堆叠器25底部开设有出料槽29，第二外导轨支承块24底部开设有滑动槽30，堆叠器25内部放置有多个铆前料片22，旋转盘1外侧装有原点光电感应器33；
20.初始状态为开模状态，启动设备，旋转盘旋转经过原点光电感应器，旋转盘校正原点位置后，原点光电感应器33复位原点，再转至上次断电的位置，此时振动盘组件27内部的铆前料片22由振动盘组件27及外导轨组件26的共同作用下依次位移到堆叠器25内部，气缸18带动所连接的两个螺母19及连接杆20进形位移运动，连接杆20可带动所连接的推料杆21进行往复位移运动，推料杆21运动过程中将顶出堆叠器25最底部的铆前料片22，顶出的铆前料片22将放置在预定位置处，当光电感应器31感应到铆前料片22放置到位后，plc编程控制箱14收到信号，上模具零件组5与下模具零件组10开始合模，铆前料片22被铆接到铆接块2上，成型完成后开模，旋转盘1通过转盘浮升旋转组件11浮升归位，此时光电感应到模具开模到位时，plc编程控制箱14收到信号，伺服电机13按预定的转数通过与减速器12的配合将旋转盘1及其所连接部件进行旋转，从而将铆后料片8位移送至下一工站位置，此时plc控制器收到信号后将重复上述操作，第1工站进行铆接铆前料片22、第2及以后工站进行成型，直至铆后料片8到达倒数第2工站后，产品冲切落料，废料留在转盘上旋转盘1上，最后1工站，废料被顶下来，落到废料收集装置，此时完成产品所有工序，此时转盘完成一圈转动，通电后的伺服电机13具有自锁功能，以保证转盘旋转后可保持不动，本装置多种工序仅需一台机器即可完成，有效保障产品加工精度，提高安全性能，降低人工劳动强度，便于操作同时提高生产工作效率，本实施例中所需用电设备皆与外部电源电性相连。
21.在其他实施例中，出料槽29分别与推料杆21、铆前料片22之间为间隙配合；
22.便于推料杆21进行位移的同时可快速将堆叠器25底部的铆前料片22顶出，同时避
免对堆叠器25产生碰撞，保证操作安全平稳进行。
23.在其他实施例中，滑动槽30与推料杆21之间为间隙配合；
24.气缸18用螺母19调整好行程，根据堆叠器25到模内铆接导板9位置的距离决定，铆前料片22到达模内铆接导板9位置，有料片限位柱，保证料片到达正确位置及操作安全平稳进行。
25.在其他实施例中，多个转盘浮升旋转组件11呈圆周阵列形式且等间距设置在旋转盘1下表面；
26.提升旋转盘1及其所连接部件浮升旋转过程中的稳定性，便于后续操作使用。
27.在其他实施例中，多个导柱3呈圆周阵列形式且等间距贯穿连接旋转盘1、上固定件4和下固定件6；
28.便于将旋转盘1、上固定件4和下固定件6更加稳定牢固的连接。
29.在其他实施例中，多个铆接块2呈圆周阵列形式且等间距连接在旋转盘1内部；
30.便于旋转盘1在旋转过程中设定旋转角度，便于后续操作过程中推料杆21可将铆前料片22稳定推入指定位置处，便于后续操作使用。
31.在其他实施例中，多个铆前料片22依次叠放在堆叠器25内部；
32.当推料杆21将放置在堆叠器25最低底部的铆前料片22推出后，其他的铆前料片22可集体向下位移，便于推料杆21再次重复推动最低底部的铆前料片22。
33.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之
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上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
34.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本实用新型的优选例，并不用来限制本实用新型，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。