条材异形端倒角加工设备的制作方法

1.本发明涉及机加工设备领域，尤其涉及一种条材异形端倒角加工设备。


背景技术：

2.钢板的应用十分广泛，在工业、农业等应用十分普遍，在核电及船舶制造中也是随处可见。随着行业发展，对钢板的加工精度要求也越来越高，在船舶制造中需要加工大量板条，需要对板条边缘进行倒角加工，且板条规格不同，端部形状不同，板条的长直边可以通过倒棱机加工完成，但板条端部类型包含a形头、s形头、r孔、直头等，形状并不规则，目前板条端部的倒角作业一般由人工利用手持式倒角机进行加工作业，工作效率低，且加工精度参差不齐，直接影响企业的生产工作，存在很大的局限性。


技术实现要素：

3.本发明主要解决目前板条端部的倒角作业工作效率低，且加工精度参差不齐，直接影响企业的生产工作等技术问题，提出一种条材异形端倒角加工设备，以对板条的异形端部进行自动化边缘双面倒角加工，提高工作效率，节约成本。
4.本发明提供了一种条材异形端倒角加工设备，包括：机架6以及设置在机架6上的输送辊道1、端部倒角加工机构、支撑移送机构、随动扫描定位机构；
5.所述输送辊道1沿机架6长度方向布置；所述输送辊道1的辊轮在靠近上横梁的一端设置辊筒20；
6.所述机架6的一侧设置与输送辊道1的输送方向平行的上横梁和中横梁，另一侧设置落料台18；
7.所述端部倒角加工机构滑动设置在上横梁上；
8.所述支撑移送机构，包括：多组单轴机器人2；所述单轴机器人2设置在输送辊道1下方，所述单轴机器人2上安装有阻挡气缸3和支撑气缸4，所述阻挡气缸3位于靠近落料台18的一侧；所述支撑气缸4的柱塞上安装有电磁铁5；所述阻挡气缸3和支撑气缸4初始位置在输送辊道1的相邻两个辊轮之间，且阻挡气缸3和支撑气缸4能够在单轴机器人2的带动下在y轴方向移动；
9.所述随动扫描定位机构，包括：设置在中横梁上的随动模组11，所述随动模组11上滑动安装有至少一组随动模块；所述随动模块，包括：滑动结构12、挡板升降气缸14以及一组轮廓扫描传感器13；所述滑动结构12配合设置在随动模组11上，所述轮廓扫描传感器13设置在滑动结构12上，所述挡板升降气缸14竖直向下安装在滑动结构12底部；所述挡板升降气缸14的柱塞端安装有升降块15，所述升降块15一侧弹性安装挡板16。
10.优选的，所述端部倒角加工机构，包括：x轴模组7、y轴模组8和z轴模组9；所述x轴模组7设置在上横梁上；所述x轴模组7上滑动连接多组y轴模组8，所述y轴模组8上滑动连接有z轴模组9，所述z轴模组9的终端安装有加工动力头10。
11.优选的，所述落料台18的下方配置多个储料架19。
12.优选的，所述机架6的输入端与条材送料装置21衔接。
13.优选的，所述机架6的输入端设置有光电传感器。
14.优选的，所述升降块15一侧通过滑杆及弹簧安装挡板16。
15.优选的，所述升降块15上还安装有位移传感器17。
16.本发明提供的一种条材异形端倒角加工设备，结构巧妙，布局合理，，在对条材异形端部倒角加工时，将待加工条材放置在输送辊道上，以生产线的形式，边输送边对条材异形端部进行双面倒角加工，工作效率高，自动化程度高，智能识别端部形状，可满足不同规格形状的异形钢板双面倒角的需求，且采用生产线的形式，设备连接在倒棱机后，倒棱机对长直边缘加工完毕后直接进入端部加工工位，加工完成后继续输送至储料架，完善了异形条材倒角加工的自动化生产线，解放大量劳动力的同时，提高了工作效率，节约成本，上述效果都大大改善了现有状况，极大满足客户的需求。
17.本发明适合条材不同规格形状的端部的双面倒角加工作业。因此可以说它具备了多种优点，是一种适用于船舶，航空航天、石油化工、冶金、核电、钢结构等各种行业的倒角加工设备，其市场前景十分广阔。
附图说明
18.图1是本发明提供的条材异形端倒角加工设备的立体图；
19.图2是图1的部分放大图；
20.图3是本发明提供的条材异形端倒角加工设备的主视图；
21.图4是本发明提供的条材异形端倒角加工设备的俯视图；
22.图5是本发明提供的条材异形端倒角加工设备的侧视图；
23.图6是本发明提供的随动扫描定位机构的立体图。
具体实施方式
24.为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部内容。
25.如图1
‑
5所示，本发明实施例提供的条材异形端倒角加工设备，包括：机架6以及设置在机架6上的输送辊道1、端部倒角加工机构、支撑移送机构、随动扫描定位机构。
26.所述输送辊道1沿机架6长度方向布置，输送辊道1通过输送电机和链条链轮传动为输送辊轮提供旋转动力。所述输送辊道1的辊轮在靠近上横梁的一端设置辊筒20。多个辊筒20形成辊筒线。
27.所述机架6的输入端与条材送料装置21衔接，条材送料装置21在条材自动加工生产线的倒棱机和本实施例的倒角加工设备之间进行条材转运。所述机架6的输入端设置有光电传感器，条材输入到本发明的倒角加工设备时，光电传感器能够感测到信号。所述机架6的一侧设置与输送辊道1的输送方向平行的上横梁和中横梁，另一侧设置落料台18；所述落料台18的下方配置多个储料架19，储料架19能够接住落料台18上落下的条材。
28.所述端部倒角加工机构滑动设置在上横梁上。所述端部倒角加工机构，包括：x轴
模组7、y轴模组8和z轴模组9；所述x轴模组7设置在上横梁上；所述x轴模组7上滑动连接多组y轴模组8，所述y轴模组8上滑动连接有z轴模组9，所述z轴模组9的终端安装有加工动力头10。加工动力头10可以采用异形钢板智能倒角加工专用动力头。加工动力头10能够在x轴模组7、y轴模组8和z轴模组9的相互配合之下能够在空间位置上进行位置移动。
29.所述支撑移送机构，包括：多组单轴机器人2；所述单轴机器人2设置在输送辊道1下方，单轴机器人2的输送方向与输送辊道1的输送方向垂直。所述单轴机器人2上安装有阻挡气缸3和支撑气缸4，所述阻挡气缸3位于靠近落料台18的一侧；所述支撑气缸4的柱塞上安装有电磁铁5，电磁铁5得电能够吸住条材；所述阻挡气缸3和支撑气缸4初始位置在输送辊道1的相邻两个辊轮之间，且阻挡气缸3和支撑气缸4能够在单轴机器人2的带动下在y轴方向移动，电磁铁5上能够支撑条材，进而实现支撑气缸4带动条材移动至加工位。
30.如图6所示，所述随动扫描定位机构，包括：设置在中横梁上的随动模组11，所述随动模组11上滑动安装有至少一组随动模块。随动模组11与输送辊道1的输送方向平行。所述随动模块，包括：滑动结构12、挡板升降气缸14以及一组轮廓扫描传感器13；所述滑动结构12配合设置在随动模组11上，滑动结构12能够在随动模组11上滑动。所述轮廓扫描传感器13设置在滑动结构12上，所述挡板升降气缸14竖直向下安装在滑动结构12底部；所述挡板升降气缸14的柱塞端安装有升降块15，所述升降块15一侧弹性安装挡板16。具体的，所述升降块15一侧通过滑杆及弹簧安装挡板16。所述升降块15上还安装有位移传感器17。
31.另外，本实施例的条材异形端倒角加工设备，还包括外设的数控操作箱和气源。本实施例中的气动元件与气源连接。电动元件、气源均与数控操作箱电连接。
32.本实施例提供的条材异形端倒角加工设备的工作过程：
33.条材输入：阻挡气缸3和支撑气缸4初始处于下降状态，随动模块初始处于输送辊道1的输入端；条材从条材送料装置21输送到输送辊道1上，光电传感器感测到条材输入的信号；挡板升降气缸14下降，带动挡板16下降；当条材沿辊筒线基准边流入设备时(条材长边未必完全靠近辊筒线基准边)，条材异形端与挡板16接触，位移传感器17反馈信号，随动模块与辊筒线随动，随动模块精确记录条材长度方向位置，到位后，支撑移送机构工作进行条材横移；随动模块的滑动结构12中可以设置动力装置，能够在动力装置的作用下复位。
34.条材轮廓扫描：单轴机器人2工作，带动阻挡气缸3和支撑气缸4移动，阻挡气缸3升起将条材推靠至辊筒线基准边，阻挡气缸3下降复位，单轴机器人2将支撑气缸4移至于条材宽度方向中心，支撑气缸4上升，电磁铁5得电，条材升起，此时挡板升降气缸14上升，电磁铁5吸附条材定位。随动模块沿辊筒线方向移动，轮廓扫描传感器13工作，至轮廓扫描完成。
35.条材移送至加工位：单轴机器人2向落料台18方向移动，支撑气缸4将条材移动至靠近设备边缘的加工位，通过轮廓扫描传感器13扫描轮廓后形成的轨迹与电磁铁分布坐标进行计算对比，自动规避。
36.条材加工：端部倒角加工机构的加工动力头10按轮廓扫描后得到的轨迹进行加工。加工完成后，加工动力头10回原点，单轴机器人2将条材移动至设备边缘的下料位，支撑气缸4下降同时电磁铁5失电，条材沿落料台18滑落至储料架19。
37.本实施例的设备可以设置多个定位加工区域，当第一块条材横移至加工区后，第二块条材可以进入设备，进行定位、扫描和加工。
38.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽
管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。