一种铝型材冲压成型设备的制作方法

1.本发明涉及铝型材加工设备技术领域，尤其涉及一种铝型材冲压成型设备。


背景技术：

2.随着社会的进步与发展，铝型材在社会生活的各个领域应用越来越广泛。型材截面向异型化、大型化等方面发展，对后续深加工的尺寸精度、外观的要求也越来越高，挤压出的铝型材大多都是半成品，想得到各种实用的产品，须经过深加工，铝型材的产业化生产已不是什么难题，而铝型材的深加工产业化生产却成了各个企业的心头之痛，大批量的订单，高精度的要求在短时间内如何完成，都成了各个企业面临的最大难题，急需提高生产效率方法已是大势所趋。产品质量、生产效率、加工成本每天都在这个行业的各企业间进行着激烈的竞争，在大批量生产时想达到高效率、低成本，冲压无疑是较佳的选择。
3.在现有技术中，冲压是机械加工中最常用的具有效率高、精度好、成本低的加工工艺之一，铝型材的冲压与板料冲压有较大的区别，铝型材截面的异型化，加之铝料既软但又容易脆裂的特性，需要多方位进行冲裁加工才能实现，并且铝型材的往往为挤出件，难以使用常规的卷料上料机进行高速上下料。
4.为此，我们提出一种铝型材冲压成型设备解决上述问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的问题，而提出的一种铝型材冲压成型设备。
6.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
7.一种铝型材冲压成型设备，包括：
8.设备主体，所述设备主体包括工作台，所述工作台的上表面固定连接有l形支撑架，且l形支撑架远离工作台的一端固定连接有纵向伸缩的液压油缸，所述工作台的上表面固定连接多个定位套，且工作台的上表面设置有定模，所述定模的上表面设置有多个工位，所述定模的内壁均设置有空腔，所述液压油缸的下端固定连接有下压板；
9.冲压机构，所述冲压机构包括动模安装架，所述动模安装架的下表面设置有动模，且动模安装架的下表面固定连接有多个与定位套匹配的定位杆，所述动模安装架的内设置有电磁铁，且动模安装架的下表面固定连接有限位筒，所述定位杆与定位套滑动连接设置，所述工作台的上表面固定连接有限位支架，所述定模的内壁开设有倾斜设置的滑腔，且滑腔内滑动连接有辅助支撑块；
10.多个输料机构，所述输料机构包括圆杆，所述圆杆与空腔的内壁转动连接，且圆杆的侧板固定套设有凸轮和棘轮，所述空腔的靠近棘轮的内壁转动连接有与棘轮匹配的卡齿，所述圆杆上固定套设有驱动齿轮，所述下压板的下表面转动连接有与驱动齿轮匹配的齿条，且齿条的侧板固定连接有滑块，所述空腔的内壁开设有导向槽，且滑块与导向槽滑动连接，所述导向槽的内壁转动连接有限位块。
11.作为本发明的进一步方案，所述工作台的上表面设置有水箱，且工作台的上表面固定连接有支撑架，所述支撑架的下表面固定连接有橡胶囊，且橡胶囊通过水管与水箱连通设置，所述橡胶囊远离水管的一端连通有喷管，且喷管远离橡胶囊的一端连通有雾化喷头，所述水管和喷管内均设置有单向阀，所述液压油缸的下端固定连接有z字形连杆，且z字形连杆远离液压油缸的一端延伸至橡胶囊的下方。
12.作为本发明的进一步方案，所述水箱的内壁滑动连接有水平设置的压板，且压板与水箱的内壁为过盈配合，所述压板的上端固定连接有指示杆，且指示杆的上端贯穿水箱的上端内壁设置。
13.作为本发明的进一步方案，所述动模安装架、下压板和辅助支撑块均为磁性金属材质。
14.作为本发明的进一步方案，所述限位支架和下压板的下表面固定连接有缓冲垫，且缓冲垫为硅胶材质。
15.作为本发明的进一步方案，所述工作台的上表面固定连接有倾斜设置的导料板，且导料板的一侧固定连接有红外感应开关，所述红外感应开关通过导线与液压油缸电性连接设置。
16.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
17.1、在本发明中，通过设置多个工位的定模配合输料机构，可以在一个冲压成型设备上进行多道工序，并且将自动带动铝型材半成品在工位上移动，适宜冲断后的单个半成品的自动移动，无需配合机械手或者由人手工移动铝型材半成品，提高生产效率，对异型化的铝型材具有较好的适配性；
18.2、在本发明中，通过设置电磁铁配合辅助支撑块，可以利用电磁铁的磁性带动辅助支撑块在滑腔内滑动，然后配合限位筒对辅助支撑块进行固定，从而简化定模上的定位机构，方便输料机构完成铝型材半成品的移动，并且可以提高对异型化的铝型材支撑效果，可以由侧向插入异型的铝型材中对铝型材进行全方位支持，更好的配合动模对铝型材进行加工。
附图说明
19.图1为本发明提出的一种铝型材冲压成型设备的主视结构示意图；
20.图2为本发明提出的一种铝型材冲压成型设备的侧视结构示意图；
21.图3为本发明提出的一种铝型材冲压成型设备的输料机构结构示意图；
22.图4为本图2中a处的剖视结构示意图；
23.图5为本发明提出的一种铝型材冲压成型设备的输料机构局部结构示意图；
24.图6为本发明提出的一种铝型材冲压成型设备的输料机构结构示意图；
25.图7为本发明提出的一种铝型材冲压成型设备中橡胶囊的主视结构示意图。
26.图中：1
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工作台；2
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l形支撑架；3
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液压油缸；4
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定位套；5
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定模；6
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下压板；7
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动模安装架；8
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动模；9
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定位杆；10
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限位筒；11
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限位支架；12
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滑腔；13
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辅助支撑块；14
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圆杆；15
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凸轮；16
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卡齿；17
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驱动齿轮；18
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齿条；19
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导向槽；20
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限位块；21
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水箱；22
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支撑架；23
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橡胶囊；24
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水管；25
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喷管；26
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雾化喷头；27
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单向阀；28
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z字形连杆；29
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压板；30
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指示杆；31
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导料板；32
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红外感应开关；33
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滑块；34
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电磁铁；35
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棘轮；36
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空腔。
具体实施方式
27.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚
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完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
28.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
29.参照图1
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7，一种铝型材冲压成型设备，包括：
30.设备主体，所述设备主体包括工作台1，所述工作台1的上表面固定连接有l形支撑架2，且l形支撑架2远离工作台1的一端固定连接有纵向伸缩的液压油缸3，所述工作台1的上表面固定连接多个定位套4，且工作台1的上表面设置有定模5，所述定模5的上表面设置有多个工位，通过设置多个工位，可以实现类似连续模的效果，实现一模多用，减少冲压工序，降低生产成本和设备成本，并且实现多异型化铝型材的多方位冲压，所述定模5内设置有空腔36，所述液压油缸3的下端固定连接有下压板6；
31.冲压机构，所述冲压机构包括动模安装架7，所述动模安装架7的下表面设置有动模8，且动模安装架7的下表面固定连接有多个与定位套4匹配的定位杆9，所述动模安装架7的内设置有电磁铁34，且动模安装架7的下表面固定连接有限位筒10，所述定位杆9与定位套4滑动连接设置，所述工作台1的上表面固定连接有限位支架11，该种设计，动模安装架7与动模8的移动行程小于液压油缸3的移动行程，尽量减少动模8的移动距离，从而减小加工误差，并且定位杆9始终处于定位套4中，避免动模8出现偏移，所述定模5的内壁开设有倾斜设置的滑腔12，且滑腔12内滑动连接有辅助支撑块13；
32.输料机构，所述输料机构包括圆杆14，所述圆杆14与空腔36的内壁转动连接，且圆杆14的侧板固定套设有凸轮15和棘轮35，所述空腔36的靠近棘轮35的内壁转动连接有与棘轮35匹配的卡齿16，可以提高凸轮15对铝型材的支撑力，避免在冲压过程中，凸轮15受力后带动圆杆14反转，导致输料机构运行出现异常，所述圆杆14上固定套设有驱动齿轮17，所述动模8的下表面转动连接有与驱动齿轮17匹配的齿条18，且齿条18的侧板固定连接有滑块33，所述空腔36的内壁开设有导向槽19，且滑块33与导向槽19滑动连接，所述导向槽19的内壁转动连接有限位块20，通过设置限位块20，可以保证滑块33沿着导向槽19移动，避免滑块33的移动轨迹不符合设计轨迹，所述导向槽19内滑动连接有滑块33，且滑块33与齿条18的下端固定连接。
33.进一步而言，所述工作台1的上表面设置有水箱21，且工作台1的上表面固定连接有支撑架22，所述支撑架22的下表面固定连接有橡胶囊23，且橡胶囊23通过水管24与水箱21连通设置，所述橡胶囊23远离水管24的一端连通有喷管25，且喷管25远离橡胶囊23的一端连通有雾化喷头26，雾化喷头26的喷口朝向动模8设置，所述水管24和喷管25内均设置有单向阀27，所述液压油缸3的下端固定连接有z字形连杆28，且z字形连杆28远离液压油缸3的一端延伸至橡胶囊23的下方，水箱21内放置有以甲醇或乙二醇为主要成分的冷却液，通过设置水箱21配合橡胶囊23，可以在冲压过程中，利用液压油缸3向上移动时，带动z字形连杆28挤压橡胶囊23，而单向阀27使橡胶囊23内的冷却液只能向喷管25流动，从而将橡胶囊23内的冷却剂挤出并喷洒在动模8上，而在动模8下压时，橡胶囊23在自身弹力的作用下回
弹，由于水管24和喷管25内均设置有单向阀27，橡胶囊23在回弹时，只能由水管24向水箱21中吸取冷却液，从而对动模8进行冷却，这样在高速运行的动模8在冲程完成后立即散热，可以避免动模8在连续工作后过热，并且因热胀冷缩而发生形状变化，导致模具损坏和产生加工误差，甲醇或乙二醇具有较好的挥发性，可以高效降温后被挥发，避免由于液体的粘性使铝型材吸附粘黏在动模8上。
34.进一步而言，所述水箱21的内壁滑动连接有水平设置的压板29，且压板29与水箱21的内壁为过盈配合，压板29的自重较大，用于抵消压板29与水箱21内壁的摩擦力，避免压板29无法下移，导致橡胶囊23无法吸入水箱21内的冷却剂，水管24与水箱21的连接处位于压板29的下方，所述压板29的上端固定连接有指示杆30，且指示杆30的上端贯穿水箱21的上端内壁设置，通过设置压板29，可以保证水箱21的密封性，并且避免水箱21在喷洒过程中内部气压变低，导致难以橡胶囊23难以吸入水箱21内的冷却剂，另一方面，压板29在水箱21内浮在冷却剂上，通过设置指示杆30，可以便于用户根据指示杆30的位置，查看水箱21内的冷却剂余量。
35.进一步而言，所述动模安装架7、下压板6和辅助支撑块13均为磁性金属材质，磁性金属材质的动模安装架7、下压板6和辅助支撑块13可以在电磁铁34的磁力作用下，吸紧限位支架11的下表面，从而使动模8与定模5之间留有空隙，方便输料机构进行输料工作。
36.进一步而言，所述限位支架11和下压板6的下表面固定连接有缓冲垫，且缓冲垫为硅胶材质，通过设置硅胶材质的缓冲垫，可以缓冲限位支架11和下压板6与动模安装架7的碰撞，降低噪音产生，提高该种冲压装置的使用寿命。
37.进一步而言，所述工作台1的上表面固定连接有倾斜设置的导料板31，且导料板31的一侧固定连接有红外感应开关32，所述红外感应开关32通过导线与液压油缸3电性连接设置，通过设置导料板31，可以辅助冲压设备出料，并且配合红外感应开关32，检测出料情况，并且在出现卡料或者其他异常情况时，终止液压油缸3的运行，避免动模8和定模5损坏。
38.工作原理：用户在使用时，根据铝型材的精加工对动模8和定模5，以及滑腔12和辅助支撑块13进行更为具体的设计，随后将挤出铝型材放置在定模5上，随后控制液压油缸3伸长，带动下压板6向下移动，这时下压板6首先与动模安装架7接触，并且带动动模安装架7和动模8向下移动，此时滑块33带动齿条18移动，使齿条18处于不与驱动齿轮17啮合的状态，避免齿条18带动驱动齿轮17转动，随着动模安装架7的向下移动，电磁铁34的磁性吸引辅助支撑块13向动模安装架7的方向移动，这时辅助支撑块13沿着滑腔12移动，以倾斜的角度插入异型化的铝型材内，对于存在中空、形状不规则的边角时，定模5难以完全匹配异型化的铝型材，活动的辅助支撑块13则可以由其他方向插入铝型材中，并且不会干涉铝型材的由定模5中取出和放入定模5中，避免铝型材在冲压过程中发生异常形变，同时方便用户操作，另一方面，可以进一步调整辅定模5上的铝型材位置，提升冲压品质，随后限位筒10包裹定模5，限位筒10的内壁与辅助支撑块13相抵，从而避免在冲压时，动模8的下压力带动辅助支撑块13位移，保证辅助支撑块13具有稳定的支撑力，随后冲压完成，在液压油缸3向上收缩时，电磁铁34的磁力吸紧下压板6，使下压板6在向上移动时，动模安装架7也同步向上移动，直至下压板6与动模安装架7脱离，动模安装架7在电磁铁34的磁力作用下，吸紧限位支架11，在动模8下压过程中，滑块33在限位块10的导向作用下，在导向槽19内滑动，并沿着导向槽19倾斜的内壁向远离驱动齿轮17的方向滑动，使动模8下压过程中齿条18与驱动齿
轮17分离，不会带动驱动齿轮17转动，由于导向槽19为三角形，随之滑块33的滑动，导向槽19又会带动滑块33向靠近驱动齿轮17的方向移动，直至动模8下压至最低点，这时齿条18与驱动齿轮17啮合，而动模8在下压至最低点后，又进入上升过程，在动模8上升时，利用齿条18带动驱动齿轮17旋转，这时圆杆14也随之转动，带动凸轮15旋转，旋转的凸轮15可以向上推动位于定模5上的铝型材，使其向下一个工位移动，与此同时，用户将下一个待加工铝型材放置在定模5上的第一个工位上，并且在凸轮15转动一周后，利用凸轮15辅助支撑铝型材，该种方式在一个冲程完成后，自动带动铝型材移动，自动化程度高，同时无需电子设备控制，运行较为稳定，而辅助支撑块13可以进一步调节铝型材的位置，简易的输料机构在带动铝型材移动的同时，保证冲压质量，随着液压油缸3的继续收缩，这时下压板6与动模安装架7分离，而电磁铁34吸紧限位支架11，保证动模8与定模5分离，避免干涉输料机构运行。
39.本技术文件中使用到的标准零件均可以从市场上购买，本技术文件中各部件根据说明书和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中常规的型号，控制方式是通过控制器来自动控制，控制器的控制电路通过本领域的技术人员简单编程即可实现，属于本领域的公知常识，并且本技术文件主要用来保护机械装置，所以本技术文件不再详细解释控制方式和电路连接，在此不再作出具体叙述。
40.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。