线路板总成用剥线收集折线机的制作方法

1.本发明属于折线机技术领域，具体涉及一种线路板总成用剥线收集折线机。


背景技术：

2.在剥线过程中剥离的绝缘层需要进行收集，在整个剥离的过程中随时随地对剥离的绝缘层进行收集需要占用大量的空间。
3.因此，基于上述技术问题需要设计一种新的线路板总成用剥线收集折线机。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种线路板总成用剥线收集折线机。
5.为了解决上述技术问题，本发明提供了一种线路板总成用剥线收集折线机，包括：支架，剥线装置，所述剥线装置设置在所述支架上，所述剥线装置适于对工件进行剥线；收集装置，所述收集装置设置在所述支架上，所述收集装置适于在剥线装置剥线时沿剥线方向移动，以在固定位置收集剥离的绝缘层。
6.进一步，所述收集装置包括：导流机构、阻挡机构和收集机构；所述导流机构设置在工件导线的下方，以接收剥落的绝缘层；所述阻挡机构设置在所述导流机构上，以阻挡剥落在导流机构上的绝缘层掉落；所述收集机构设置在所述支架上，并且设置在剥线方向上；在导流机构沿剥线方向移动至收集机构处时，阻挡机构使阻挡的绝缘层掉落至收集机构内。
7.进一步，所述导流机构包括：导流板和遮挡条；所述导流板设置在工件的一侧，并且导流板在剥线装置剥线时沿剥线方向移动；所述遮挡条架设在所述导流板上，并且工件的导线穿设在遮挡条上；通过遮挡条使导线的绝缘层在剥落后掉落在导流板上；所述导流板倾斜设置，所述阻挡机构设置在所述导流板上，通过阻挡机构阻挡剥落在导流板上的绝缘层掉出导流板。
8.进一步，所述遮挡条为拱形；所述遮挡条上水平设置有两个通孔，工件的导线依次穿过两个通孔。
9.进一步，所述阻挡机构包括：阻挡条、阻挡柱和转轴；所述阻挡柱设置在所述支架上，并且所述阻挡柱设置在收集机构的一侧；所述转轴设置在所述导流板上；所述阻挡条设置在所述导流板上，并且伸出所述导流板；所述阻挡条适于绕转轴转动；所述阻挡条与导流板的侧壁接触，阻挡剥落在导流板上的绝缘层掉出导流板；在导流板沿剥线方向移动时，阻挡条接触阻挡柱后旋转，使阻挡条阻挡的绝缘层
掉出导流板进入收集机构。
10.进一步，所述阻挡机构还包括：复位弹簧；所述复位弹簧的一端设置在导流板的侧壁上，另一端设置在阻挡条上；在导流板沿剥线方向移动时，阻挡条接触阻挡柱后旋转拉伸复位弹簧；在导流板沿剥线方向反方向移动时，复位弹簧恢复形变，带动阻挡条接触导流板的侧壁。
11.进一步，所述阻挡条与导流板侧壁的接触面开设有弧形槽；在所述导流板上设置有挡块，所述挡块与弧形槽适配，在阻挡条与挡块接触时完全阻挡绝缘层掉出导流。
12.进一步，所述线路板总成用剥线收集折线机还包括：定位装置，所述定位装置设置在所述支架上，所述定位装置适于固定工件；弯折装置，所述弯折装置设置在所述支架上，所述弯折装置适于在剥线后弯折导线；驱动装置，所述驱动装置设置在所述支架上，所述驱动装置适于带动弯折装置、收集装置和剥线装置移动，在定位装置固定工件后，驱动装置带动剥线装置移动将工件上导线的绝缘层剥离，收集装置收集剥落的绝缘层，并且在弯折装置对剥线后的导线进行第一次弯折，定位装置带动工件移动，此时弯折装置对剥线后的导线再次进行弯折。
13.进一步，所述定位装置包括：第一气缸、承载机构、定位机构和移动机构；所述第一气缸设置在所述支架上；所述第一气缸与所述定位机构连接；所述承载机构设置在所述定位机构下方，并且所述承载机构适于承载工件；所述移动机构设置在所述定位机构和所述承载机构上；所述第一气缸适于带动定位机构靠近所述承载机构，以固定承载机构承载的工件，并且在弯折装置对剥线后的导线进行第一次弯折后，定位机构驱动移动机构带动承载机构移动后，弯折装置对剥线后的导线进行第二次弯折。
14.进一步，所述承载机构包括：承载底座和承载块；所述承载块上开设有与工件适配的第一限位槽，以通过第一限位槽承接工件；所述承载块设置在所述承载底座上开设的第一凹槽内；所述承载底座设置在所述支架上；所述定位机构包括：套筒、传动柱、第一弹簧和压板；所述传动柱与所述第一气缸连接；所述传动柱与所述套筒连接；所述套筒内设置有一隔板；所述第一弹簧的一端设置在所述隔板的底面上，另一端与所述压板连接；所述压板为折板，并且弯折的角度与工件的外形适配；所述移动机构包括：滑槽、滑块、顶柱、顶块、顶板、限位组件和第二弹簧；所述滑槽设置在所述套筒的内壁上，并且位于隔板的上方；所述滑槽的长度为四分之一个圆周；
所述滑块设置在所述传动柱上，并且所述滑块与所述滑槽适配；所述第二弹簧套设在所述传动柱上，并且与所述套筒连接；所述顶柱设置在所述套筒上；所述承载块的上表面上开设有第二凹槽，所述顶块设置在所述第二凹槽内；所述顶板设置在所述承载块内，并且所述顶板与所述顶块连接；所述限位组件设置在所述第一凹槽的内壁上，并且所述承载块的外壁上沿工件的移动方向前后开设有两个第二限位槽；所述限位组件包括：第三弹簧、连接柱和限位块；所述第三弹簧设置在所述第一凹槽的内壁上；所述连接柱的一端与所述第三弹簧连接，另一端与所述限位块连接；所述连接柱上开设有v型槽；所述限位块与所述第二限位槽适配。
15.本发明的有益效果是，本发明通过支架，剥线装置，所述剥线装置设置在所述支架上，所述剥线装置适于对工件进行剥线；收集装置，所述收集装置设置在所述支架上，所述收集装置适于在剥线装置剥线时沿剥线方向移动，以在固定位置收集剥离的绝缘层，实现了在固定位置对剥落的绝缘层进行收集，节约了大量的空间。
16.本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。
17.为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1是本发明所涉及的收集装置的结构示意图；图2是本发明所涉及的线路板总成用剥线收集折线机的结构示意图；图3是本发明所涉及的线路板总成用剥线收集折线机的具体结构示意图；图4是本发明图3中a部分放大图；图5是本发明所涉及的承载块的结构示意图；图6是本发明所涉及的承载底座的结构示意图；图7是本发明所涉及的定位机构的结构示意图；图8是本发明所涉及的移动机构的结构示意图；图9是本发明所涉及的传动柱的结构示意图；图10是本发明所涉及的顶板的结构示意图；图11是本发明所涉及的限位组件的结构示意图。
20.图中：1为支架
2为定位装置、21为第一气缸、22为承载机构、221为承载底座、2211为第一凹槽、222为承载块、2221为第一限位槽、2222为第二限位槽、2223为第二凹槽、23为定位机构、231为套筒、232为隔板、233为传动柱、234为第一弹簧、235为压板、24为移动机构、241为滑槽、242为滑块、243为顶柱、244为顶块、245为顶板、246为限位组件、2461为第三弹簧、2462为连接柱、2463为限位块、2464为v型槽、247为第二弹簧；3为剥线装置、31为第一剥线刀片、32为第二剥线刀片、33为第三剥线刀片、34为第四剥线刀片、35为第二气缸、36为第三气缸；4为弯折装置、41为第四气缸、42为第五气缸、43为第三连接板、44为第五滑动机构、441为第五滑块、442为第五滑轨、45为第六滑动机构、451为第六滑块、452为第六滑轨、46为第一折弯片、47为第二折弯片、48为第三折弯片、49为第四折弯片；5为驱动装置、51为第一驱动气缸、52为第二驱动气缸、53为第一连接板、54为第二连接板、55为第一滑动机构、551为第一滑块、552为第一滑轨、56为第二滑动机构、561为第二滑块、562为第二滑轨、57为第三滑动机构、571为第三滑块、572为第三滑轨、58为第四滑动机构、581为第四滑块、582为第四滑轨；6为收集装置、61为导流机构、611为导流板、612为遮挡条、6121为通孔、62为阻挡机构、621为阻挡条、6211为弧形槽、622为阻挡柱、623为转轴、624为复位弹簧、625为挡块、63为收集机构。
具体实施方式
21.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.本实施例提供了一种线路板总成用剥线收集折线机，包括：支架1，剥线装置3，所述剥线装置3设置在所述支架1上，所述剥线装置3适于对工件进行剥线；收集装置6，所述收集装置6设置在所述支架1上，所述收集装置6适于在剥线装置3剥线时沿剥线方向移动，以在固定位置收集剥离的绝缘层，实现了在固定位置对剥落的绝缘层进行收集，节约了大量的空间。
23.在本实施例中，所述线路板总成用剥线收集折线机还包括：定位装置2，所述定位装置2设置在所述支架1上，所述定位装置2适于固定工件；弯折装置4，所述弯折装置4设置在所述支架1上，所述弯折装置4适于在剥线后弯折导线；驱动装置5，所述驱动装置5设置在所述支架1上，所述驱动装置5适于带动弯折装置4、收集装置6和剥线装置3移动，在定位装置2固定工件后，驱动装置5带动剥线装置3移动将工件上导线的绝缘层剥离，收集装置6收集剥落的绝缘层，并且在弯折装置4对剥线后的导线进行第一次弯折，定位装置2带动工件移动，此时弯折装置4对剥线后的导线再次进行弯折。
24.收集装置6在本实施例中，所述收集装置6包括：导流机构61、阻挡机构62和收集机构63（收集机构63可以直接采用盒体）；所述导流机构61设置在工件导线的下方，以接收剥落的绝缘层；所述阻挡机构62设置在所述导流机构61上，以阻挡剥落在导流机构61上的绝缘层掉落；
所述收集机构63设置在所述支架1上，并且设置在剥线方向上；在导流机构61沿剥线方向移动至收集机构63处时，阻挡机构62使阻挡的绝缘层掉落至收集机构63内；通过阻挡机构62避免导流机构61承接的绝缘层到处掉落，在导流机构61移动至收集机构63处时，统一将承接的绝缘层转移进收集机构63中，以在固定位置（收集机构63设置的位置）收集剥离的绝缘层。
25.在本实施例中，所述导流机构61包括：导流板611和遮挡条612；所述导流板611设置在工件的一侧，并且导流板611在剥线装置3剥线时沿剥线方向移动；导流板611可以设置在驱动装置5中第四滑块581上且位于第四剥线刀片34的一侧，以在剥线后接收剥落的绝缘层，第四滑块581可以倒角设置便于导流板611倾斜设置，并且通过第四滑块581可以使导流板611在剥线过程中沿剥线方向一起移动；所述遮挡条612架设在所述导流板611上，并且工件的导线穿设在遮挡条612上；通过遮挡条612使导线的绝缘层在剥落后掉落在导流板611上；所述导流板611倾斜设置，所述阻挡机构62设置在所述导流板611上，通过阻挡机构62阻挡剥落在导流板611上的绝缘层掉出导流板611；通过遮挡条612可以保证剥落的绝缘层掉落在导流板611上。
26.在本实施例中，所述遮挡条612为拱形；所述遮挡条612上水平设置有两个通孔6121，工件的导线依次穿过两个通孔6121；防止剥离的绝缘层四处掉落。
27.在本实施例中，所述阻挡机构62包括：阻挡条621、阻挡柱622和转轴623；所述阻挡柱622设置在所述支架1上，并且所述阻挡柱622设置在收集机构63的一侧；所述转轴623设置在所述导流板611上；所述阻挡条621设置在所述导流板611上，并且伸出所述导流板611；所述阻挡条621适于绕转轴623转动；所述阻挡条621与导流板611的侧壁接触，阻挡剥落在导流板611上的绝缘层掉出导流板611；在导流板611沿剥线方向移动时，阻挡条621接触阻挡柱622后旋转，使阻挡条621阻挡的绝缘层掉出导流板611进入收集机构63；阻挡条621的初始位置与导流板611的侧壁接触，导流板611承接的所有绝缘层都被阻挡在阻挡条621与导流板611侧壁围成的空间内，当导流板611沿剥线方向移动时，阻挡条621触碰阻挡柱622，随着导流板611的继续移动，阻挡条621围绕转轴623旋转，阻挡条621与导流板611侧壁的接触面分开，使绝缘层从阻挡条621与导流板611侧壁之间掉落进入收集机构63；在阻挡条621接触导流板611侧壁时，剥线的切割点位于阻挡条621与导流板611侧壁形成空间的垂直区域内，以使剥落的绝缘层完全掉落在该区域中。
28.在本实施例中，所述阻挡机构62还包括：复位弹簧624；所述复位弹簧624的一端设置在导流板611的侧壁上，另一端设置在阻挡条621上；在导流板611沿剥线方向移动时，阻挡条621接触阻挡柱622后旋转拉伸复位弹簧624；在导流板611沿剥线方向反方向移动时，复位弹簧624恢复形变，带动阻挡条621接触导流板611的侧壁；当剥线结束后，导流板611向工件方向移动，复位弹簧624恢复形变使阻挡条621再次接触导流板611侧壁，为下次收集绝缘层准备。
29.在本实施例中，所述阻挡条621与导流板611侧壁的接触面开设有弧形槽6211，并且圆弧朝向非接触的导流板611侧壁；在所述导流板611上设置有挡块625，所述挡块625与弧形槽6211适配，在阻挡条621与挡块625接触时完全阻挡绝缘层掉出导流；弧形槽6211可以增加承接绝缘层的体积。
30.定位装置2
在本实施例中，所述定位装置2包括：第一气缸21、承载机构22、定位机构23和移动机构24；所述第一气缸21设置在所述支架1上；所述第一气缸21与所述定位机构23连接；所述承载机构22设置在所述定位机构23下方，并且所述承载机构22适于承载工件；所述移动机构24设置在所述定位机构23和所述承载机构22上；所述第一气缸21适于带动定位机构23靠近所述承载机构22，以固定承载机构22承载的工件，并且在弯折装置4对剥线后的导线进行第一次弯折后，定位机构23驱动移动机构24带动承载机构22移动后，弯折装置4对剥线后的导线进行第二次弯折；在第一次弯折后自动带动工件移动，以便于进行第二次弯折，不需要手工操作可以提高弯折效率。
31.在本实施例中，所述承载机构22包括：承载底座221和承载块222；所述承载块222上开设有与工件适配的第一限位槽2221，以通过第一限位槽2221承接工件；所述承载块222设置在所述承载底座221上开设的第一凹槽2211内，承载块222可以在第一凹槽2211内沿剥线方向移动，但是无法沿垂直于剥线方向的方向发生移动，避免在承载块222移动的过程中发生偏移，导致弯折发生误差；所述承载底座221设置在所述支架1上；第一限位槽2221可以适配工件的外形便于更好的对工件进行限位。
32.在本实施例中，所述定位机构23包括：套筒231、传动柱233、第一弹簧234和压板235；所述传动柱233与所述第一气缸21连接；所述传动柱233与所述套筒231连接；所述套筒231内设置有一隔板232；所述第一弹簧234的一端设置在所述隔板232的底面上，另一端与所述压板235连接；所述压板235为折板，并且弯折的角度与工件的外形适配，可以更好的压紧工件；传动柱233可以穿过第三连接板43后与套筒231连接；在第一气缸21通过传动柱233、套筒231和第一弹簧234带动所述压板235压紧工件后，剥线装置3将工件上导线的绝缘层剥离，并且在剥线后弯折装置4对导线进行第一次弯折。
33.在本实施例中，所述移动机构24包括：滑槽241、滑块242、顶柱243、顶块244、顶板245、限位组件246和第二弹簧247；所述滑槽241设置在所述套筒231的内壁上，并且位于隔板232的上方；所述滑槽241的长度为四分之一个圆周；所述滑块242设置在所述传动柱233上，并且所述滑块242与所述滑槽241适配；所述第二弹簧247套设在所述传动柱233上，并且与所述套筒231连接，第二弹簧247的另一端可以抵住第三连接板43的底面，便于套筒231带动第二弹簧247旋转；所述顶柱243设置在所述套筒231上；所述承载块222的上表面上开设有第二凹槽2223，所述顶块244设置在所述第二凹槽2223内；所述顶板245设置在所述承载块222内，并且所述顶板245与所述顶块244连接；所述限位组件246设置在所述第一凹槽2211的内壁上，并且所述承载块222的外壁上沿工件的移动方向前后开设有两个第二限位槽2222；在第一次弯折结束后，第一气缸21通过传动柱233、套筒231和第一弹簧234带动所述压板235进一步压紧工件，带动顶柱243按压顶块244使顶板245从承载块222底面伸出后按压限位组件246，使得限位组件246移出靠前的第二限位槽2222，此时滑块242从滑槽241的顶端沿滑槽241滑动至滑槽241的底端，带动套筒231顺时针旋转90度，以带动顶柱243紧贴第二凹槽2223的内壁移动，带动承载块222在第一凹槽2211内移动，使工件移动；在工件移动后，第一气缸21收缩带动顶板245离开限位组件246，使得限位组件246伸入靠后的第二限位槽2222内，以固定承载块222，此时顶板245收缩回承载块222中不再按压限位组件246，由于承载块222的移动将靠后的第二限位槽2222移动至与限位组件246对准，限位组件246伸入靠后的第二限位槽2222中以固定承载块222；在承载块222固定后弯折装置4对导线进
行第二次弯折；在第二次弯折后第一气缸21继续收缩，压板235压紧工件时收缩的第二弹簧247恢复形变，带动滑块242从滑槽241的底端沿滑槽241滑动至滑槽241的顶端，带动套筒231逆时针旋转90度；在套筒231的旋转的过程中，顶柱243在第二凹槽2223内紧贴第二凹槽2223的内壁并跟随套筒231的旋转发生弧形运动轨迹的移动，以带动承载块222在第一限位槽2221内移动，使工件发生移动，便于进行第二次弯折。
34.在本实施例中，所述限位组件246包括：第三弹簧2461、连接柱2462和限位块2463；所述第三弹簧2461设置在所述第一凹槽2211的内壁上；所述连接柱2462的一端与所述第三弹簧2461连接，另一端与所述限位块2463连接；所述连接柱2462上开设有v型槽2464；所述限位块2463与所述第二限位槽2222适配；在第一次弯折结束后，顶柱243按压顶块244使顶板245从承载块222底面伸出后沿连接柱2462上的v型槽2464移动，使第三弹簧2461收缩，带动限位块2463移出靠前的第二限位槽2222；在工件移动后，第一气缸21收缩带动顶板245离开v型槽2464，第三弹簧2461恢复形变带动限位块2463伸入靠后的第二限位槽2222内，以固定承载块222；在两次弯折结束后可以手动按压顶块244带动顶板245沿连接柱2462上的v型槽2464移动使第三弹簧2461收缩，带动限位块2463移出靠后的第二限位槽2222，并手动将限位块2463伸入至靠前的第二限位槽2222，使承载块222复位；当顶柱243未按压顶块244时，顶板245的下边沿可以与v型槽2464的上边沿接触，此时仅靠顶块244和顶板245自身的重量无法带动第三弹簧2461收缩。
35.驱动装置5在本实施例中，所述折线机还包括：驱动装置5；所述驱动装置5包括：第一驱动气缸51、第二驱动气缸52、第一连接板53、第二连接板54、第一滑动机构55、第二滑动机构56、第三滑动机构57和第四滑动机构58；所述第一滑动机构55包括：第一滑块551和第一滑轨552；所述第二滑动机构56包括：第二滑块561和第二滑轨562；所述第三滑动机构57包括：第三滑块571和第三滑轨572；所述第四滑动机构58包括：第四滑块581和第四滑轨582；所述第四滑块581倒角设置便于倾斜安装导流板611；所述第一驱动气缸51和所述第二驱动气缸52设置在所述支架1上；所述第一驱动气缸51与所述第一连接板53连接；所述第二驱动气缸52与所述第二连接板54连接；所述第一滑块551与所述第一滑轨552适配；所述第二滑块561与所述第二滑轨562适配；所述第三滑块571与所述第三滑轨572适配；所述第四滑块581与所述第四滑轨582适配；所述第一滑轨552与所述第二滑轨562相对设置；所述第三滑轨572与所述第四滑轨582相对设置，并且所述第二滑轨562和所述第四滑轨582相对设置在所述承载底座221的两侧；所述第二滑轨562和所述第四滑轨582设置在所述支架1上；所述第一滑块551和所述第二滑块561设置在所述第一连接板53上；所述第三滑块571和所述第四滑块581设置在所述第二连接板54上；所述剥线装置3和所述弯折装置4设置在对应的第一滑块551、第二滑块561、第三滑块571和第四滑块581上；所述第一驱动气缸51和所述第二驱动气缸52同步驱动；所述第一驱动气缸51通过第一连接板53带动第一滑块551沿第一滑轨552滑动，第二滑块561沿第二滑轨562滑动，并且第一滑块551和第二滑块561同步滑动，并且所述第二驱动气缸52通过第二连接板54带动第三滑块571沿第三滑轨572滑动，第四滑块581沿第四滑轨582滑动，并且第三滑块571和第四滑块581同步滑动，以带动弯折装置4和剥线装置3靠近或远离工件；驱动装置5可以同步的带动剥线装置3沿工件两端导线移动，以同步将工件两端的绝缘层剥离；驱动装置5可以同步带动弯折装置4沿工件两端导线移动，以同步
将两端的导线进行弯折；并在两次弯折结束后驱动第二滑块561和第四滑块581继续向工件移动，使第二滑块561和第四滑块581回到初始位置（初始位置为工件刚置于承载块222时第二滑块561和第四滑块581的位置，此时第二剥线刀片32紧贴工件一端导线与工件的连接处，第四折弯片49紧贴工件另一端导线与工件的连接处）。
36.剥线装置3在本实施例中，所述剥线装置3包括：第一剥线刀片31、第二剥线刀片32、第三剥线刀片33，第四剥线刀片34、第二气缸35和第三气缸36；第一剥线刀片31、第二剥线刀片32、第三剥线刀片33，第四剥线刀片34的刀口形状与绝缘层的形状适配便于剥线；所述第一剥线刀片31和所述第二剥线刀片32相对设置；所述第一剥线刀片31与所述第二气缸35连接；所述第三剥线刀片33和所述第四剥线刀片34相对设置；所述第三剥线刀片33与所述第三气缸36连接；所述第二气缸35设置在第一滑块551上；所述第三气缸36设置第三滑块571上；所述第二剥线刀片32设置在第二滑块561上；所述第四剥线刀片34设置在所述第四滑块581上；工件一端的导线设置在第二剥线刀片32上，在压板235压紧工件后，第二气缸35驱动第一剥线刀片31抵住工件一端的导线，与第二剥线刀片32配合切断工件一端导线的绝缘层，此时第一驱动气缸51驱动第一滑块551和第二滑块561同步远离工件，以将工件一端导线的绝缘层剥离；同步的，工件另一端的导线设置在第四剥线刀片34上，在压板235压紧工件后，第三气缸36驱动第三剥线刀片33抵住工件另一端的导线，与第四剥线刀片34配合切断工件另一端导线的绝缘层，此时第二驱动气缸52驱动第三滑块571和第四滑块581同步远离工件，以将工件另一端导线的绝缘层剥离；工件两端导线对的剥线工作同步进行，在剥线结束后，第二气缸35驱动第一剥线刀片31远离导线，同步的第三气缸36驱动第三剥线刀片33远离导线，此时完成完整的剥线过程。
37.弯折装置4在本实施例中，所述弯折装置4包括：第四气缸41、第五气缸42、第三连接板43、第五滑动机构44、第六滑动机构45、第一折弯片46、第二折弯片47、第三折弯片48和第四折弯片49；第一折弯片46、第二折弯片47、第三折弯片48和第四折弯片49的折弯口的形状与导线形状适配，便于折弯；所述第五滑动机构44包括：第五滑块441和第五滑轨442；所述第六滑动机构45包括：第六滑块451和第六滑轨452；所述第四气缸41和所述第五气缸42设置在所述支架1上；所述第四气缸41和所述第五气缸42与所述第三连接板43连接；所述第一滑轨552和所述第三滑轨572设置在所述第三连接板43上，并且所述第一滑轨552和所述第三滑轨572相对设置在所述承载底座221的两侧；所述第五滑轨442设置在所述第一连接板53上，并且竖直设置在第一滑轨552和第二滑轨562之间；所述第五滑块441与所述第五滑轨442适配；所述第六滑轨452设置在所述第二连接板54上，并且竖直设置在第三滑轨572和第四滑轨582之间；所述第六滑块451与所述第六滑轨452适配；所述第一滑块551设置在所述第五滑块441上；所述第三滑块571设置在所述第六滑块451上；所述第一折弯片46设置在所述第一滑块551上；所述第一折弯片46设置在所述第一剥线刀片31的一侧，并且第一折弯片46相较于第一剥线刀片31远离承载块222设置；所述第二折弯片47设置在所述第二滑块561上；所述第二折弯片47设置在所述第二剥线刀片32的一侧，并且第二折弯片47相较于第二剥线刀片32远离承载块222设置；所述第三折弯片48设置在所述第三滑块571上；所述第三折弯片48设置在所述第三剥线刀片33的一侧，并且第三折弯片48相较于第三剥线刀片33靠近承
载块222设置；所述第四折弯片49设置在所述第四滑块581上；所述第四折弯片49设置在所述第四剥线刀片34的一侧，并且第四折弯片49相较于第四剥线刀片34靠近承载块222设置；可以保证在两次弯折结束后的退刀过程中不受弯折处弯折导线的影响，将第二滑块561和第四滑块581滑动至初始位置；在剥线完成后，第一驱动气缸51和第二驱动气缸52同步带动第一连接板53和第二连接板54向工件移动，并对导线进行两次弯折，即第一驱动气缸51带动第一连接板53使第一滑块551和第二滑块561同步向工件靠近，第四气缸41和第五气缸42通过第三连接板43带动第五滑块441沿第五滑轨442向下滑动，带动第一折弯片46和第二折弯片47配合对工件一端的导线进行第一次弯折；同时，第二驱动气缸52带动第二连接板54使第三滑块571和第四滑块581同步向工件靠近，第四气缸41和第五气缸42通过第三连接板43带动第六滑块451沿第六滑轨452向下滑动，带动第三折弯片48和第四折弯片49配合对工件另一端的导线进行第一次弯折；在第一次弯折结束后，第四气缸41和第五气缸42通过第三连接板43带动第五滑块441沿第五滑轨442向上滑动，第六滑块451沿第六滑轨452向上滑动，使第一折弯片46和第三折弯片48远离导线，此时移动机构24带动工件移动；在工件移动后，第一驱动气缸51带动第一连接板53使第一滑块551和第二滑块561同步向工件靠近，第四气缸41和第五气缸42通过第三连接板43带动第五滑块441沿第五滑轨442向下滑动，带动第一折弯片46和第二折弯片47配合对工件一端的导线进行第二次弯折；同时，第二驱动气缸52带动第二连接板54使第三滑块571和第四滑块581同步向工件靠近，第四气缸41和第五气缸42通过第三连接板43带动第六滑块451沿第六滑轨452向下滑动，带动第三折弯片48和第四折弯片49配合对工件另一端的导线进行第二次弯折；在两次弯折结束后第二滑块561和第四滑块581继续向工件方向滑动，即在第二次弯折结束后第四气缸41和第五气缸42通过第三连接板43带动第五滑块441沿第五滑轨442向上滑动，第六滑块451沿第六滑轨452向上滑动，使第一折弯片46和第三折弯片48远离导线，在第一折弯片46和第三折弯片48远离导线后，第一驱动气缸51和第二驱动气缸52分别通过第一连接板53和第二连接板54带动第二滑块561和第四滑块581运动到初始位置。
38.在工件放置在承载块222上后第一气缸21驱动压板235固定工件，第二气缸35驱动第一剥线刀片31抵住工件一端的导线，第三气缸36驱动第三剥线刀片33抵住工件另一端的导线，第一剥线刀片31与第二剥线刀片32配合切断工件一端导线的绝缘层，第三剥线刀片33与第四剥线刀片34配合切断工件另一端导线的绝缘层，第一驱动气缸51和第二驱动气缸52同步驱动第一滑块551、第二滑块561、第三滑块571和第四滑块581向远离工件的方向移动，以进行剥线，并且剥离的绝缘层通过导流板611掉落在收集机构63中；当剥线完成后，第二气缸35驱动第一剥线刀片31远离工件一端的导线，第三气缸36驱动第三剥线刀片33远离工件另一端的导线，第一驱动气缸51和第二驱动气缸52同步驱动第一滑块551、第二滑块561、第三滑块571和第四滑块581向靠近工件的方向移动，当移动一定距离后第一驱动气缸51和第二驱动气缸52可以暂时停止工作，第四气缸41和第五气缸42通过第三连接板43驱动第五滑块441沿第五滑轨442向下滑动以及第六滑块451沿第六滑轨452向下滑动，带动第一折弯片46和第二折弯片47配合对工件一端的导线进行第一次弯折，第三折弯片48和第四折弯片49配合对工件另一端的导线进行第一次弯折；在第一次弯折结束后，第四气缸41和第五气缸42通过第三连接板43驱动第五滑块441沿第五滑轨442向上滑动以及第六滑块451沿第六滑轨452向上滑动，此时第一气缸21带动压板235进一步压紧工件带动顶柱243按压顶
块244使顶板245从承载块222底面伸出后按压限位组件246，使得限位组件246移出靠前的第二限位槽2222，此时滑块242从滑槽241的顶端沿滑槽241滑动至滑槽241的底端，带动套筒231顺时针旋转90度，以带动顶柱243紧贴第二凹槽2223的内壁移动，带动承载块222在第一凹槽2211内移动，使工件移动，在工件移动后，第一气缸21收缩带动顶板245离开限位组件246，使得限位组件246伸入靠后的第二限位槽2222内，以固定承载块222；并且在工件移动后，第四气缸41和第五气缸42通过第三连接板43驱动第五滑块441沿第五滑轨442向下滑动以及第六滑块451沿第六滑轨452向下滑动，带动第一折弯片46和第二折弯片47配合对工件一端的导线进行第二次弯折，第三折弯片48和第四折弯片49配合对工件另一端的导线进行第二次弯折，在第二次弯折结束后，第四气缸41和第五气缸42通过第三连接板43驱动第五滑块441沿第五滑轨442向上滑动以及第六滑块451沿第六滑轨452向上滑动；以及在第二次弯折结束后，第一驱动气缸51和第二驱动气缸52同步驱动第一滑块551、第二滑块561、第三滑块571和第四滑块581向靠近工件的方向移动，使第二滑块561和第四滑块581移动到初始位置为止。
39.综上所述，本发明通过支架1，剥线装置3，所述剥线装置3设置在所述支架1上，所述剥线装置3适于对工件进行剥线；收集装置6，所述收集装置6设置在所述支架1上，所述收集装置6适于在剥线装置3剥线时沿剥线方向移动，以在固定位置收集剥离的绝缘层，实现了在固定位置对剥落的绝缘层进行收集，节约了大量的空间。
40.本技术中选用的各个器件（未说明具体结构的部件）均为通用标准件或本领域技术人员知晓的部件，其结构和原理都为本技术人员均可通过技术手册得知或通过常规实验方法获知。并且，本技术所涉及的软件程序均为现有技术，本技术不涉及对软件程序做出任何改进。
41.在本发明实施例的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
42.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
43.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的系统、装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
44.所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个
网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
45.另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在一个处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中。
46.以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。