一种拉铆钉冷镦成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及冲压的技术领域，尤其是涉及一种拉铆钉冷镦成型模具。


背景技术：

2.冷镦工艺是少无切削金属压力加工新工艺之一。它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，并借助于模具，使金属体积作重新分布及转移，从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。冷镦工艺最适于用来生产螺栓、螺钉、螺母、铆钉、销钉等标准紧固件。
3.参照图1与图2，现有的一种拉铆钉冷镦成型模具，包括从剪料到成型的第一工位1、第二工位2、第三工位3、第四工位4、第五工位5，每个工位都由主模和冲模组成。冷镦机的主电机带动冲模的往复运动，实现产品在模具内的挤压成型及顶出。同时又通过机械机构实现夹钳的横向运动实现物料夹送，产品的传递通过夹钳从前一工位传递到下个工位，机器总共五副夹钳。第一工位1和第二工位2设计为过模，材料从剪料后经由第一工位1和第二工位2时不变形，仅起过渡作用。在第三工位3挤压变形，为第四工位4产品头部做准备；第四工位4进一步挤压变形，挤压成产品最终的头部形状。第四工位4的冲模包括冲壳41、设置于冲壳41内的冲芯42，冲芯42的底面上开设有与铆钉头部相配合的卡槽43。第五工位5的作用主要是在主模内通过束杆模将第四工位4的产品杆部做一次正向挤压，达到产品设计的尺寸。
4.上述中的现有技术方案存在以下缺陷：三模冷镦成型(一共五工位，用最后三工位成型)过程中，产品容易变弯，冷镦成型模具多，增加模具成本，成型工位多，调机时间变长，因此有待进一步改进。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是提供一种拉铆钉冷镦成型模具，其具有减少参与成型的模具数量、减少调机时间、降低模具成本的效果。
6.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
7.一种拉铆钉冷镦成型模具，包括用于过模的第一工位、用于过模的第二工位、用于过模的第三工位、用于挤压成型的第四工位、以及实现铆钉头部最终成型和杆部尺寸束杆变形的第五工位，所述第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、第五工位均包括主模和冲模；所述第四工位的冲模包括预成型冲壳、同轴设置于预成型冲壳内的预成型冲棒以及预成型冲芯，所述预成型冲芯与第四工位的主模相对的端面上设置有喇叭状的开口；所述第四工位的主模包括预成型模壳、设置于预成型模壳内的与预成型冲芯相配合的预成型模芯，所述预成型模壳的底面上设置有垫块，所述垫块上连接有伸入预成型模芯内的顶料杆。
8.本实用新型进一步设置为：所述预成型冲壳内沿其轴向设置有与预成型冲棒端部相抵的弹簧导杆，所述弹簧导杆上同轴套设有弹簧。
9.本实用新型进一步设置为：所述第五工位的主模包括成型模壳、设置于成型模壳内的成型模芯。
10.本实用新型进一步设置为：所述第五工位的冲模包括成型冲壳、设置于成型冲壳内的冲压块，所述冲压块的截面呈矩形。
11.综上所述，本实用新型的有益技术效果为：
12.将三模冷镦成型改成两模冷镦成型，将机器的五个工位中的第一至第三工位的模具设计成过模，不参与产品成型，将原来的第三工位头部预成型改到第四工位头部预成型，将原来第四工位的头部成型和第五工位的束杆减径合并在第五工位成型，既实现产品头部的最终成型，也实现产品杆部的尺寸束杆变形，消除产品弯杆问题，减少参与成型的模具数量，降低调机难度，减少调机时间，降低模具费用。
附图说明
13.图1是背景技术中模具的整体结构示意图；
14.图2是图1中a部分的放大示意图；
15.图3是本实用新型实施例的整体剖面结构示意图；
16.图4是图3中b部分的放大示意图。
17.图中，1、第一工位；2、第二工位；3、第三工位；4、第四工位；41、冲壳；42、冲芯；43、卡槽；5、第五工位；6、预成型冲壳；61、预成型冲棒；62、预成型冲芯；621、开口；63、弹簧导杆；631、弹簧；7、预成型模壳；71、预成型模芯；72、垫块；73、顶料杆；8、成型冲壳；81、冲压块；9、成型模壳；91、成型模芯。
具体实施方式
18.下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
19.参照图3与图4，为本实用新型公开的一种拉铆钉冷镦成型模具，包括用于过模的第一工位1、用于过模的第二工位2、用于过模的第三工位3、用于挤压成型的第四工位4、以及实现铆钉头部最终成型和杆部尺寸束杆变形的第五工位5，第一工位1、第二工位2、第三工位3、第四工位4、第五工位5均包括主模和冲模；第四工位4的冲模包括预成型冲壳6、同轴设置于预成型冲壳6内的预成型冲棒61以及预成型冲芯62，预成型冲棒61可以滑动。预成型冲芯62与第四工位4的主模相对的端面上设置有喇叭状的开口621；第四工位4的主模包括预成型模壳7、设置于预成型模壳7内的与预成型冲芯62相配合的预成型模芯71，预成型模壳7的底面上设置有垫块72，垫块72上连接有伸入预成型模芯71内的顶料杆73。顶料杆73的位置，将产品头部的材料限制在预成型冲芯62内。
20.参照图3与图4，预成型冲壳6内沿其轴向设置有与预成型冲棒61端部相抵的弹簧导杆63，弹簧导杆63上同轴套设有弹簧631。一次冲压完成后，在弹簧631的作用下，实现冲模的复位。第五工位5的主模包括成型模壳9、设置于成型模壳9内的成型模芯91，第五工位5的冲模包括成型冲壳8、设置于成型冲壳8内的冲压块81，冲压块81的截面呈矩形。
21.本实施例的实施原理为：
22.将三模冷镦成型改成两模冷镦成型，将机器的五个工位中的第一至第三工位的模具设计成过模，不参与产品成型。将原来的第三工位3头部预成型改到第四工位4头部预成
型，将原来第四工位4的头部成型和第五工位5的束杆减径合并在第五工位5成型，既实现产品头部的最终成型，也实现产品杆部的尺寸束杆变形。
23.消除产品弯杆问题，减少参与成型的模具数量，降低调机难度，减少调机时间，降低模具费用。
24.以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。


技术特征：
1.一种拉铆钉冷镦成型模具，其特征在于：包括用于过模的第一工位(1)、用于过模的第二工位(2)、用于过模的第三工位(3)、用于挤压成型的第四工位(4)、以及实现铆钉头部最终成型和杆部尺寸束杆变形的第五工位(5)，所述第一工位(1)、第二工位(2)、第三工位(3)、第四工位(4)、第五工位(5)均包括主模和冲模；所述第四工位(4)的冲模包括预成型冲壳(6)、同轴设置于预成型冲壳(6)内的预成型冲棒(61)以及预成型冲芯(62)，所述预成型冲芯(62)与第四工位(4)的主模相对的端面上设置有喇叭状的开口(621)；所述第四工位(4)的主模包括预成型模壳(7)、设置于预成型模壳(7)内的与预成型冲芯(62)相配合的预成型模芯(71)，所述预成型模壳(7)的底面上设置有垫块(72)，所述垫块(72)上连接有伸入预成型模芯(71)内的顶料杆(73)。2.根据权利要求1所述的一种拉铆钉冷镦成型模具，其特征在于：所述预成型冲壳(6)内沿其轴向设置有与预成型冲棒(61)端部相抵的弹簧导杆(63)，所述弹簧导杆(63)上同轴套设有弹簧(631)。3.根据权利要求1所述的一种拉铆钉冷镦成型模具，其特征在于：所述第五工位(5)的主模包括成型模壳(9)、设置于成型模壳(9)内的成型模芯(91)。4.根据权利要求3所述的一种拉铆钉冷镦成型模具，其特征在于：所述第五工位(5)的冲模包括成型冲壳(8)、设置于成型冲壳(8)内的冲压块(81)，所述冲压块(81)的截面呈矩形。

技术总结
本实用新型公开了一种拉铆钉冷镦成型模具，涉及冲压技术领域，旨在解决三模冷镦成型过程中，产品容易变弯，冷镦成型模具多，增加模具成本，成型工位多，调机时间变长的问题。其技术方案要点是，包括第一工位、第二工位、第三工位、第四工位、以及实现铆钉头部最终成型和杆部尺寸束杆变形的第五工位，第四工位的冲模包括预成型冲壳、预成型冲棒以及预成型冲芯，预成型冲芯上设置有喇叭状的开口；第四工位的主模包括预成型模壳、设置于预成型模壳内的预成型模芯，预成型模壳的底面上设置有垫块，垫块上连接有顶料杆。将三模冷镦成型改成两模冷镦成型，消除产品弯杆问题，减少参与成型的模具数量，降低调机难度，减少调机时间，降低模具费用。用。用。


技术研发人员：胡道正 王健国
受保护的技术使用者：豪梅特紧固件系统（苏州）有限公司
技术研发日：2021.01.12
技术公布日：2021/12/7