L形塑胶支撑音膜的生产工艺的制作方法

l形塑胶支撑音膜的生产工艺
技术领域
1.本发明涉及音膜生产工艺领域，尤其涉及一种l形塑胶支撑音膜的生产工艺。


背景技术：

2.音膜即振膜，也常称“纸盆”，是扬声器的核心部件，是扬声器将电平信号转化为音频信号的关键。扬声器在输入电信号时，电信号经由电磁效应、压电效应或者静电效应原理，带动振膜产生振动，从而发出音频信号。
3.常规的具有l形ring环的音膜，在生产过程中其ring环通常采用铜、钢等金属材料冲压成型。但在冲压过程中，ring环的顶端部分十分容易出现尖角、披锋等不良，致使后续组装时存在将音膜主体割伤、刺破的风险。而且由于传统金属材质的ring环不具备透气效果，冲压时其中部转角处也极容易出现气泡现象，从而影响产品的品质。此外，冲压成型后的ring环在后续组装时，其中部转角处难以做到均匀施胶，组装粘合质量不佳从而大大降低了音膜产品的可靠性。


技术实现要素：

4.基于此，有必要针对现有技术中的不足，提供一种l形塑胶支撑音膜的生产工艺。
5.一种l形塑胶支撑音膜的生产工艺，用于生产l形塑胶支撑音膜。所述l 形塑胶支撑音膜包括音膜本体及装设于音膜本体上的l形支撑架，所述音膜本体上设置有音膜固定部。所述音膜固定部呈环形设计，且该音膜固定部的截面呈l形，所述l形支撑架装设于音膜固定部的内侧面上。所述l形塑胶支撑音膜的生产工艺包括如下步骤：
6.步骤1：上胶，提供pbt材质的基板，在该基板需要与音膜固定部贴合的内表面涂覆胶水；
7.步骤2：成型，在该基板上成型出一个以上的中空凸起，所述中空凸起背面的凹槽口径与l形支撑架的内径一致；
8.步骤3：切孔，在中空凸起与基板平面的结合部位切割出若干排气孔，若干所述排气孔沿圆周均匀间隔排列；
9.步骤4：冲切内外径，采用冲切的方式在中空凸起的外围及其上端表面分别切割出外径及内径，使中空凸起从基板表面脱离形成l形支撑架，所切割外径的直径等于音膜固定部的环外径一致；
10.步骤5：贴合膜片，在l形支撑架的上端自上而下套设音膜本体，使音膜固定部的内侧面与l形支撑架贴合，再通过加热使音膜固定部与l形支撑架之间的胶水热熔，最后胶水冷却固化将音膜本体与l形支撑架粘合一体，形成l形塑胶支撑音膜。
11.进一步地，采用热压成型的方式将基板整合成型，即通过空气压力塑形设备对基板塑形使基板平面形成一个以上的中空凸起。
12.进一步地，所述步骤3中采用镭射切割的方式进行切孔。
13.综上所述，本发明一种l形塑胶支撑音膜的生产工艺的有益效果在于：通过采用先
上胶再成型的加工步骤，使l形支撑架的转角处也能涂胶均匀，最终使l形支撑架与音膜本体的粘合组装更加可靠；用于成型l形支撑架的原材料选用pbt材质代替传统的金属材质，极大地减少了其成型后边缘处可能出现尖角、披锋的几率，有效避免了因l形支撑架上的尖角、披锋而对音膜造成割伤、刺破的问题；l形支撑架的转角处采用镭射切割的方式切割出排气孔，使后续贴合音膜本体时，膜材与l形支撑架之间能够紧密贴合而不会产生气泡，显著提升了音膜产品的品质；本发明实用性强，具有较强的推广意义。
附图说明
14.图1为本发明一种l形塑胶支撑音膜的生产工艺的工艺流程图；
15.图2为本发明中l形塑胶支撑音膜的分解结构示意图；
16.图3为本发明中上胶后基板的剖面结构示意图；
17.图4为本发明中成型后基板的剖面结构示意图；
18.图5为本发明中冲切内外径后l形支撑架的剖面结构示意图。
具体实施方式
19.为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，解析本发明的优点与精神，藉由以下结合附图与具体实施方式对本发明的详述得到进一步的了解。
20.如图1所示，本发明提供一种l形塑胶支撑音膜100的生产工艺，用于生产l形塑胶支撑音膜100。所述l形塑胶支撑音膜100包括音膜本体10及装设于音膜本体10上的l形支撑架20，所述音膜本体10上设置有音膜固定部11。所述音膜固定部11呈环形设计，且该音膜固定部11的截面呈l形，所述l形支撑架20装设于音膜固定部11的内侧面上。
21.所述l形塑胶支撑音膜100的生产工艺包括如下步骤：
22.步骤1：上胶，提供pbt材质的基板30，在该基板30需要与音膜固定部 11贴合的内表面涂覆胶水40，所述胶水40为高温热熔胶水，即该胶水40在高温下易熔融液化，在低温下易冷却固化；
23.步骤2：成型，采用热压成型的方式将基板30整合成型，即通过空气压力塑形设备对基板30塑形使基板30平面形成一个以上的中空凸起50；塑形过程中首先将基板30平铺于底模上方的支撑固定片上；接着上方的气缸在伸缩臂的作用下下压，气缸与底模共同作用对基板30的边缘夹合固定，且使基板30的主体部分位于密闭的气缸腔体内；然后对气缸腔体内进行加热，使基板30的主体部分软化，同时气缸腔体内的气压不断增大，通过空气压力使基板30塑形；塑形完成后等待基板30冷却重新固化，再将支撑固定片连同基板30从底模上取出；最后将基板30与支撑固定片分离即可得到表面带有中空凸起50的基板 30，且所述中空凸起50背面的凹槽口径与l形支撑架20的内径一致；
24.步骤3：切孔，采用镭射切割的方式在中空凸起50与基板30平面的结合部位切割出若干排气孔60，若干所述排气孔60沿圆周均匀间隔排列；
25.步骤4：冲切内外径，采用冲切的方式在中空凸起50的外围及其上端表面分别切割出外径及内径，使中空凸起50从基板30表面脱离形成l形支撑架20，所切割外径的直径等于音膜固定部11的环外径一致；
26.步骤5：贴合膜片，在l形支撑架20的上端自上而下套设音膜本体10，使音膜固定部
11的内侧面与l形支撑架20贴合，再通过加热使音膜固定部11与 l形支撑架20之间的胶水40热熔，最后胶水40冷却固化将音膜本体10与l 形支撑架20粘合一体，形成l形塑胶支撑音膜100。
27.综上所述，本发明一种l形塑胶支撑音膜100的生产工艺的有益效果在于：通过采用先上胶再成型的加工步骤，使l形支撑架20的转角处也能涂胶均匀，最终使l形支撑架20与音膜本体10的粘合组装更加可靠；用于成型l形支撑架20的原材料选用pbt材质代替传统的金属材质，极大地减少了其成型后边缘处可能出现尖角、披锋的几率，有效避免了因l形支撑架20上的尖角、披锋而对音膜造成割伤、刺破的问题；l形支撑架20的转角处采用镭射切割的方式切割出排气孔60，使后续贴合音膜本体10时，膜材与l形支撑架20之间能够紧密贴合而不会产生气泡，显著提升了音膜产品的品质；本发明实用性强，具有较强的推广意义。
28.以上所述实施例仅表达了发明的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于发明的保护范围。因此，发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。