专利名称：金属成形用的轧辊的制作方法
技术领域：
本发明涉及改进的金属成形用的轧辊，并涉及这种轧辊的制造方法。本发明的轧辊特别适用于金属例如钢的热轧，但是，应当明白，本发明的轧辊也可用于钢和其他金属的冷轧，并可用作连续铸造支承辊或薄带铸机的工作辊。
用来热轧钢和其他金属的轧辊可以用各种铸铁、铸钢和锻钢来制造，但是，通常是采用下面所述的几种铸铁来制造。
在热轧中，被轧材料的温度可能高达1000℃或1000℃以上，制造轧辊的材料必须具有足够的硬度以抗磨损，必须具有足够的强度以保持其尺寸形状，还必须具有足够的韧性以耐热冲击和防止热裂(通常称为“火裂)。
钢在高温下进行热轧时，抗热冲击性能是头等重要的。当轧机在一轧道过程中停车或制动的情况下，上述高温的作用尤其严峻，因为这时被轧材料与静止的轧辊保持接触。由于这样的接触，一般铸铁轧辊常会发生严重的热裂，以致需要将轧辊取下进行再加工，或将轧辊报废。
制造用于热轧金属尤其是长的钢制品如坯段、棒材、型钢、线材、条材和管材的轧辊一般采用普通的合金麻口铸铁，这种铸铁含有相当数量的碳化物和石墨，典型应用的麻口铸铁是球墨铸铁和无定形激冷铸铁。这些麻口铸铁兼有一定的抗磨性和抗热疲劳(热冲击)性，但是，免不了要在这些主要性能之间搞拆衷，因为，碳化物与石墨间的平衡发生变化会不可避免地导致一些主要性能提高，而另一些主要性能降低。例如，球墨铸铁的碳化物含量高，因此含石墨较少，这就使它具有高的表面硬度，抗磨性良好，但其抗火裂性能较差。通常不希望麻口铸铁制的轧辊因其凝固速度由表及里有所降低而相应地使其硬度从轧辊表面向中心逐渐降低。
普通的铬合金化白口铸铁也是通常用来制造轧辊的材料，这种轧辊用于热轧金属尤其是扁平钢制品如板材或带材。所述白口铸铁含有多于15wt%(重量百分比，下同)铬、多于2wt%碳、还有其他的合金化元素如镍、钼、锰和硅。白口铸铁含有一定量的被马氏体基体分隔开的质硬的富铬共晶碳化物相，在基体中还析出十分细小的合金元素碳化物。选用白口铸铁制造轧辊是因为它们具有富铬化物、高强度的马氏体基体以及很细小的碳化析出物对基体的强化作用所赋予的抗磨性。这种显微组织提供了所需要的高的硬度(一般约HV500)和对极受磨损之处的高抗磨性，但是白口铸铁的抗热冲击性能较差，因此，用来热轧金属制品的含铬白口铸铁轧辊在热轧钢材过程中易产生火裂。含铬白口铸铁轧辊的硬度通常不致于由表及里地降低。
本发明旨在提供改进的铁合金轧辊，这类轧辊具有很高的抗磨性能，还具有高的抗热冲击性能，特别是抗火裂形成的性能。
用于热轧金属的轧辊的一般材料是根据Fe-C系选择的。它们依赖于铁合金中的碳，例如在麻口铸铁中以碳化物和石墨形式存在，在含铬白口铸铁中至少以富铬碳化物的形式存在。本发明则不同，轧辊、材料是基于Fe-C-B系，更典型的是基于Fe-B系或Fe-B-C系来选择的，后者的碳，如果有，也是很低的，一般不超过1.0wt%。但是，如果合金成分中含有强的碳化物形成元素如钼、钒、钛和铌，那么，只要这些元素的含量高到能将多余的碳结合成碳化物或碳硼化物相，碳含量就可能高于1.0wt%。这时，基体中的碳含量仍然是低的。
铸造铁合金的断裂韧性、抗热冲击性和抗磨性在很大程度上取决于硬质相的体积分数，而硬质相的量又与硼、碳含量以及碳化物形成元素和硼化物形成元素的含量有关，并且与基体的填隙硼和碳的量有关。基体中的硼含量总是低的，因为硼在铁素体和奥氏体中的溶解度很低，但是，如果碳不被结合在某些其他相中的话，碳在奥氏体中的溶解度(从而使马氏体基体中的碳含量)可高达2wt%左右。
在满意的合金成分设计中，最重要的是，基体中的碳含量要保持足够低的水平，以便对上述的用途达到足够的断裂韧性或抗热冲击性。对于热轧金属用的轧辊，适宜的基体含碳量是低于0.3wt%，而在某些用途中，可能更要低得多。
本发明提供一种用于金属成形的轧辊，该轧辊至少有一个足够厚度的铁基铸造合金的圆周表面层，所述铁基铸造合金含有1-20wt%铬，0.5-3wt%硼，最高达1.0wt%的碳，(或者当碳化物强烈形成元素如钼、钒、钛、钨和铌等的含量达到一定值时，碳含量更高些)，任选的合金化添加元素(下面详述)，其余的除了带入的杂质元素外是铁。
据认为，本发明的轧辊适用于热轧制金属例如钢，由于所要求的铁基铸造合金轧辊具有至少一个圆周形表面层，而且能够基本上包住整体辊体，所以，这种轧辊既具有很高的抗磨性，又具有很高的抗热冲击性。但是，本发明轧辊所具有的物理性质也使它适用于金属的冷轧(例如轧制钢的板材和/或长条制品)，并适用于作各种金属的连续铸造机辊子。
本发明的一种形式的轧辊是基本上只用上述这种铁基铸造合金制成的，也就是说，这种轧辊是整体结构的，最好通过一次铸造操作制造出来。而本发明的另一种形式的轧辊则有一个上述铁基铸造合金的外壳(该外壳有足够厚度的表面层)和另一种铁合金的辊芯，上述外壳和辊芯制成一整体。
上述铁基合金基本上不含碳，即使有也只是作为带入的杂质元素，但是，如上所述，碳含量可能是高达1.0wt%，或者当碳化物强烈形成元素如钼、钒、钛、钨和铌含量达到一定值时，碳含量可能更高些。碳含量最好不超过0.6wt%，可能是例如0.1-0.6wt%(例如0.1-0.3wt%)。硼含量最好不低于0.5wt%，最佳含量为0.5-2.5%(例如1-2.5wt%)，最佳含量为0.5-2.5wt%(例如1-2.5%)。对于绝大多数用途来说，最佳铬含量为3-18wt%(例如8-18wt%)。
上述铁基合金可含有足够量的合金化元素，用以提高抗氧化性和淬硬性。为达此目的的适宜合金化元素有硅、铝、锰、镍、铜和钼，这些元素可单个使用或组合作用。这些元素的合适加入量为硅，低于3wt%(例如0.5-3wt%);铝，低于0.2wt%;锰，低于2wt%(例如0.2-2.0wt%);镍为0.2-2wt%;铜，低于3wt%;和/或钼低于5wt%(例如0.5-5wt%)。上述的硅和/或铝可能加入铁基合金的熔池中，因为这有利于保证熔体于脱氧状态。
由于钼是强烈的碳化物和/或硼化物形成元素，故加入钼可提高硬度，并改善抗高温软化的性能。为了同样的目的，可加入足够量的其他强烈形成碳化物和/或硼化物的元素如钒、钛、钨和/或铌，为提高抗软化性，钼的适宜加入量如上所述，钒的适宜加入量可高达8wt%，钛加入量可高达5wt%，钨可高达7wt%，和/或铌加入量可高达6wt%。
本发明所需要的铁基合金通过在感应电炉中将合适组分的材料熔化成适于铸造的熔体来制备。制备合金最好有熔化的低碳废钢料、低碳铬铁和低碳硼铁。也可加入其他的商用铸造合金以提供铁基合金所需的合金元素。对于重熔的炉料，含有大约2wt%硼的回收废钢料可以很容易与低碳废钢料和铁合金一起熔化，此时，熔体可保持在脱氧状态，如果需要的话，还可加入硅铁或铝。
本发明的铁基合金的熔点接近1300℃，一般说来，根据铸件的特性，浇注温度最好为1400-1450℃。
本发明的整体的轧辊可在垂直静止铸模中铸造出来。或者用别的方法，一般适于铸造金属轧辊的普通方法皆可用来制造本发明的轧辊。
对于本发明的组合式结构的轧辊，即具有铁基合金的外壳和另一种铁合金的辊芯的轧辊，最好先制好外壳，为此，在一种垂直的或水平的离心铸造机上铸出具有足够厚度的外壳，然后，将此外壳用作铸型部件来铸造辊芯。制造上述组合式轧辊的另一种方法是静态组合铸造工艺。
组合轧辊的辊芯最好是富有延性的材料例如高碳钢或铁，或是一种低铬铁基合金。但是，最好能提供一种在壳体与芯部之间的中间层，以保证外壳与辊芯间连接的高度完整性，并且，在一定程度上保证外壳与辊芯之间的物理性质没有太明显的突变。为此目的，应用了一种低碳钢的中间层，例如含至少12wt%铬的低碳不锈钢的中间层。于是，再次使用垂直的或水平的离心铸造机将一定量的低碳钢铸入上述壳体内并达到所需要的厚度，然后，将制造辊芯的高碳钢或铁浇注入离心铸造机的旋转着的铸模内。
外壳的厚度通常至少有25mm，根据轧辊的不同用途，该厚度可为25-75mm。一般来说，中间层的厚度至少要有10mm，但不要超过25mm。然而，根据所定组合辊的半径，中间层厚度可大到35mm，或更厚，例如大到50mm。对于一定轧辊而言，外壳之最小厚度一般根据轧辊半径而定，而且也根据预定的用途而定。但是，一般来说，外壳的厚度不超过大约45mm，但若需要的话，也可做成更大的厚度，还可能用很大的轧辊。最好是，外壳厚度为30-45mm。
在本发明的一种组合式轧辊中，上述的低碳钢中间层成为一种外壳与辊芯间的缓冲层。中间层在坚硬的铁基合金外壳与可塑的高碳铁或钢辊芯之间形成一个强的界面。中间层的每一界面一般都达到在该界面附近具有一定程度的合金化的连接。但是，它阻止外壳铁基合金与辊芯金属间的合金化，这种合金化可能引起高碳的碳-硼化物共晶的形成，该共晶相在冷却和/或暴露于热循环时可能发生开裂。
如上所述，上述中间层是用在辊芯为高碳钢或铁的情况。但是，早先提过，辊芯可用含铬量较低的铁合金制成，在这种情况下，就不一定需要用中间层，因为铁合金可直接与外壳连接并达到高度的完整性。一种不需要中间层而能与外壳直接连接的适宜铁合金含有不大于，最好是小于0.6wt%碳;1-8wt%(例如1-5wt%)铬;和1-2wt%硼。
本发明所要求的铁基合金是可焊接的。因此，本发明的轧辊除了具有良好的机械性能包括硬度和抗磨性以及高的抗热冲击性以外，还要求轧辊可以修复。也就是说，磨损的轧辊可用铁基合金焊条堆焊，然后进行加工，或再加工。磨损的轧辊可先进行加工，去除所有缺陷，然后进行焊接和加工，使之能再次用于轧机，用于不可能用通常的高碳铬白口铁轧辊或麻口铁轧辊的工序。
下面结合实例并参考附图来进一步说明本发明。附图中
图1是轧辊的抗热冲击性能图，示出本发明轧辊开裂的循环次数与碳含量的关系;
图2示出本发明轧辊在各种温度下热处理两小时随后空冷之后的硬度的典型变化曲线。
实例1对本发明所需要的铁基合金铸成各种铸件，并测试机械性能和抗热冲击性能。合金的基本成分为17wt%Cr，2wt%B，1.5wt%Ni，1.0wt%Si，1.0wt%Mn，0.5wt%Mo，碳含量在0.1-0.5wt%范围内变化，其余(除偶然带入的杂质外)为铁。各种铸件的化学分析成分列于表1，力学性能列于表2。
对铸件进行热冲击试验时，将铸件交替地加热至900℃，保持30分钟，然后水淬至常温，测定出铸件表面形成单条2mm长的裂纹所需循环次数。试验结果综合于图1，虽然图中看出含0.3wt%碳的合金具有最好的结果，但是，并不是基于总的最佳成分。
对含碳2.5wt%和铬16wt%的白口铸铁进行同样的热冲击试验，结果只进行几个循环便出现严重的开裂。本发明的铁基合金的抗热冲击性能比高碳-铬白口铸铁好得多，这一点也可由如下事实得以证明本发明的铁基合金可用电弧焊法与低碳钢连接而不需要预热，也不发生铁基合金和焊缝的开裂。这是用高碳-铬白口铸铁或任何其他富碳化物轧辊材料所不可能的。
图2示出热处理结果，图中可看出在各种温度热处理2小时然后空冷的试样的硬度。可知，这些铁基合金可在600-700℃范围进行热处理发生软化以便加工，然后再通过正火再行硬化。对含碳0.1wt%、0.2wt%、和0.5wt%的合金进行膨胀计测试，结果表明，在冷却速度为100℃/小时，合金转变为马氏体，含碳0.1wt%、0.2wt%和0.5wt%的合金的马氏体开始转变温度(Ms)分别为312℃、340℃和380℃。
从力学性能考虑，含碳较低的合金具有较高的强度和断裂韧性，并具有适宜的硬度。含碳0.1-0.3wt%的合金具有力学性能与抗热冲击性能的最佳结合(见附图1和2)。当碳含量提高到0.5wt%时，大多数力学性能逐渐降低，而抗热冲击性能显著降低。
实例2按照本发明制成试验性轧辊，并用于热轧小型钢制品进行试验。基本成分0.2wt%，16wt%Cr，2wt%B，0.5wt%Si，0.2wt%Mn，1.1wt%Ni，和0.4wt%Mo。该轧辊用在最终精轧机座轧制不锈钢的角钢(50×50mm)，轧辊尺寸为直径445mm，辊身长度700mm，轧辊重量为1300kg。
本发明轧辊的类别在同样用途常用的类别中属于贝氏体球墨铸铁，其表面硬度约440HV30。使用普通的轧辊常经受严重的磨损和火裂问题，从而限制其轧辊寿命为每个轧槽50-60根型钢。
本发明合金的试验轧辊在类似的轧制条件下，轧制100根型钢后，轧槽磨损还不严重，而且完全没有火裂的迹象。这些轧辊在所用的轧辊直径内看不出有任何硬度降低的情况。
实例3按照本发明制成试验轧辊，并用在热轧小型钢材制品中进行试验。其合金基本成分为0.3wt%C，16wt%Cr，1.8wt%B，0.5wt%Si。该轧辊用在轧制碳钢钢筋(φ16mm)的最终精轧机座，轧辊尺寸为直径342mm×辊身长500mm。
这类用途的普通合金类别是硬度约为560HV30的贝氏体球墨铸铁。常常遇到由于过度的磨损加上火裂的发生而使轧辊截面变小的情况，所以使用常规轧辊材料限制了轧辊寿命。
本发明的试验轧辊所受的磨损只有普通贝氏体球墨铸铁轧辊的50%，在类似的轧制条件下，用本发明试验轧辊不发生火裂，该轧辊的硬度约为560HV30，在使用的轧辊直径内硬度不降低。轧辊是铸态使用的。
实例4按照本发明制成试验轧辊，并用于热轧小型钢制品进行试验。合金的基本成分为0.25wt%，17wt%Cr，1.8wt%B，0.5wt%Si。该轧辊用于轧制钢筋(φ16mm)的前两道粗轧机座。轧辊尺寸为直径450mm×辊身长度750mm。
这种用途的普通轧辊类别为硬度约为350HV30的软珠光体/贝氏体球墨铸铁。兼顾这种用途的抗火裂性和抗磨性，使所用普通类轧辊抗磨性差。
而本试验的轧辊在通常4周的寿命后，只发现很有限的火裂现象，其磨损约为普通轧辊磨损的50%。轧辊在使用前进行一种特殊的热处理，使其硬度达到450HV30左右。在所用直径范围内未发现硬度下降。
综述总的说来，本发明提供用于金属成形的轧辊，例如轧制或连铸钢一类的金属，轧辊至少有一个足够厚度的铁基合金的圆周形表面层，该铁基合金含有1-20wt%铬;0.5-3wt%硼;最高达1.0wt%碳(如果强烈形成碳化物的元素如钼、钒、钛、钨、如果和铌有一定的含量，则碳含量更高些);任选的合金化添加元素;其余的除了带入的杂质之外是铁。
所述轧辊的一种形式基本上只由铁基合金制成，并且是用一次铸造操作制成的基本上是整体的结构。
另一种形式的轧辊则有一个具有足够厚度层的铁基合金外壳和一个用离心铸造法与外壳铸成一整体的铁合金辊芯。该辊芯具有可塑性，并用高碳钢或铁制成。在一种结构中，在外壳与辊芯之间有一用来将二者连接的铁合金中间层，该中间层可以是一种低碳钢例如含铬至少12wt%的低碳不锈钢，中间层的适宜厚度为10-50mm(例如10-35mm)。
在后一种形式轧辊的第二种结构中，辊芯是用例如下列成分的铁合金制成的≤0.6wt%C，1-8wt%Cr，和1-2wt%B，该辊芯与上述外壳制成整体而不在它们之间设中间层。
带有外壳的轧辊，其外壳厚度至少要有25mm，比如可大到75mm，例如35-40mm。
本发明还提供一种方法用来制造用于金属成形例如轧制或铸造钢一类的金属的铸造轧辊，该轧辊具有良好的抗热裂性能。所述方法包括采用一种铸造法制成轧辊，或者采用一种铸造法将一种铁基合金的熔液铸成轧辊的至少一个是有一足够厚度的圆周形表面层，所述铁基合金含有1-20wt%铬;0.5-3wt%硼;最高达1.0wt%碳(如果含有一定量的强烈碳化物形成元素如钼、钒、钛、钨和铌，碳含量可能更高些);任选的合金化添加元素;其余的除了带入的杂质之外是铁。
在一种类型的方法中，铁基合金的熔体铸造轧辊，使轧辊成为基本上只用所述合金并只用一次铸造操作制成的整体结构的轧辊。
在另一种类型的方法中，铁基合金的熔体铸出具有足够厚度的轧辊外壳，而轧辊的其余部分则是用铁合金铸造的辊芯，外壳与辊芯是用离心铸造法铸成整体。在一种结构中，将铁基合金的熔液铸成外壳，然后，将制造辊芯的合金熔液铸入外壳内。可将一种低碳铁或钢例如一种含有至少12wt%铬的低碳不锈钢铸出上述外壳与上述辊芯之间的中间层，并提供它们之间的连接。
在所述方法中，轧辊最好在离心铸造机铸造。
最后，必须明白，在不违背本发明的精神或范围的情况下，可将各种变化、改进和或补充引入上述各部分的结构和布局中。
权利要求
1.一种用于轧制或铸造钢之类的金属的轧辊，该轧辊具有至少一个有足够厚度的铁基铸造合金的圆周形表面层，所述合金含有1-20ωt%(重量百分比，下同)铬；0.5-3ωt%硼；最高达1.0ωt%碳，如果含有一定量的强烈形成碳化物的元素如钼、钒、钛钨和铌，则其碳含量更高些；任选的合金化添加元素；以及其余的除了带入的杂质之外是铁。
2.根据权利要求1的轧辊，其特征在于，所述轧辊基本上只由所述铁基合金制造，例如是采用一次铸造操作制成的基本上是整体的结构。
3.根据权利要求1的轧辊，其特征在于，所述轧辊具有一个有足够厚度的上述表面层的铁基合金的外壳和一个采用离心铸造法或静态组合铸造法与外壳铸成一整体的辊芯。
4.根据权利要求3的轧辊，其特征在于，所述辊芯富有可塑性，并由一种高碳铁或钢制成。
5.根据权利要求3或4的轧辊，其特征在于，在上述外壳与上述辊芯之间有一铁合金中间层，该中间层提供外壳与辊芯之间的连接。
6.根据权利要求5的轧辊，其特征在于，所述铁合金中间层是一种低碳钢，例如含有至少12wt%铬的低碳不锈钢。
7.根据权利要求5或6的轧辊，其特征在于，所述中间层的厚度为10-50mm，例如10-35mm。
8.根据权利要求3的轧辊，其特征在于，所述辊芯用一种铁合金制成，其成分例如含1-8wt%铬，1-2wt%硼，该辊芯与上述外壳制成一整体而不在它们之间设置中间层。
9.根据权利要求3-8中的任一项的轧辊，其特征在于，上述外壳的厚度至少要有25mm，可厚到75mm，例如为35-45mm。
10.根据权利要求1-9中的任一项的轧辊，其特征在于，所述铁基合金的碳含量不超过0.6wt%，最好不超过0.3wt%。
11.根据权利要求1-10的任一项的轧辊，其特征在于，上述铁基合金的硼含量不低于0.5wt%，例如为0.5-2.5%，最好为1-1.5wt%。
12.根据权利要求1-11中的任一项的轧辊，其特征在于，上述铁基合金的铬含量为3-18wt%，例如为8-18wt%。
13.根据权利要求1-12中的任一项的轧辊，其特征在于，上述铁基合金含有足够量的合金化添加元素，以提高其抗氧化性的淬硬性，例如添加足够量的铝、铜、锰、钼、镍和硅中的至少一种，最好加入0.2-2wt%镍，和/或0.5-5wt%钼。
14.根据权利要求13的轧辊，其特征在于，上述的为提高抗氧化性和淬硬性的合金化添加元素至少包含下列元素中的一种铝，在0.2wt%以内;铜，在3wt%以内;锰，在2wt%以内，例如0.2-2wt%;镍，0.2-2wt%;钼，在5wt%以内，例如0.5-5wt%;和硅，在3wt%以内，例如0.5-3wt%。
15.根据权利要求1-14中的任一项的轧辊，其特征在于，所述的铁基合金含有足够的碳化物和/或硼化物形成元素，以提高硬度和改善抗高温软化性，例如至少含有钼、钒、钛和铌中的一种，最好有最多达8wt%钒，最多达5wt%钛，最多达6wt%铌，最多达7wt%钨和/或最多达5wt%钼。
16.一种制造用来轧制或铸造钢之类的金属并具有良好抗热裂性能的铸造轧辊的方法，该方法包括用一种铸造操作制成所述轧辊，或通过若干铸造操作将一种铁基合金的熔液铸出轧辊的至少一个具有足够厚度的圆周形表面层，所述铁基合金含有1-20wt%(重量百分比，下同)铬;0.5-3wt%硼;最多达1wt%碳，如果合金含有一定量的强烈形成碳化物的元素如钼、钒、钛、钨和铌，碳含量可能更高些;任选的合金化添加元素;其余的除带入的杂质之外是铁。
17.根据权利要求16的方法，其特征在于，所述铁基合金的熔体铸成上述轧辊，使该轧辊基本上只含所述的合金，例如采用一次铸造操作制成的基本上是整体结构的轧辊。
18.根据权利要求16的方法，其特征在于，将所述的铁基合金铸成具有足够厚度的外壳，而轧辊的其余部分是铁合金铸成的辊芯，从而通过离心铸造法或静态组合铸造法将外壳与辊芯制成一整体结构。
19.根据权利要求18的方法，其特征在于，将上述铁基合金的熔体铸成上述外壳，然后，将制造上述辊芯的铁合金铸入上述外壳内。
20.根据权利要求18或19的方法，其特征在于，将一种低碳铁或钢例如含有至少12wt%Cr的低碳不锈钢的熔液铸成一个在上述壳体和上述辊芯之间的中间层，并使它们之间连接。
21.根据权利要求20的方法，其特征在于，将上述中间层的厚度铸成为10-50mm，例如为10-35mm。
22.根据权利要求17-20的任一项的方法，其特征在于，上述壳体的厚度至少铸成有25mm，可厚至75mm，例如为35-45mm。
23.根据权利要求16-22的任一项的方法，其特征在于，上述铁基合金的熔体的含碳量不高于0.6wt%，例如不高于0.3wt%。
24.根据权利要求16-33的任一项的方法，其特征在于，所述铁基合金的熔液含硼量不低于0.5wt%，例如为0.5-2.5wt%。
25.根据权利要求16-24的任一项的方法，其特征在于，上述铁基合金熔液的铬含量为3-18wt%，例如为8-18wt%。
26.根据权利要求16-25的任一项的方法，其特征在于，上述铁基合金熔液含有足够量的用来提高其抗氧化性和淬硬性的合金化添加元素，例如加入足够量的铝、铜、锰、钼、镍和硅中至少一种元素，最好加入0.2-2wt%镍和/或0.5-5wt%钼。
27.根据权利要求26的方法，其特征在于，所述的熔液含有下列元素中的至少一种铝，最多至0.2wt%;铜，最多至3wt%;锰，最多至2wt%，例如0.2-2wt%;镍，0.2-2.0wt%;钼，最多至5wt%，例如0.5-5wt%;硅，最多至3wt%，例如0.5-3wt%。
28.根据权利要求16-26中的任一项的方法，其特征在于，上述铁基合金熔体含有足够的碳化物和/或硼化物形成元素，以提高硬度和改善抗高温软化性，例如含有钼、锰、钛和钒中的至少一种，最好加入最多达8wt%钒，最多达5wt%钛，最多达7wt%钨和/或最多达6wt%铌。
29.根据权利要求16-27的任一项的方法，其特征在于，所述轧辊用离心铸造机铸成。
全文摘要
用于金属成型的轧辊具有至少一个铁基的Fe-B或Fe-B-C铸造合金的圆周形表面，所述合金含有1—20wt％(重量百分比，下同)Cr；0.5—3wt％B，最多达1.0wt％C(如果合金含有一定量的碳化物强烈形成元素如V、Ti、W和Nb，碳含量更高些)；任选的合金化添加元素(包括Mo、V、Ti、W和Nb，还包括Si、Al、Mn、Ni和Cu)；以及除了带入的杂质元素外，其余为Fe。
文档编号B21B27/00GK1080328SQ9310728
公开日1994年1月5日 申请日期1993年6月19日 优先权日1992年6月19日
发明者肯那特·杜奈尔德·莱克兰得, 格莱哈姆·里那德·弗拉瑟·波维尔, 托买·那伦 申请人:联邦科学和工业研究组织, 昆士兰大学, 阿克斯国际公司