一种抽舱泥门的制作工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及挖泥船泥门制作工艺领域，特别是涉及一种抽舱泥门的制作工艺。
【背景技术】
[0002]抽舱泥门主要结构件由抽舱门结构、联接链、三角眼板和组合拉杆四大部分组成。抽舱泥门的制作过程中，为了保证其安装的精度，即抽舱泥门结构中联接链与抽舱门结构铰接点的同轴度、保证联接链与三角眼板两侧的对称，即连接处的角度偏差，抽舱门结构本身的制作精度需要严密控制。由于抽舱泥门底板长度达3.5米，故其制作过程中，底板平面度的控制显得尤为重要。
【发明内容】
[0003]为解决上述问题，本发明提供一种能更好的保障抽舱泥门安装精度的抽舱泥门制作工艺。
[0004]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:
一种抽舱泥门的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤:
1)、先完成组成抽舱泥门各板件的下料切割，包括抽舱泥门底板、抽舱泥门两侧的侧板、抽舱泥门吊耳件及固定于抽舱泥门底板上的各纵横结构板的下料；
2)、进行抽舱泥门吊耳件的拼装和加工；
3)、以抽舱泥门底板为基板，在所述抽舱泥门底板上组装抽舱泥门吊耳件、纵横结构板和侧板；
4)、将两抽舱泥门的抽舱泥门底板背向紧贴，并在两所述抽舱泥门底板间加垫一垫板，沿两所述抽舱泥门四周设置若干卡码，使两所述抽舱泥门相对固定；
5)、完成所述抽舱泥门吊耳件、纵横结构板和侧板间的焊接固定；
6)、拆除所述卡码；
7)、组装联接链、三角眼板和组合拉杆。
[0005]进一步作为本发明技术方案的改进，步骤I)中，所述抽舱泥门各板件的下料切割均通过数控切割。
[0006]进一步作为本发明技术方案的改进，步骤I)中，所述抽舱泥门吊耳件下料时，所述抽舱泥门吊耳件两侧的轴孔保留5mm加工余量。
[0007]进一步作为本发明技术方案的改进，步骤2)中，先焊接连接耳板连接板及两侧的吊耳，再连接所述耳板连接板和耳板纵连接板，最后完成吊耳内轴孔的精加工，保障两轴孔的同轴度在Imm以内。
[0008]进一步作为本发明技术方案的改进,垫板的厚度为6_。
[0009]进一步作为本发明技术方案的改进，沿两所述抽舱泥门的四周设置至少12个卡码，各所述抽舱泥门底板的长边侧设有至少4个卡码，各所述抽舱泥门的短边侧设有至少2个卡码。
[0010]本发明的有益效果:此抽舱泥门的制作工艺在拼装过程中，通过若干卡码将两抽舱泥门相对固定，以防止在抽舱泥门的各结构件焊接过程中，各结构件因抽舱泥门底板变形产生造成尺寸偏差变大，从而有效控制了抽舱泥门制作过程中的结构变形，减少了位移偏差，保证了抽舱泥门的制作精度。
【附图说明】
[0011]下面结合附图对本发明作进一步说明:
图1是本发明抽舱门结构主视图；
图2是本发明抽舱门结构侧视图；
图3是本发明抽舱泥门整体结构示意图；
图4是本发明两抽舱泥门结构件焊接过程装配状态示意图；
图5是本发明抽舱泥门吊耳件结构示意图。
【具体实施方式】
[0012]参照图1?图5，本发明为一种抽舱泥门的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤:
1)、先完成组成抽舱泥门各板件的下料切割，包括抽舱泥门底板11、抽舱泥门两侧的侧板12、抽舱泥门吊耳件13及固定于抽舱泥门底板11上的各纵横结构板14的下料；
2)、进行抽舱泥门吊耳件13的拼装和加工；
3)、以抽舱泥门底板11为基板，在所述抽舱泥门底板11上组装抽舱泥门吊耳件13、纵横结构板14和侧板12 ；
4)、将两抽舱泥门的抽舱泥门底板11背向紧贴，并在两所述抽舱泥门底板11间加垫一垫板15，沿两所述抽舱泥门四周设置若干卡码16，使两所述抽舱泥门相对固定；
5)、完成所述抽舱泥门吊耳件13、纵横结构板14和侧板12间的焊接固定；
6)、拆除所述卡码16;
7)、组装联接链2、三角眼板3和组合拉杆4。
[0013]此抽舱泥门的制作工艺在拼装过程中，通过若干卡码16将两抽舱泥门底板11相对固定，以防止在抽舱泥门的各结构件焊接过程中，各结构件因抽舱泥门底板11变形产生造成尺寸偏差变大，从而有效控制了抽舱泥门制作过程中的结构变形，减少了位移偏差，保证了抽舱泥门的制作精度。
[0014]进一步作为本发明技术方案的改进，步骤I)中，所述抽舱泥门各板件的下料切割均通过数控切割。
[0015]数控切割能更好的保证各结构件的切割精度，在各结构件数控切割完成后，通过手工打磨即可得到各结构件的精确尺寸。
[0016]进一步作为本发明技术方案的改进，步骤I)中，所述抽舱泥门吊耳件13下料时，所述抽舱泥门吊耳件13两侧的轴孔保留5mm加工余量。
[0017]轴孔在抽舱泥门吊耳件13拼装前，保持加工余量，可简化拼装流程，在抽舱泥门吊耳件13拼装完成后再进行轴孔的精加工，能更好的保障其精确度。
[0018]进一步作为本发明技术方案的改进，步骤2)中，先焊接连接耳板连接板131及两侧的吊耳132，再连接所述耳板连接板131和耳板纵连接板133，最后完成吊耳132内轴孔的精加工，保障两轴孔132的同轴度在Imm以内。
[0019]进一步作为本发明技术方案的改进,垫板15的厚度为6mm。
[0020]进一步作为本发明技术方案的改进，沿两所述抽舱泥门的四周设置至少12个卡码16，各所述抽舱泥门底板11的长边侧设有至少4个卡码，各所述抽舱泥门的短边侧设有至少2个卡码16。
[0021]在抽舱泥门制作完成后，保障抽舱泥门底板11的平面度偏差在3mm以内，从而在进行联接链2、三角眼板3和组合拉杆4的组装时，通过简单的拼装即可保障其安装精度。
[0022]当然，本发明创造并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
【主权项】
1.一种抽舱泥门的制作工艺，其特征在于，包括以下步骤: 1)、先完成组成抽舱泥门各板件的下料切割，包括抽舱泥门底板、抽舱泥门两侧的侧板、抽舱泥门吊耳件及固定于抽舱泥门底板上的各纵横结构板的下料； 2)、进行抽舱泥门吊耳件的拼装和加工； 3)、以抽舱泥门底板为基板，在所述抽舱泥门底板上组装抽舱泥门吊耳件、纵横结构板和侧板； 4)、将两抽舱泥门的抽舱泥门底板背向紧贴，并在两所述抽舱泥门底板间加垫一垫板，沿两所述抽舱泥门四周设置若干卡码，使两所述抽舱泥门相对固定； 5)、完成所述抽舱泥门吊耳件、纵横结构板和侧板间的焊接固定； 6)、拆除所述卡码； 7 )、组装联接链、三角眼板和组合拉杆。
2.根据权利要求1所述的抽舱泥门的制作工艺，其特征在于:所述步骤I)中，所述抽舱泥门各板件的下料切割均通过数控切割。
3.根据权利要求1所述的抽舱泥门的制作工艺，其特征在于:所述步骤I)中，所述抽舱泥门吊耳件下料时，所述抽舱泥门吊耳件两侧的轴孔保留5mm加工余量。
4.根据权利要求1所述的抽舱泥门的制作工艺，其特征在于:所述步骤2)中，先焊接连接耳板连接板及两侧的吊耳，再连接所述耳板连接板和耳板纵连接板，最后完成吊耳内轴孔的精加工，保障两轴孔的同轴度在Imm以内。
5.根据权利要求1所述的抽舱泥门的制作工艺，其特征在于:所述垫板的厚度为6mm。
6.根据权利要求1或5所述的抽舱泥门的制作工艺，其特征在于:沿两所述抽舱泥门的四周设置至少12个卡码，各所述抽舱泥门底板的长边侧设有至少4个卡码，各所述抽舱泥门的短边侧设有至少2个卡码。
【专利摘要】本发明公开了一种抽舱泥门的制作工艺，此抽舱泥门的制作工艺在拼装过程中，通过若干卡码将两抽舱泥门相对固定，以防止在抽舱泥门的各结构件焊接过程中，各结构件因抽舱泥门底板变形产生造成尺寸偏差变大，从而有效控制了抽舱泥门制作过程中的结构变形，减少了位移偏差，保证了抽舱泥门的制作精度，此发明用于挖泥船泥门装配领域。
【IPC分类】B23K37-04, B23P15-00, B23K31-02
【公开号】CN104607877
【申请号】CN201410855410
【发明人】李法铭, 袁鑫, 王应强, 田中文
【申请人】广州文冲船厂有限责任公司
【公开日】2015年5月13日
【申请日】2014年12月31日