一种铝合金轮毂锻造方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及一种车轮加工工艺，特别是一种铝合金轮毂锻造方法。
【背景技术】
[0002] 目前，现有铝合金轮毂锻造均采用铝材牌号为6061的铝合金，而受6061材料局限 性和现有加工工艺的影响，其机械性能在最佳状态时也只能达到抗拉强度350Mpa，屈服强 度320Mpa，延伸率在12%左右，同时，一件6061铝合金的卡车轮毂成品为25kg左右，其重量 较重，增加了车卡行驶时的油耗，不能实现节能减排的目的，所以现有的铝合金轮毂锻造已 不能满足卡车对轮毂的要求了。
【发明内容】
[0003] 本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提出一种重量轻，可降低油耗， 能提高轮毂抗拉强度、屈服强度、延伸率性能的铝合金轮毂锻造方法。
[0004] 本发明要解决的技术问题是通过以下技术方案实现的。本发明是一种铝合金轮毂 锻造方法，其特点是：包括以下步骤，（1)备料：采用主要材质为Al直径为254_的铸棒为 基材，下料前对铸棒进行均质处理，所述的铸棒中除Al外还含有以下质量百分比含量的物 质：Si 为 0· 8-1. 0%、Mg 为 0· 9-1. 2%、Cu 为 0· 01-0. 05%、Fe 为 0· 01-0. 5%、Mn 为 0· 5-0. 8%、 Zn为0. 01-0. 05%、Ti为0. 01-0. 15% ; (2)下料：采用圆棒挤压机将均质处理后的铸棒挤压 为203mm的直径，挤压完成后得到挤压棒，将挤压棒用锯床锯成重量为35. 8-36. 2Kg的棒料 后，放入温度为460-490°C的加热炉中预热2-3小时；（3)锻造：采用压力锻造机对挤压棒 的正面进行预锻，锻成碗口形状，然后采用压力锻造机对挤压棒的反面锻一次，锻成桶状， 最后通过旋压机将挤压棒滚压得到锻坯，锻坯呈轮毂的轮辋造型；（4)热处理：将锻坯固溶 处理，固溶温度为530-540°C，固溶时间为2-3小时，在固溶处理后15秒内进行淬火，淬火温 度为40-60°C，时间115-125秒，淬火后时效处理，时效温度为173-183°C，时效时间为8-12 小时；（5)加工：将经过步骤（4)后的锻坯通过数控车床和加工中心加工后，得到轮毂成品。
[0005] 本发明一种铝合金轮毂锻造方法技术方案中，进一步优选的技术方案特征是： 1、 所述的铸棒中含有以下质量百分比含量的物质：Si为0. 962%、Mg为0. 924%、Cu为 0· 017%、Fe 为(λ 34%、Mn 为(λ 671%、Zn 为(λ 01%、Ti 为(λ 066%、余量为 Al ; 2、 所述步骤（2)中用锯床将挤压棒锯成重量为36Kg的棒料后，放入温度为475°C的加 热炉中预热2. 5小时； 3、 在步骤（3)中对挤压棒正面进行预锻的压力锻造机为6000T的压力锻造机； 4、 在步骤（3)中对挤压棒反面锻一次的压力锻造机为12000T的压力锻造机； 5、 在步骤（3)中将挤压棒进行滚压的旋压机为25T的旋压机； 6、 所述步骤（4 )中固溶温度为535 °C，固溶时间为2. 5小时，淬火温度为50 °C，时间120 秒，时效温度为178°C，时效时间为10小时。
[0006] 与现有技术相比，本发明将直径为254mm的铸棒通过挤压、锻造、热处理和车床加 工后得到成品轮毂，其轮毂抗拉强度、屈服强度、延伸率的机械性能提高了很多，同时，与现 有轮毂重量相比，经本发明加工后的轮毂重量大幅度的降低，从而减少了卡车整车质量，整 车的油耗也随之降低，实现了节能减排的目的。
【具体实施方式】
[0007] 进一步描述本发明的具体技术方案，以便于本领域的技术人员进一步地理解本发 明，而不构成其权利的限制。
[0008] 实施例1，一种铝合金轮毂锻造方法，包括以下步骤，（1)备料：采用主要材质为Al 直径为254mm的铸棒为基材，下料前对铸棒进行均质处理，所述的铸棒中除Al外还含有以 下质量百分比含量的物质：Si为0. 8%、Mg为0. 9%、Cu为0. 01%、Fe为0. 01%、Mn为0. 5%、Zn 为0. 01%、Ti为0. 01% ; (2)下料：采用圆棒挤压机将均质处理后的铸棒挤压为203mm的直 径，挤压完成后得到挤压棒，将挤压棒用锯床锯成重量为36Kg的棒料后，放入温度为460°C 的加热炉中预热2小时；（3)锻造：采用压力锻造机对挤压棒的正面进行预锻，锻成碗口形 状，然后采用压力锻造机对挤压棒的反面锻一次，锻成桶状，最后通过旋压机将挤压棒滚压 得到锻坯，锻坯呈轮毂的轮辋造型；（4)热处理：将锻坯固溶处理，固溶温度为530°C，固溶 时间为2小时，在固溶处理后15秒内进行淬火，淬火温度为40°C，时间115秒，淬火后时效 处理，时效温度为173°C，时效时间为8小时；（5)加工：将经过步骤（4)后的锻坯通过数控 车床和加工中心加工后，得到轮毂成品。所述本发明采用挤压棒，主要以Mg、Si、Mn三大成 分为主，将直径为254mm的铸棒挤压为直径203mm的挤压棒，这样，可使锻压比达到最好的 效果。
[0009] 实施例2, 一种铝合金轮毂锻造方法，包括以下步骤，（1)备料：采用主要材质为Al 直径为254mm的铸棒为基材，下料前对铸棒进行均质处理，所述的铸棒中除Al外还含有以 下质量百分比含量的物质：Si为1. 0%、Mg为1. 2%、Cu为0. 05%、Fe为0. 5%、Mn为0. 8%、Zn 为0. 05%、Ti为0. 15% ; (2)下料：采用圆棒挤压机将均质处理后的铸棒挤压为203mm的直 径，挤压完成后得到挤压棒，将挤压棒用锯床锯成重量为36Kg的棒料后，放入温度为490°C 的加热炉中预热3小时；（3)锻造：采用压力锻造机对挤压棒的正面进行预锻，锻成碗口形 状，然后采用压力锻造机对挤压棒的反面锻一次，锻成桶状，最后通过旋压机将挤压棒滚压 得到锻坯，锻坯呈轮毂的轮辋造型；（4)热处理：将锻坯固溶处理，固溶温度为540°C，固溶 时间为3小时，在固溶处理后15秒内进行淬火，淬火温度为60°C，时间125秒，淬火后时效 处理，时效温度为183°C，时效时间为12小时；（5)加工：将经过步骤（4)后的锻坯通过数控 车床和加工中心加工后，得到轮毂成品。
[0010] 实施例3, 一种铝合金轮毂锻造方法，包括以下步骤，（1)备料：采用主要材质为Al 直径为254mm的铸棒为基材，下料前对铸棒进行均质处理，所述的铸棒中除Al外还含有以 下质量百分比含量的物质：Si为0. 9%、Mg为I. 05%、Cu为0. 03%、