属均按照打底焊的施焊方向施焊，熔池在两边停留时间比焊缝中间长以保证坡口面及层间熔透，后一层的熔覆金属接头与前一层熔覆金属的接头错开；
[0031]E6)整个焊接过程中，焊枪磁嘴下部支撑在根部坡口面上，以此为支点，握紧焊把，手腕做均匀圆弧运动，带动焊把在钨丝压帽轴向的70°?85°范围内，以磁嘴支点为顶点，钨极圧帽及氩弧弧柱做圆锥摆动和前进，随着焊缝的成形，磁嘴下部转而以红热的焊缝表面为支撑平稳的前移，根部的内凸高度在2_范围内，仰焊部位焊丝端头送到坡口的根部，水平固定焊口立上坡到平焊位置焊丝端头只给进到熔池边缘；
[0032]E7)接头时的焊接方式为:从接头位置前10mm左右的坡口内起弧，然后向后移到接头缓坡位置上部，电弧在坡口两边停留时间以保证两边熔合，待熔池形成后，控制熔池大小逐渐给丝，铁水填满熔池两边熔合线边缘，然后向前移动使熔池前移，焊缝逐渐延长；
[0033]F、焊接过程中对焊接的各客观因素进行检查；
[0034]G、焊后检查。
[0035]作为一种优选的方案，所述点固块的去除采用角向磨光机打磨清除。
[0036]作为一种优选的方案，所述步骤D中焊前对外界客观因素进行检查包括对坡口缺陷、参数的检查；施焊场所湿度、温度、风速的检查；防止管内穿堂风措施的检查；点固焊点质量的检查；焊接变形及反变形措施，防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施的检查；施焊场所、工机具、卡具的检查。
[0037]作为一种优选的方案，步骤G焊后检查包括
[0038]G1)外观检查，焊缝完成后100%外观自检；
[0039]G2)检查清除点固块时的疤痕，是否打磨平整，必要时进行PT检查，消除表面缺陷；
[0040]G3)根据工艺管道的设计要求进行射线检测。
[0041]采用了上述技术方案后，本发明的效果是:该焊接工艺合理，焊接难度低，磁嘴始终有一个相对固定的支点，焊工容易把手腕的圆弧运动的幅度、频率和推进速度练习熟练，可以均匀的控制电弧在坡口两边的停留时间，均匀地控制电弧长度，均匀的控制焊接速度，有效地保证线能量输入相对均匀。由于热输入较均匀，熔池及前端的熔孔大小也均匀，配合有效地送丝及接头控制技术，确保根部透度和均匀的内凸高度在2_范围内，电弧在坡口两边停留时间足够长，以保证熔孔边缘被铁水填满，避免出现内壁反咬边缺陷，而在底片上显示为锯齿状未融合缺陷，打底焊时利用对称焊接的方式施焊，去除对应的点固块后工艺管材的组对依旧比较牢靠，使得焊接难度低，打底焊的强度高，焊接效果好，第二层以后的熔覆金属形成时熔池在坡口两边停留时间比焊缝中间稍长，以保证坡口面熔透和避免第一层焊缝金属塌陷或烧穿，也可以保证坡口面及层间熔透。
【具体实施方式】
[0042]下面通过具体实施例对本发明作进一步的详细描述。
[0043]一种镍合金工艺管道手工钨极氩弧焊焊接工艺，包括以下步骤:
[0044]A、焊前准备，包括以下分步骤:
[0045]A1)选择工具:选用75°的氩弧焊炬、直径为40-50mm2长度为3_4m手把导线、直径2.0_或2.4_的铈钨极，铈钨极的尖端加工为锥度35° -45°的圆锥台形，圆锥台形的小圆直径为0.8-1.0mm，铈钨极相对氩弧焊炬的瓷嘴的伸出长度为6_8mm ;
[0046]A2)管材和工具的验收检查:检查管材的牌号和规格，确保管材牌号为N08825，直径D>?13mm，δ >1.5mm ;检查直流氩弧焊炬及氩气流量计的计量器具是否已标定且在有效期内，检查氩气纯度是否为99.99 %，检查焊丝表面是否清洁，焊丝表面清洁处理，必要时用丙酮清洗；管材、焊丝理化参数的验收检查是否合格；
[0047]A3)对管材进行划线并进行尺寸检查；
[0048]A4)对管材切割下料，保证切口端面与管材轴线的垂直度；
[0049]A5)对需焊接的两管材的切口端面加工坡口，使两管材的坡口角度之和为56。-65。，钝边为 0.5-lmm;
[0050]A6)将坡口内外表面20mm内杂物清除干净，露出金属光泽；
[0051]A7)检查管材内部的充氩装置运行是否符合工艺要求；
[0052]B、将需要焊接的两管材进行组对，包括以下分步骤:
[0053]B1)确认组对用的工装卡具与管材材质相同或相同组别，需要用到点固块时也要确认所用点固块与管材材质相同或相同组别；
[0054]B2)确认组对管段同轴度、内错边小于壁厚的10%，且小于等于1mm ;
[0055]B3)将两管材水平组对，管材钟点位置六点处的组对间隙为2.4mm,十二点处的组对间隙大于3.2_，水平转动焊口组对间隙为均匀的2.4_，横焊位置焊口组对间隙为均匀的2.4mm ;为了方便描述，将管材截面按照钟点位置进行划分，观察着面对截面处于底部的为六点位置，顶部位置为十二点位置。
[0056]C、将两管材进行点固焊，包括以下分步骤:
[0057]C1)确定组对方式:当管径Φ13ι?πι < D < Φ 168.3mm时，选用点焊组对固定或点固块组对固定；当D彡Φ 168.3mm时，选用点固块组对固定；
[0058]C2)当选用点焊组对时，坡口根部点固焊点焊接前，确定背面充氩纯度符合焊接要求，坡口根部点固焊点将熔入焊缝中，点固焊用的焊丝及工艺与正式焊相同；
[0059]C3)当选用点焊组对时，点固焊焊点应避开在管材钟点位置的三、六、九、十二点；当选用点固块组对时，点固焊点落在母材外表面，点固块应避开在管材钟点位置的三、六、九、十二点，减少困难位置接头造成质量风险，且点固块的数目为偶数个且圆周均布于管材上;
[0060]C4)检查点固焊质量:当选用点焊组对时，点固焊缝厚度3-5mm，长度5_15mm，点固焊点若有缺陷必须打磨去除再重新点固焊，点固焊后将坡口根部点固焊点两端打磨成缓坡型；当选用点固块固定时，点固焊缝厚度4-8mm，长度25_55mm，点固焊点落在管材外表面，点固焊点若有裂纹等缺陷必须打磨去除；
[0061]D、焊前对外界客观因素进行检查；其包括对坡口缺陷、参数的检查；施焊场所湿度、温度、风速的检查；防止管内穿堂风措施的检查；点固焊点质量的检查；焊接变形及反变形措施，防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施的检查；施焊场所、工机具、卡具的检查。
[0062]E、手工焊接，采用直流正接，左焊法，多道立向上焊接，具体包括以下分步骤:
[0063]El)确定焊接工艺满足以下参数:焊缝金属厚度> 1.5mm ;焊接电流60-140A ;焊接电压10-14V ;焊接速度5-12cm/min ;正面保护气体流量10_25L/min ;反面保护气体流量10-15L/min ;在环境温度为-20_0°C时，最低的预热温度大于15°C，每道焊接的最高道间温度小于等于100°C ;打底焊道和中间焊道需要打磨清理；
[0064]E2)确定打底焊的施焊位置、起弧位置和施焊方向:按照水平固定的管材的圆周截面划分，将底部位置定义为6点位置，将顶部位置定义为12点位置，并按照钟表刻度划分管材截面，施焊方向:6点一3点一12点；6点一9点一12点，并定义将焊接的运行方向定义为前；起始施焊位置取在距离6点位置的后侧10?20mm位置；
[0065]E3)打底焊:
[0066]E31)当采用点焊组对焊缝焊接时，焊钳手把线跨过手臂后右手握住从起弧位置起弧向后移动到起始施焊位置再以6点一3点一12点或6点一9点一12的运行方向施焊并将点固焊缝溶进打底焊熔池中；再以同样的焊接方式以6点一9点一12或6点一3点一12点的运行方向施焊并将点固焊缝溶进打底焊熔池中；