多功能海洋平台供应船特种舱壁焊接方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及船舶焊接技术领域，具体是多功能海洋平台供应船特种舱壁焊接方 法。
【背景技术】
[0002] 根据目前无损检测技术及316L不锈钢的特性，X射线(RT检测）和超声波(UT检测） 无法准确检测板厚10mm，材质为316L不锈钢的全焊透角焊缝。在船级社规范中，注明了 当316L不锈钢板厚t < 10mm时，RT无损检测技术不适用于检验其全焊透角焊缝。我公司建造 的多功能海洋平台供应船特种舱壁板厚度是t = 9mm，材质是316L;按规范要求，围壁角焊缝 为全焊透形式。由此，存在无法准确检测焊缝的质量。
【发明内容】
[0003] 发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种多功能海洋平台供 应船特种舱壁焊接方法。
[0004] 技术方案:为解决上述技术问题，本发明的一种多功能海洋平台供应船特种舱壁 焊接方法，包括以下步骤：
[0005] 步骤1:将要焊接在舱壁板上的骨板下方开设不留根坡口，坡口对准舱壁板的焊接 位置待焊，清洁焊缝处及其相邻区域；
[0006] 步骤2:焊接第一道焊层，焊后待第一道焊层自然冷却；
[0007] 步骤3:用PT对步骤1中自然冷却后的第一道焊层进行无损检测；
[0008] 步骤4:在步骤3中检测合格的第一道焊层上焊接第二道焊层，焊后待第二道焊层 自然冷却；
[0009] 步骤5:用PT对步骤4中自然冷却的第二道焊层进行无损检测；
[0010]步骤6:在步骤5中检测合格的第二道焊层上焊接第三道焊层，焊后待第三道焊层 自然冷却；
[0011] 步骤7:用PT对步骤6中自然冷却后的第三道焊层进行无损检测；
[0012] 步骤8:打磨骨板上第一道焊层的背部，直至露白；
[0013] 步骤9:在步骤8中打磨的位置焊第四道焊层，焊后待第四道焊层自然冷却；
[0014] 步骤10:用PT对步骤9中自然冷却后的第四道焊层进行无损检测。
[0015]优选地，所述第一道焊层、第二道焊层、第三道焊层及第四道焊层的焊接工具为 co2气体保护焊。
[0016] 优选地，所述焊接工具采用的焊丝牌号为GFS-316L，焊丝直径为1.2mm。
[0017] 优选地，所述焊接工具的焊接电流为150-180A，弧电压24-30V，焊速20-40cm/m。
[0018] 优选地，所述骨板最低端距离舱壁板表面的距离为0_3mm。
[0019] 优选地，所述舱壁板与骨板均为316L不锈钢材质，舱壁板与骨板的板材厚度均为 9mm 〇
[0020] 优选地，所述第一道焊层、第二道焊层、第三道焊层的高度为3-4mm。
[0021] 有益效果:本发明的多功能海洋平台供应船特种舱壁焊接方法，通过采用不留根 坡口，并且分为多道焊接工序，每次焊接后的焊层分别进行PT检测，由此保证了焊接精度的 同时，也克服了现有全焊透的焊接形式存在的焊层质量无法精确检测的问题，且焊接工艺 简单，焊接的成功率较之现有技术也有很大提升。
【附图说明】
[0022]图1为本发明的焊接方法示意图。
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图对本发明作更进一步的说明。
[0024] 如图1所示，本发明的一种多功能海洋平台供应船特种舱壁焊接方法，包括以下步 骤：
[0025] 步骤1:将要焊接在舱壁板5上的骨板6下方开设不留根坡口 7,坡口对准舱壁板5的 焊接位置待焊，清洁焊缝处及其相邻区域；
[0026]步骤2:焊接第一道焊层1，焊后待第一道焊层1自然冷却;冷却时间24小时；
[0027] 步骤3:用PT对步骤1中自然冷却后的第一道焊层1进行无损检测；
[0028] 步骤4:在步骤3中检测合格的第一道焊层1上焊接第二道焊层2,焊后待第二道焊 层2自然冷却；
[0029]步骤5:用PT对步骤4中自然冷却的第二道焊层2进行无损检测；
[0030]步骤6:在步骤5中检测合格的第二道焊层2上焊接第三道焊层3,焊后待第三道焊 层3自然冷却；
[0031] 步骤7:用PT对步骤6中自然冷却后的第三道焊层3进行无损检测；
[0032] 步骤8:打磨骨板上第一道焊层1的背部，直至露白；
[0033] 步骤9:在步骤8中打磨的位置焊第四道焊层4,焊后待第四道焊层4自然冷却；
[0034]步骤10:用PT对步骤9中自然冷却后的第四道焊层4进行无损检测。
[0035]如果各个焊层的PT检测不合格，需对不合格焊层区域进行磨除清理，磨除区域需 向两侧延伸约150mm长，打磨后，重新对该区域进行焊接，焊后自然冷却24小时，再次利用PT 无损检测技术对该区域进行无损检测，按此方法，直到该区域焊层质量检验合格，再进行下 一道焊层焊接的工序。
[0036]第一道焊层1、第二道焊层2、第三道焊层3及第四道焊层4的焊接工具为C02气体保 护焊，焊接工具采用的焊丝牌号为GFS-316L，焊丝直径为1.2mm，焊接工具的焊接电流为 150-180A，弧电压24-30V，焊速20-40cm/m，骨板6最低端距离舱壁板5表面的距离为0-3mm， 舱壁板5与骨板6均为316L不锈钢材质，舱壁板5与骨板6的板材厚度均为9mm，第一道焊层1、 第二道焊层2、第三道焊层3的高度为3-4mm。
[0037] 表1焊接参数
[0038]
[0039] 上表为本发明焊接方法的焊接参数，针对焊接中实际的焊接需求，调整焊接参数。 实际焊接中采用上述参数的时候，成功率高，各个焊层质量容易检测且检测精度高。
[0040] 以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人 员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应 视为本发明的保护范围。
【主权项】
1. 一种多功能海洋平台供应船特种舱壁焊接方法，其特征在于:包括以下步骤： 步骤1:将要焊接在舱壁板上的骨板下方开设不留根坡口，坡口对准舱壁板的焊接位置 待焊，清洁焊缝处及其相邻区域； 步骤2:焊接第一道焊层，焊后待第一道焊层自然冷却； 步骤3:用PT对步骤1中自然冷却后的第一道焊层进行无损检测； 步骤4:在步骤3中检测合格的第一道焊层上焊接第二道焊层，焊后待第二道焊层自然 冷却； 步骤5:用PT对步骤4中自然冷却的第二道焊层进行无损检测； 步骤6:在步骤5中检测合格的第二道焊层上焊接第三道焊层，焊后待第三道焊层自然 冷却； 步骤7:用PT对步骤6中自然冷却后的第三道焊层进行无损检测； 步骤8:打磨骨板上第一道焊层的背部，直至露白； 步骤9:在步骤8中打磨的位置焊第四道焊层，焊后待第四道焊层自然冷却； 步骤10:用PT对步骤9中自然冷却后的第四道焊层进行无损检测。2. 根据权利要求1所述的多功能海洋平台供应船特种舱壁焊接方法，其特征在于:所述 第一道焊层、第二道焊层、第三道焊层及第四道焊层的焊接工具为C0 2气体保护焊。3. 根据权利要求2所述的多功能海洋平台供应船特种舱壁焊接方法，其特征在于:所述 焊接工具采用的焊丝牌号为GFS-316L，焊丝直径为1.2mm。4. 根据权利要求2所述的多功能海洋平台供应船特种舱壁焊接方法，其特征在于:所述 焊接工具的焊接电流为150-180A，弧电压24-30V，焊速20-40cm/m。5. 根据权利要求1所述的多功能海洋平台供应船特种舱焊接方法，其特征在于:所述骨 板最低端距离舱壁板表面的距离为〇_3mm。6. 根据权利要求1所述的多功能海洋平台供应船特种舱焊接方法，其特征在于:所述舱 壁板与骨板均为316L不锈钢材质，舱壁板与骨板的板材厚度均为9mm。7. 根据权利要求1所述的多功能海洋平台供应船特种舱焊接方法，其特征在于:所述第 一道焊层、第二道焊层、第三道焊层的高度为3-4mm。
【专利摘要】本发明公开了一种多功能海洋平台供应船特种舱壁焊接方法，包括以下步骤：将要焊接在舱壁板上的骨板下方开设不留根坡口，坡口对准舱壁板的焊接位置待焊；焊接第一道焊层，焊后自然冷却；PT无损检测第一道焊层；焊接第二道焊层，焊后自然冷却；PT无损检测第二道焊层；在第二道焊层上焊接第三道焊层，焊后待第三道焊层自然冷却；PT无损检测第三道焊层；打磨骨板上第一道焊层的背部至露白；打磨位置焊第四道焊层，焊后自然冷却；PT无损检测第四道焊层。本发明采用不留根坡口，分为多道焊接工序，每次焊接后的焊层分别进行PT检测，由此保证了焊接精度的同时，也克服了现有全焊透的焊接形式存在的焊层质量无法精确检测的问题，且焊接工艺简单。
【IPC分类】B23K101/18, B23K31/02, B23K103/04
【公开号】CN105499819
【申请号】CN201511023798
【发明人】张振坤
【申请人】扬州大洋造船有限公司
【公开日】2016年4月20日
【申请日】2015年12月31日