作为优选方案:级进模上具有一条连续冲压成型加工线，级进模上的定位必须统 一，在连续冲压过程需使用同一基准，定位易损件需精准且能够互换。
[0034] 作为优选方案:级进模上具有一条连续冲压成型加工线，级进模上的冲压易损件 可拆、分体式地固定在级进模上;精冲、修整工序采用双侧对称冲压，在同工序中达到冲压 平衡，并有对链板压紧功能。
[0035] 作为优选方案:经过精冲后，多次修整使链板光亮带达到95%以上，外形修整与内 腔修整凸、凹模需可拆、分体式地固定在级进模上，修整是需两侧对称同时完成冲压。
[0036] 作为优选方案:冲废料成型完成链板冲制，采用侧出料方式，并能单独的吹出零件 装置，为提高链板的疲劳性能，整体采用链板长度平行料乳制纤维方向的纵剪排样。
[0037] 本发明由于采用上述的技术方案，把冲导向定位孔、粗冲左右边、粗冲上下边及内 孔、精冲左右边、精冲上下边及内腔、精修左右边及内腔、精修上下边及内腔、冲废料成型等 工艺过程集中在一台冲床上自动连续冲压进行，代替传统一次复合冲孔落料成形加工，不 增加人工、设备情况下，提升产品质量，同时可省去传统去毛刺工序，节约了加工时间，提高 了效率，缩短了产品加工流程。
[0038] 通过把所有加工都集成在同一连续加工线上，使加工基于同一定位基准进行，保 证了产品的尺寸精度和产品的同一性，确保了不同生产批次零件质量的一致性，有助于提 高定位精度。
[0039] 冲裁分粗冲和精冲两工序，相互配合，提高冲裁质量同时，进一步提高级进模的冲 制寿命，避免冲压过程的应力集中，致使冲裁断面可以达到85%光亮带，为后续的修整提供 可靠基础。
[0040] 在冲裁加工过程，通过两个预冲的导向孔定位，准确定位带钢冲压位置，从而保证 零件内腔和外形的位置及形状精度；同时采用链板受力矢量平行料乳制纤维方向的纵剪方 式，提升零件的疲劳性能。
[0041 ]链板零件的最终由修整加工完成，并通过冲废料成型。内腔修整两次，经过多次微 量修整，不仅消除因冲裁产生的断面不足之处，还进一步提升断面的粗糙度、光亮带等，提 高链板的耐磨性能。
[0042] 链板从级进模上表面侧向吹出，最终完成链板冲压加工，有效提高零件的平面度。
[0043] 通过更换易损件(精冲、修整的凸模和凹模），可调整修整余量、精冲余量等工艺参 数尺寸，一副级进模可以实现工艺参数稍微调整功能。
[0044] 通过把多个加工过程集成，用自动连续多工序成型代替传统的复合落料冲孔加 工，不增加人工、设备情况下，提升产品质量，同时可省去传统去毛刺工序，节约了加工时 间，提高了效率，缩短了产品加工流程，提高产品质量的稳定性。
【附图说明】
[0045] 图1是本发明的排样示意图；
[0046] 图2是本发明中CVT链板结构示意图；
[0047] 图3是本发明中双侧四角载体结构示意图。
[0048]附图标注:链板1，内腔2，四角载体3。
【具体实施方式】
[0049]下面结合附图对本发明的【具体实施方式】做一个详细的说明。
[0050] 参见图1-图3,本实施例中链板1的内腔2呈异形孔状，链板1的外边呈不规则状弧 形包边;将链板的外边分为上边、下边、左边和右边，其中：上边呈中间向内凹陷、两端向外 凸出的波浪线形状，下边呈中间向外凸出、两端向内凹陷的波浪线形状，左边和右边均为向 外凸出的弧形边;链板内腔的边沿分为内上边、内下边、内左边和内右边，其中：内上边呈中 间向外凹陷、两端向内凸出的波浪线形状，内下边呈中间向外凹陷、两端向内凸出的波浪线 形状，内左边和内右边均为向外凸出的弧形边；
[0051] 下面提供一种CVT链条链板自动连续冲压成型工艺的具体实施例，如下所述：
[0052]钢带在连续送料冲压过程中，通过级进模在冲床上依次实现如下加工工序：
[0053]工序(1):冲导向定位孔，用于冲出初始定位孔，作为后续各工艺的定位基准，提高 歩距定位精度，保证了各工序的冲压可靠性；
[0054]工序(2):粗冲左右边，使得链板外形的左边、右边初步成型，链板外形的左边和右 边均为向外凸出的弧形边；用于预冲出链板外形的左边、右边，且预留精冲余量，单边余量 0.1~0.3mm;作为优选，本实施例中采用单边余量0.2mm，保证了精冲的要求。
[0055] 工序(3):粗冲上下边及内孔，使得链板外形的上边、下边初步成型，链板外形的上 边呈中间向内凹陷、两端向外凸出的波浪线形状，其下边呈中间向外凸出、两端向内凹陷的 波浪线形状，用于预冲出链板外形的上边、下边及内腔部分，内腔留有部分整体废料是为预 防精冲时废料上弹，且外形和内腔预留精冲余量，单边余量〇. 1~〇. 3mm;作为优选，本实施 例中采用单边余量0.2mm，保证了精冲的要求；
[0056] 工序(4):精冲左右边，用于精冲出链板外形左右部分，且为修整预留余量，单边余 量为0.01~0.04mm;本实施例中采用单边余量0.015mm，保证了精修的要求。
[0057]工序(5):精冲上下边及内腔，
[0058] 用于精冲出链板外形的上边、下边及内腔部分，此时冲裁后的内腔初步成型，即达 到内腔的内上边呈中间向外凹陷、两端向内凸出的波浪线形状，内下边呈中间向外凹陷、两 端向内凸出的波浪线形状，内左边和内右边均为向外凸出的弧形边；内腔的冲裁废料策划 连成一体，有效阻止了废料上弹，保证了冲压稳定性;进一步提高断面质量，增加断面的光 亮带，且为修整预留余量，单边余量为0.01~0.04mm;本实施例中采用单边余量0.015mm，保 证了精修的要求。
[0059] 工序(6):精修左右边及内腔，用于链板外形的左边、右边及内腔的精整，链板外形 的左边、右边达到最终尺寸，内腔基本达到最终尺寸，其作用消除冲裁过程的损伤，最大程 度提高冲裁断面质量，最终是断面光亮带达到95%以上。
[0060] 工序(7):精修上下边及内腔，用于链板的外形上边、下边及内腔的精整，链板外形 的上边、下边及内腔达到最终尺寸，其作用消除冲裁过程的损伤，最大程度提高冲裁断面质 量，最终链板外形的上边、下边断面光亮带达到95%以上，内腔断面光亮带达到98%以上。
[0061] 工序(8):冲废料成型，用于冲断四角载体最终成型链板，链板从级进模上表面侧 向吹出，最终完成链板冲压加工。其中：四角载体3是将链板1的四角外边与钢带连接一体的 连接部，链板1的四角外边是指链板1的上下边与其左右边之间的相交部位。
[0062] 级进模上设置有一条冲压成型加工线，冲压成型加工线上自动送料机构连续前行 实现每个加工步骤，从而提高加工效率，级进模上的易损件可拆卸式地安装在级进模上。通 过更换精冲、修整等易损件实现优化工艺参数的调整，最大限度的优化工艺的加工性能。 [0063]本实施例可实现如下效果：
[0064] 把冲导向定位孔、粗冲左右边、粗冲上下边及内孔、精冲左右边、精冲上下边及内 腔、精修左右边及内腔、精修上下边及内腔、冲废料成型等工艺过程集中在一台冲床上自动 连续进行，代替传统一次复合冲孔落料成形加工