一种吻合器钉钻臂成型自动出料模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种工装模具技术设备领域，特别涉及一种吻合器钉钻臂成型自动出料模具。
【背景技术】
[0002]吻合器为根据订书机原理设计使用在外科手术中的替代传统手工切割和缝合的手术器械，根据用途和使用部位的不同，吻合器分为多种类型。直线切割吻合器简称为切割吻合器，也称为切开缝合器；直线切割吻合器被广泛用于外科手术中用于伤口缝合、内部组织缝合与切割，其构成部件的加工精度要求高，否则存在导致手术失败的风险。
[0003]直线切割吻合器上的钉钻臂是主要部件之一，由于其特殊的长格槽形、一端带有勾状的结构，在实际的冲压成型加工中，标准要求高，操作较为繁琐，影响生产效率。
[0004]现有技术中，因产品结构有卡勾，冲压成型后，产品在上模中不方便脱模取出产品，实际操作时，通过调试好模具后，人为的取出产品，产品挂在成型冲头上不容易拿出产品，打一个产品，人工拿一个产品；导致存在下列缺陷:1.在生产过程中操作复杂；2.因为要人工脱模取产品，存在安全危险；3.批量冲压加工时，生产效率低；4.无法实施有效的人员防护。
【实用新型内容】
[0005]为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种吻合器钉钻臂成型自动出料模具，针对现有技术中的不足，对于直线切割型吻合器中的钉钻臂成型过程中，钉钻臂的勾状端导致加工成形后产品的退出困难，为此设计出钉钻臂加工后可自动出料，同时对钉钻臂进行90度成型折弯处理，从而提高了模具的自动化加工效率，简化了加工操作，提高了生产效率，确保产品质量和操作人员的安全。
[0006]为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下:一种吻合器钉钻臂成型自动出料模具，简称自动出料模具；包括上模座、上垫板、上夹板、成型冲头、下模成型块、定位块、挡块、下模座、下垫板、下垫块、下托板、圆垫块、氮气弹簧、打板、等高螺丝、传力杆、内六角螺丝、销钉、内限位柱、连接板、调节块、气缸座、气缸、外导柱组件、接料板、板固定块、下模浮块、活定位块、调块片、弹簧、限位块、推板、料板、钉钻臂，其特征在于:
[0007]所述自动出料模具为立方形结构，由上模部分、下模部分、冲压部分、自动出料部分构成；所述冲压部分和自动出料部分装配在所述上模部分和下模部分内部；将钉钻臂料板输送到自动出料模具中，通过上模部分和下模部分的垂直运动，带动冲压部分实现冲压操作，对所述料板进行双向90度成型折弯，并通过自动出料部分将冲压成型成的钉钻臂自动出料。
[0008]上模部分由上模座、上垫板、上夹板构成，所述上模座上设有螺丝沉头孔、销钉孔；所述上垫板上设有螺丝过孔、销钉过孔；所述上夹板上设有螺丝孔、销钉孔、成型冲头固定孔；所述成型冲头通过外形固定在上夹板上，由内六角螺丝与上模座连接；所述上模座、上垫板、上夹板通过内六角螺丝、销钉连接固定；上模座通过锁模螺丝固定在冲压床的上台面上。
[0009]所述下模部分由下模成型块、下模浮块，定位块、下垫板、下模座、下垫块、圆垫块、下托板、活定位块、弹簧组成；所述料板厚度比较厚，冲压成型时形成的侧向力比较大，所以在下模成型块二侧对称设置有挡块，用来消除成型时侧向力对下模成型块的影响；所述下模成型块、挡块下方设置有下垫板，所述下模成型块、挡块，下垫板都安装在下模座的槽内，并通过内六角螺丝、销钉固定在所述下模座上，所述下模座厚度达到110CM，为保证下模座槽的加工精度，所述下模座槽由CNC粗加工完成；所述下模座下方设置有11根下垫块、4根圆垫块，所述下垫块下方设置有下托板，所述下模座通过内六角螺丝连接在所述下垫块上，所述下垫块通过内六角螺丝与所述下托板连接；所述下托板装配置于冲压床下台面上；所述下模浮块设置在两个下模成型块之间，通过等高螺丝固定在所述下模座上；所述下模成型块二侧对称设置有活定位块，所述活定位块内设置有弹簧。
[0010]所述冲压部分由成型冲头、调块片、氮气弹簧、打板、等高螺丝、传力杆组成；所述调块片通过螺接固定在所述成型冲头上，对所述料板冲压进行调控限位；所述氮气弹簧设置在下托板下方，通过螺丝与下托板连接，所述氮气弹簧上部顶住所述打板，所述打板上设置有4个等高螺丝来控制打板的位置，所述打板上方设置有传力杆，所述传力杆顶住所述下模浮块。
[0011]所述自动出料部分由连接板、调节块、气缸座、气缸、外导柱组件、接料板、板固定块、限位块、推板组成；所述气缸固定在自动出料模具左侧，通过二端的气缸座固定；所述气缸通过所述调节块、连接板固定在所述上模座上，通过调节块调节所述气缸安装的位置；所述气缸通过活塞驱动前面的推板，所述推板将冲压完成的钉钻臂推送至接料板，所述接料板设置于所述自动出料模具的右侧，所述接料板通过板固定块固定连接在所述下模座上；所述活塞前方设置有限位块，用以限定所述推板的推送位置。
[0012]所述调块片设置有四块，所述气缸座设置有二个，分别对称装配在所述气缸的二端；所述活定位块设置有二块，分别对称装配在所述下模成型块的二端；所述等高螺丝设置有二种规格，一种螺接所述打板与下模座，另一规格螺接所述下垫板与下模成型块；所述氮气弹簧设置有四个。
[0013]所述上模座、上垫板、上夹板、成型冲头、下模成型块、下垫板、下模座均为矩形金属板，其表面均经过热处理后，平面度精加工制造。
[0014]所述销钉孔、成型冲头固定孔要求达到模具精度标准，所述销钉孔、成型冲头固定孔通过慢走丝线切割加工完成。
[0015]所述成型冲头、下模成型块为不锈钢材质制造，材料回弹性大，硬度比较高，带有一定的粘性，所述成型冲头、下模成型块在精加工完成后，其表面进行TICN(氮碳化钛)处理，具有极高的硬度和耐磨性。
[0016]本实用新型的工作原理是:自动出料模具装配在冲压床上，上模部分固定在冲压床上台面上，下模部分固定在冲压床下台面上，将冲压部分和自动出料部分装配在上模部分和下模部分；将所述钉钻臂的料板输送至自动出料模具中，通过冲压床上台面下行，使成型冲头接触钉钻臂料板与下模浮块贴合，冲压床台面继续下行至最低点，完成冲压成型动作，冲压床上台面上行至最高点，产品粘在成型冲头上，通过气缸带动推板向前推出产品，产品掉至接料板中，经推料板斜滑道导入至在模具外的通用接料盒。
[0017]通过上述技术方案，本实用新型技术方案的有益效果是:设计专用直线切割型吻合器钉钻臂自动出料、90度成型折弯模具，通过设置在折弯模具左边的气缸自动将冲压完成的产品推出，简化了操作过程，增加了操作安全性，提高了生产效率，节约了成本。
【附图说明】
[0018]为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0019]图1为本实用新型实施例所公开的一种吻合器钉钻臂成型自动出料模具主视图示意图；
[0020]图2为本实用新型实施例所公开的一种吻合器钉钻臂成型自动出料模具俯视图示意图；
[0021]图3为本实用新型实施例所公开的一种吻合器钉钻臂料板示意图，其中图3a为主视图，图3b为俯视图；
[0022]图4为本实用新型实施例所公开的一种吻合器钉钻臂成型自动出料模具A— A剖面示意图；
[0023]图5为本实用新型实施例所公开的一种吻合器钉钻臂成品示意图，其中图5a为主视图，图5b为俯视图，图5c为侧视图。
[0024]图中数字和字母所表示的相应部件名称:
[0025]1.上模座 2.上垫板 3.上夹板4.成型冲头
[0026]5.下模成型块6.定位块 7.挡块8.下模座
[0027]9.下垫板 10.下垫块 11.下托板 12.圆垫块
[0028]13.氮气弹簧 14.打板15.等高螺丝 16.传力杆
[0029]17.内六角螺丝18.销钉19.内限位柱 20.连接板
[0030]21.调节块 22.气缸座 23.气缸24.外导柱组件
[0031]25.接料板 26.板固定块 27.下模浮块 28.活定位块
[0032]29.调块片 30.弹簧31.限位块 32.推板
[0033]33.料板34.钉钻臂
【具体实施方式】
[0034]下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0035]根据图1、图2、图3、图4和图5，本实用新型提供了一种吻合器钉钻臂成型自动出料模具，包括上模座1、上垫板2、上夹板3、成型冲头4、下模成型块5、定位块6、挡块7、下模座8、下垫板9、下垫块10、下托板11、圆垫块12、氮气弹簧13、打板14、等高螺丝15、传力杆16、内六角螺丝17、销钉18、内限位柱19、连接板20、调节块21、气缸座22、气缸23、外导柱组件24、接料板25、板固定块26、下模浮块27、活定位块28、调块片29、弹簧30、限位块31、推板32、料板33、钉钻臂34。
[0036]所述自动出料模具为立方形结构，由上模部分、下模部分、冲压部分、自动出料部分构成；将钉钻臂34的料板33输送到自动出料模具中，通过上模部分和下模部分的垂直运动，带动冲压部分实现冲压操作，对所述料板33进行双向90度成型折弯，并通过自动出料部分将冲压成型成的钉钻臂34自动出料。
[0037]上模部分由上模座1、上垫板2、上夹板3构成，所述上模座I上设置有螺丝沉头孔、销钉孔；所述上垫板2上设置有螺丝过孔、销钉过孔；所述上夹板3上设置有螺丝孔、销钉孔、成型冲头固定孔；所述成型冲头4通过外形固定在上夹板3上，通过内六角螺丝17与上模座I连接；所述上模座1、上垫板2、上