的具体含义。
[0050]第一实施例，参照图1-2，本销合金内胆反向拉伸模具包括凸模和凹模，所述凸模包括工作部和安装部100，所述工作部包括依次连接的圆柱大头部400、圆台过渡部300以及圆柱小头部200，所述圆柱小头部200与所述安装部100连接，所述凹模上设置有拉伸通孔 600。
[0051]本铝合金内胆反向拉伸模具的操作步骤是这样的:首先将凸模和凹模安装于压力机上；然后将待加工的铝合金内胆安放于凹模上，上述待加工的铝合金内胆指代通过拉伸形成的筒状内胆；最后启动压力机，凸模在压力机的驱动下抵入铝合金内胆内部并带动铝合金内胆穿过拉伸通孔600进行拉伸，凸模和凹模共同挤压铝合金内胆的侧壁从而使其上部壁厚大于下部，完成拉伸后凸模脱离铝合金内胆，圆柱大头部400扩张铝合金内胆上部从而使其上部外径大于下部。
[0052]其中，所述凸模可以选用SKH凸模、ASP凸模、钨钢凸模或者高速钢凸模，所述凹模由40mm-80mm的钢板加工成型；所述圆柱大头部400包括设置于所述凸模端部的冲头，所述冲头的形状与待加工的铝合金内胆的内腔匹配，以尽可能地避免铝合金内胆的内腔在拉伸过程中变形；所述圆柱大头部400的长度大于圆柱小头部200的长度；安装凸模和凹模以及安放铝合金内胆时，应该尽可能使三者的轴心线重合；所述压力机可以选用液压机或者冲床。
[0053]现有的铝合金内胆拉伸工艺中，通常采用车削的方式将铝合金内胆加工成开口端的壁厚大于其余部位的半成品，然后再通过现有的凹凸模进行定径拉伸，从而得到用户需要的成品。而本凸模和凹模可以取代上述车削的步骤，利用自身的形状特点对铝合金内胆进行冲压拉伸，从而得到开口端的壁厚大于其余部位的铝合金内胆，相对于车削而言具有材料成本低，加工效率高的特点。
[0054]第二实施例，参照图3-7，本铝合金内胆反向拉伸模具包括凸模和凹模，所述凸模包括工作部和安装部100，所述工作部包括依次连接的圆柱大头部400、圆台过渡部300以及圆柱小头部200，所述圆柱小头部200与所述安装部100连接，所述凹模上设置有拉伸通孔 600。
[0055]本实施例中，所述拉伸通孔600两端大中间小。
[0056]其中，所述拉伸通孔600包括相互连通的倒立圆台孔和正立圆台孔，上述两个圆台孔的侧壁均呈弧形；所述倒立圆台孔和正立圆台孔的连接处为直径最小的拉伸部，所述拉伸部靠近所述凹模的下表面；所述拉伸部采用圆弧过渡，以提高其力学性能。
[0057]这样设置拉伸通孔600的目的在于减小铝合金内胆外壁与拉伸通孔600的接触面积，从而减小两者之间的滑动摩擦力，保证铝合金内胆可以平稳流畅地穿过拉伸通孔600进行拉伸。
[0058]本实施例中，所述拉伸通孔600的两端设置有倒圆角。
[0059]设置倒圆角的目的在于使铝合金内胆可以更顺畅地进入拉伸通孔600，保证拉伸的正常进行。
[0060]本实施例中，所述凸模内部设置有排气通孔500，所述排气通孔500的长度方向与所述凸模的长度方向相同。
[0061]其中，所述排气通孔500包括进气孔和出气孔，所述进气孔位于圆柱大头部400上，所述出气孔位于安装部100上。
[0062]设置排气通孔500的目的在于使凸模抵入待加工的铝合金内胆时，铝合金内胆内部的空气可以快速流畅地从排气通孔500流出，从而减小凸模受到的空气阻力，保证凸模可以平稳地抵入铝合金内胆内部。同时，排气通孔500还可以有效防止凸模和铝合金内胆粘连，方便后续的脱模。
[0063]本实施例中，所述排气通孔500包括相互连通的细孔和粗孔，所述细孔远离所述安装部100，所述粗孔靠近所述安装部100。
[0064]其中，所述进气孔位于细孔上，所述出气孔位于所述粗孔上；所述细孔和粗孔的内壁相交处采用斜面过渡，从而保证空气的流畅通行。
[0065]这样设置的目的在于既可以保证所述安装部100的力学强度，又可以加快铝合金内胆的内部空气的高效排出。
[0066]本实施例中，所述细孔和粗孔均为圆柱孔。
[0067]采用圆柱孔的目的在于其加工简单，成本低廉。
[0068]本实施例中，所述安装部100上设置有外螺纹。
[0069]其中，压力机上设置有与所述外螺纹匹配的内螺纹；所述安装部100上设置有环形凸起，所述外螺纹位于所述环形凸起的外表面上。
[0070]采用螺纹安装的目的在于其具有结构简单、连接可靠、装拆方便等特点。
[0071]本铝合金内胆反向拉伸模具采用特制的凹模和凸模，可以拉伸出开口端的壁厚大于其它部位的半成品铝合金内胆，从而取代现有工艺中的车削步骤，节约原料和生成成本，且操作快捷方便，加工效率较高。
[0072]第三实施例，本实用新型实施例所提供的装置，其实现原理及产生的技术效果和第二实施例相同，为简要描述，装置实施例部分未提及之处，可参考第二实施例中相应内容。
[0073]本实施例中，所述安装部100上设置有固定孔。
[0074]其中，压力机上设置有与所述固定孔匹配的固定柱；所述固定孔可以为盲孔或者通孔。
[0075]采用固定孔安装的目的在于其安装方便，连接稳定
[0076]第四实施例，本实用新型实施例所提供的装置，其实现原理及产生的技术效果和第二实施例相同，为简要描述，装置实施例部分未提及之处，可参考第二实施例中相应内容。
[0077]本实施例中，所述凹模的下表面设置有定位块，所述定位块有多个，围绕所述拉伸通孔600间隔设置。
[0078]其中，所述定位块呈圆柱形或者长方体形，压力机上设置有与所述定位块匹配的定位孔。
[0079]设置定位块的目的在于保证凹模在压力机上的精确安装，从而提高拉伸成型的铝合金内胆的品质。
[0080]以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种铝合金内胆反向拉伸模具，其特征在于，包括凸模和凹模，所述凸模包括工作部和安装部，所述工作部包括依次连接的圆柱大头部、圆台过渡部以及圆柱小头部，所述圆柱小头部与所述安装部连接，所述凹模上设置有拉伸通孔。
2.根据权利要求1所述的铝合金内胆反向拉伸模具，其特征在于，所述拉伸通孔两端大中间小。
3.根据权利要求1所述的铝合金内胆反向拉伸模具，其特征在于，所述拉伸通孔的两端设置有倒圆角。
4.根据权利要求1所述的铝合金内胆反向拉伸模具，其特征在于，所述凸模内部设置有排气通孔，所述排气通孔的长度方向与所述凸模的长度方向相同。
5.根据权利要求4所述的铝合金内胆反向拉伸模具，其特征在于，所述排气通孔包括相互连通的细孔和粗孔，所述细孔远离所述安装部，所述粗孔靠近所述安装部。
6.根据权利要求5所述的铝合金内胆反向拉伸模具，其特征在于，所述细孔和粗孔均为圆柱孔。
7.根据权利要求1所述的铝合金内胆反向拉伸模具，其特征在于，所述安装部上设置有外螺纹。
8.根据权利要求1所述的铝合金内胆反向拉伸模具，其特征在于，所述安装部上设置有固定孔。
9.根据权利要求1所述的铝合金内胆反向拉伸模具，其特征在于，所述凹模的下表面设置有定位块，所述定位块有多个，围绕所述拉伸通孔间隔设置。
【专利摘要】本实用新型提供了一种铝合金内胆反向拉伸模具，属于铝合金内胆加工技术领域，包括凸模和凹模，所述凸模包括工作部和安装部，所述工作部包括依次连接的圆柱大头部、圆台过渡部以及圆柱小头部，所述圆柱小头部与所述安装部连接，所述凹模上设置有拉伸通孔。本铝合金内胆反向拉伸模具采用特制的凹模和凸模，可以拉伸出开口端的壁厚大于其它部位的半成品铝合金内胆，从而取代现有工艺中的车削步骤，节约原料和生成成本，且操作快捷方便，加工效率较高。
【IPC分类】B21D37-10, B21D22-26
【公开号】CN204429999
【申请号】CN201520068508
【发明人】李国英, 张智君
【申请人】辽宁奥斯福科技有限公司
【公开日】2015年7月1日
【申请日】2015年1月30日