50的轴向往复运动。本实施例通过设置放线机构10对线材进行放线，经放线机构10引出的线材通过拉模座30的拉拔产生塑性变形，经拉拔处理后的线材50在打字下料机构40的作用下自动打印标识并定长切断，自动化程度高，劳动强度低，且加工的线材具有优良的表面光洁度和精确的定长尺寸。
[0067]参照图3至图4，本优选实施例放线机构10，包括支撑架11，支撑架11上设有用于定位并支撑放线部件的滚轮12，本实施例放线部件为工字轮13，工字轮13包括本体131及位于本体131两端的外轮132，本体131上缠绕有待放线的线材，外轮132位于滚轮12之上且与滚轮12相对滚动以放线，支撑架11上还设有用于调节滚轮12的滚动阻尼的阻尼机构14。本实施例通过采用工字轮13作为放线部件，且工字轮13经设于支撑架11上的滚轮12支撑，工字轮13的外轮132与滚轮12之间相对滚动以放线，且通过阻尼机构14调节滚轮12的滚动阻尼，从而使得工字轮13克服阻尼放线，且停止放线时，由于滚轮12上有阻尼，使得工字轮13能够迅速停止转动而不会乱线，满足线材加工过程中间歇式放线的要求。
[0068]参照图3，本实施例阻尼机构14包括用于与滚轮12接触的摩擦片141，摩擦片141连接有螺杆142，螺杆142贯穿设于支撑架11上的定位块144并由锁紧螺母143调节摩擦片141与滚轮12间的间隙。通过调节锁紧螺母143，可以改变滚轮12的滚动阻尼，以满足线材间歇式放线的需求。
[0069]优选地，为了实现平稳支撑及可靠放线，工字轮13对应有四个滚轮12，其中，每个外轮132对应有两个滚轮12支撑。更优选地，滚轮12在支撑外轮132处设有与外轮132轮缘相配合的滚轮凹槽121。
[0070]可选地，外轮132对应的两个滚轮12之间的间距可调。如前后两组滚轮经支撑结构安装于支撑架11上，两个支撑结构的间距可以调节，从而满足两个滚轮12的间距调节要求，以适应不同尺寸的工字轮的支撑需求。
[0071]优选地，参照图1及图2，本实施例机架20上设有用于对线材进行水平定位的水平定位机构21和/或用于对线材进行轴向定位的轴向定位机构22 ;水平定位机构21和/或轴向定位机构22位于放线机构10与拉模座30之间。本实施例中，水平定位机构21由两根带轴承的被动光轴构成，根据被校直线材的直径不同而进行辊缝及水平调整。本实施例轴向定位机构22由两个带单向轴承、可调节间距的压轮构成，参照图2，工作时，两个压轮对经过的线材50施加相应的弹性压力，以实现轴向定位。
[0072]参照图5至图7，本实施例拉模座30包括第一模座31、第二模座32，第一模座31、第二模座32上均设有用于容纳拉拔模的腔室35，第一模座31和第二模座32上腔室35的轴心孔351同轴且第一模座31和第二模座32固定连接。本实施例拉模座30内放置两个拉拔模，每个拉拔模与对应的模座的基准面垂直，且两个拉拔模的同轴度能得到保证，通过保证模座及拉拔模本身的加工精度从而使得经两次拉拔后的线材符合尺寸、性能、直线度及表面光洁度的要求，提高了产品的成品率，且加工方便可靠。
[0073]参照图5至图7，由于在拉拔过程中需对线材进行润滑处理，如采用轻质拉拔油作为润滑油，优选地，第一模座31和第二模座32上均设有与各自的腔室35连通的第一回油孔33，第一模座31和/或第二模座32上设有将回流的润滑油导出的第二回油孔34，回流后的润滑油经第二回油孔34及外界的管道排出。更优选地，为了节约加工成本及排油便利，位于第一模座31和第二模座32上的第一回油孔33共用第二回油孔34。参照图2及图3，本实施例中，第二回油孔34贯穿第二模座32并延伸至第一模座31对应的第一回油孔33处，两个模座上的第一回油孔33均连通至第二回油孔34，以简化了油路的设计，并节约了加工成本。
[0074]可选地，为了避免润滑油沿第一模座31或者第二模座32的端部溢出以污染工作台面，第一模座31和/或第二模座32的端部设有用于阻止润滑油溢出的挡油块3A。参照图7，本实施例中，第二模座32的端部粘接有挡油块3A，以免未及时回流的润滑油沿端部溢出。
[0075]参照图5，优选地，第一模座31和第二模座32的顶端沿轴心孔351设有便于拉拔模上的线材放入的开口槽36。本实施例中，线材先穿过第一拉拔模、第二拉拔模，再将带有线材的两个拉拔模放入拉模座30内，故在第一模座31和第二模座32的顶端设置开口槽36可便于线材的放置。本实施例中，线材经两个拉拔模的加工量在4?15%之间，每个拉拔模的加工量由线材的特性、力学性能、表面光洁度要求等来确定。
[0076]本实施例中，参照图5，第一模座31和第二模座32的相对面上设有定位销孔37，第一模座31和第二模座32经定位销销接。进一步地，第一模座31和第二模座32匹配设有连接螺孔38，第一模座31、第二模座32间经贯穿连接螺孔38的紧固件固接，本实施例通过四个六角螺丝将第模座I和第二模座32连接成一个整体。
[0077]优选地，参照图6，第一模座31和第二模座32的底部设有用于与机架20连接的定位孔39，这样使得本实施例拉模座30可以固定在机架20上，以满足对线材的拉拔加工要求。
[0078]由于在校直工作时，会对线材表面加注拉拔油，拉拔后的线材表面存有少量的拉拔油，参照图2，可选地，机架20上设有用于对拉拔后的线材进行在线清洗的线材在线清洗盒25，线材在线清洗盒25位于拉模座30与打字下料机构40之间，通过线材在线清洗盒25对线材进行在线清洗，以满足线材成品的洁净度要求。
[0079]参照图2，本实施例中，机架20上设有伺服电机23，伺服电机23经联轴器24连接丝杆26，丝杆26经丝杆座27定位与机架20上，伺服电机23作为驱动机构带动丝杠26旋转，本实施例模架2A经丝杆螺母套接于丝杆26上，且通过丝杆螺母配合将丝杆的旋转运动转换为模架2A沿线材50轴向的往复直线运动。优选地，机架20的两侧经光轴座29设有光轴28，模架2A的两端经直线轴承与光轴28配合，从而与机架20滑动配合。在其他实施例中，模架2A还可以经滑动与机架20滑动配合，模架2A在伺服电机23的驱动下沿线材的轴向做往复直线运动。本领域技术人员可以理解，此处的伺服电机23仅为示例，还以可以采用气压或者液压马达作为驱动机构。
[0080]参照图8，本实施例打字下料机构，包括设于模架上的下模41，下模41在模架2A的带动下沿被加工线材50的轴向往复运动，还包括设于模架上且与下模41匹配的上模42，上模42在驱动件的作用下沿纵向升降移动以与下模41压紧或者脱离。本实施例中，参照图2，模架2A上设有气缸安装板2B，气缸安装板2B上设有升降气缸，升降气缸的汽缸头与上模42连接，以带动上模42沿纵向升降移动。参照图9，本实施例中，下模41包括与模架2A连接的基板411，基板411的顶端设有凸台412，基板411沿被加工线材轴向的端部设有通槽413，凸台412的顶端设有与被加工线材适配的凹槽4121 ;参照图12至图13，上模42的底端沿下设有与通槽413配合以剪切被加工线材的剪切部421，上模42设有凸出其下表面的用于在被加工线材表面打印标识的打字机构43，打字机构43与凸台412相对。本实施例通过在模架2A上设置下模41和上模42，且上模42在驱动件的作用下沿纵向升降移动以与下模41压紧或者脱离，在下模41与上模42压紧时，上模42的剪切部421通过与下模41的通槽413配合以剪切线材，且设于上模42上的打字机构43与容纳线材的凸台412压紧，以在线材50上打印出标识，从而同步完成线材的打字和下料操作，自动化程度高，且加工效率高、劳动强度低。
[0081]本实施例中，参照图10，下模41的端部设有与模架2A固接的