专利名称：：生产状态下高炉基础的切割分离方法
技术领域：
：本发明涉及高炉修理领域，特别涉及生产状态下高炉基础的切割分离方法。
背景技术：
：钢铁生产企业中当高炉需要大修时，需要保留高炉基础，更换高炉炉体，现有技术中通常采用破除高炉炉体的方法，也有些较为先进的企业将高炉基础切割分离，但现有技术中这些方法都需要停炉进行，而这种方法耗时较长，经常需要23个月的时间，因此需要承受因停工带来经济上的损失。
发明内容本发明的一个目的是提供一种生产状态下高炉基础的切割分离方法，使用该方法可以在不影响高炉生产状态下进行高炉基础的切割分离。为了实现上述目的，本发明的技术方案是生产状态下高炉基础的切割分离方法，其特征在于它包括以下步骤A、钻孔，在高炉基础的中上部并排开设多个平行的水平穿孔；B、切割，选择切割单元，选择相邻的两个穿孔，利用切割设备在上述两个相邻穿孔之间对高炉基础进行水平切割，形成切割缝，该切割缝与上述两个相邻穿孔连通；C、填充，在上述切割缝内设置承压隔离层，该承压隔离层的厚度与切割缝的厚度相同，该承压隔离层的宽度为切割缝宽度的95%100%;D、重复步骤B和歩骤C，直到所有的相邻穿孔之间皆设置好承压隔离层；E、在两边边缘分别设置支架，将两边支架当成与边缘穿孔相邻的穿孔，重复步骤B和步骤C。其中步骤A中所述穿孔的孔径为89mm108ram，每两个相邻穿孔之间的距离不大于1.3m，边缘的两个穿孔中心与边缘的距离不大于0.8m;步骤B形成厚度为10mm15mm的切割缝；步骤C中承压隔离层的强度不低于25Mpa。采用本发明的生产状态下高炉基础的切割分离方法是在不影响高炉生产状态下，为了縮短高炉大修时间，在停炉前先进行高炉基础切割使高炉与基础分离。这种方法可以縮短高炉大修时间约23个月。图l为本发明的一种使用状态图图2为本发明中切割设备的平面布置图图3为本发明中填充设备的示意图图4为本发明中填充位置的示意图具体实施例方式下面结合附图和实施例对本发明进一步的描述。生产状态下高炉基础的切割分离方法，包括以下歩骤A、钻孔，在高炉基础1的中上部并排开设多个平行的水平穿孔2，该穿孔2的孔径为89mm108mra，每两个相邻穿孔2之间的距离不大于1.3m，边缘的两个穿孔中心与边缘的距离不大于0.8m;B、切割，选择切割单元，选择相邻的两个穿孔2，利用切割设备在选定的两个相邻穿孔之间对高炉基础进行水平切割，形成厚度为10mm15mm的切割缝3，该切割缝与上述两个相邻穿孔2连通；C、填充，在上述切割缝内设置承压隔离层4，该承压隔离层4的厚度与切割缝3的厚度相同，该承压隔离层4的宽度为切割缝3宽度的95%100%，该承压隔离层的强度24小时应达到原高炉基础砼标号强度，一般不低于25Mpa;D、重复歩骤B和步骤C，直到所有的相邻穿孔2之间皆设置好承压隔离层4;E、在两边边缘分别设置支架，将两边支架当成与边缘的穿孔相邻的穿孔，重复步骤B和步骤C。根据本发明的一个实施例，其中步骤A又包括以下步骤Al、利用测量仪器确定穿孔2的设计位置，该穿孔2的设计位置位于高炉炉缸底部700mm1000醒的位置，两个相邻穿孔2之间的距离不大于1.3m;A2、安装钻机，保证开孔位置的中心线、钻机输出轴的中心线以及钻孔设计位置的轴线相重合；A3、开导向孔，导向孔的深度为1.5m2.0ni;A4、正常钻进直至钻通穿孔2，每钻进lm利用测量仪器测量一次，保证高低偏差不大于25mm，横向水平偏差不大于25mm;A5、采用无骨粒高自流平灌浆料在穿孔2内自流平形成找平平面12，保证每个穿孔的找平平面误差均不大于20mm。在钻孔过程中，若超出钻孔误差，则采用与高炉基础同样规格的灌桨料充填相应孔段，然后重新钻进。步骤B中采用的切割设备包括切割机7，与切割机7连接的副导向轮8，设置在相邻两个钻孔2前方的关键导向轮9，连接关键导向轮9和副导向轮8的切割绳10。在关键导向轮9对面的高炉基础位于切割水平面上还设置有锯绳端部固定夹具步骤B又包括以下步骤Bl、选定切割单元，首先选择位于中间的两个相邻穿孔2;B2、安装关键导向轮9，在选定的两个相邻穿孔2的前方设置关键导向轮9，保证关键导向轮9朝穿孔2方向的切线与找平平面12在同一平面内；B3、从选定的两个相邻穿孔2内引出钢丝安装切割绳IO，将锯绳10与钢丝连接，B4，牵引钢丝将切割绳10穿过相邻的两个穿孔2，并且与关键导向轮9和副导向8连接，保证切割绳10与找平平面12相切；C5、开动切割机7进行切割，切割机7在运转的同时收紧切割绳10，利用切割绳高速运转时与高炉基础之间的摩擦对高炉基础进行切割，形成切割缝3。开始切割前，把切割单元基础里面的钢筋全部用D-LP32/DS-TS32液压墙锯进行表层限位缝切割，切割深度控制在10士2cm，切割缝厚为1518mm，露出厚度为1518rnrn的混凝土槽，并采用绳锯手工拉磨的方法将槽两端的混凝土磨出圆弧形。当切割到单元长度方向4.6m后，绳子收长9.2m，换绳接头，再切割4.6m，绳子收长9.2m，再换绳接头，以此类推。应当注意的是，再步骤A的钻孔和步骤B的切割过程中，应当注意冷却水的供应，冷却水不仅可以用来冷却高速旋切的切割绳，还可以用来冲洗钻孔和切割带来的混凝土泥浆。切割中要实时控制绳子的张力，保证绳子在孔内以直线状态运行，并随切割的进行不断调节收绳，保持收绳速度和切割速度相一致。根据本发明的一个实施例，步骤C中的承压隔离层4采用复合材料囊和位于复合材料囊中的无骨粒高自流平灌浆料，其中复合材料囊中灌浆料的填充率应大于96%。其中该无骨粒高自流平灌浆料采用北京建筑材料研究所生产的ANG—1型高强无收縮灌浆料和水按照3033:IOO的比例调配而成，复合材料囊采用铝塑复合膜，强度达到试水压力不小于4KG。步骤C中采用的填充设备包括搅拌机14，与搅拌机14连接的灌料泵15，复合材料囊16的一端设有注浆嘴18，复合材料囊16的另-端设有排浆嘴19，复合材料囊16的注浆嘴18与灌料泵15的输出端连接，复合材料囊16的注浆口设有注浆阀20，复合材料囊16的排浆口设有排浆阀21。液压站5为灌料泵15提供动力。步骤C又包括以下步骤Cl、清理上述选定切割单元的切割缝3;C2、从选定的两个相邻穿孔2内引出钢丝，将复合材料囊16—端固定一固定平板(图中未示出)，将引出的钢丝连接在固定平板，牵引钢丝，将复合材料囊16牵引进切割缝内，复合材料囊两端伸出切割缝外1.5米，并检查端部有无破损；C3、复合材料囊两端分别安装排浆嘴和注浆嘴；C4、依次连接搅拌机，灌料泵和注浆嘴；C5、将ANG一l型高强无收縮灌浆料与水按照3035:100的比例倒入搅拌机内；C6、启动灌料泵，在0.050.2MPa的压力下开始注浆，打开排浆阀排气，直至排浆阀喷出浆液，关闭排浆阀进行注浆；C7、继续在0.lMPa的压力下注浆加压2秒，关闭注浆阀及注浆泵。为了尽快使得浓浆充填缝面，开灌时，排浆阀应全打开放浆，当排浆嘴排出最浓一级浆液时，再调节阀门控制压力，直至结束，当排浆嘴出浆达到或接近最浓浆液时，排浆嘴压力达到设计规定值，注入率不大于0.1L/min时，持续0.lmin，并且填充单位均见到排浆嘴出浆，且外露复合材料囊体充填饱满现象后注桨方可结束。由于步骤B中首先选择位于正中的两个相邻穿孔2，因此步骤D中从中间向两边一左一右依次选择，先选择中间的相邻穿孔2，再选择靠两边边缘的相邻穿孔2，直到相邻穿孔2之间均设置了承压隔离层4。接着在步骤E中，只剩下两边两个孔外侧的区域没有设置承压隔离层4了。然后在靠高炉基础的两边边缘设置一支架平面，支架平面的高度与该穿孔的找平平面高度一致，先选择其中的一个穿孔，假设与其相配合的支架平面作为与其相邻的穿孔的找平平面，然后重复步骤B和步骤C;然后再选择另外一个穿孔，假设与其相配合的支架平面作为与其相邻的穿孔的找平平面，然后重复步骤B和步骤C。完成之后，高炉炉缸和高炉基础1之间已经完全被承压隔离层4隔离开了，可以直接将高炉炉缸17从高炉基础1上卸下。其中的钻孔、切割、填充等技术均为现有技术，因此不作进-步描述。根据本发明的一个实施例，高炉基础直径为18.5m，高炉炉缸重量达20000吨，在该高炉基础上设置了16个直径为108咖的穿孔，共分17个单元切割，切割缝厚度在10.5腿12mm之间，17个单元均填充了承压隔离层，该承压隔离层采用复合材料囊和位于复合材料囊中的无骨粒高自流平灌浆料，其中复合材料囊中灌浆料的填充率应大于96%。其中该无骨粒高自流平灌浆料采用北京建筑材料研究所生产的ANG—1型高强无收縮灌浆料和水按照3033:100的比例调配而成，复合材料囊采用铝塑复合膜。在本实施例中要求钻孔误差不大于30mm(cl)108孔)25mm(小98孑L)切割误差不大于25mm充填率不小于96%充填后24小时桨料强度达到原高炉基础砼强度。经试验，采用本发明的生产状态下高炉基础的切割分离方法在不影响高炉生产状态下，縮短高炉大修时间，在停炉前先进行高炉基础切割使高炉与基础分离，这种方法可以縮短高炉大修时间约23个月。并且经过试验，在不停炉生产的过程中，各种安全指标均合格，不存在安全隐患。在本发明的-个实施例中，采用的设备有钻孔设备:<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>充填设备<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>测量i)(器<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>权利要求1、生产状态下高炉基础的切割分离方法，其特征在于它包括以下步骤A、钻孔，在高炉基础的中上部并排开设多个平行的水平穿孔；B、切割，选择切割单元，选择相邻的两个穿孔，利用切割设备在上述两个相邻穿孔之间对高炉基础进行水平切割，形成切割缝，该切割缝与上述两个相邻穿孔连通；C、填充，在上述切割缝内设置承压隔离层，该承压隔离层的厚度与切割缝的厚度相同，该承压隔离层的宽度为切割缝宽度的95％～100％；D、重复步骤B和步骤C，直到所有的相邻穿孔之间皆设置好承压隔离层；E、在两边边缘分别设置支架，将两边支架当成与边缘穿孔相邻的穿孔，重复步骤B和步骤C。2、如权利要求1所述的生产状态下高炉基础的切割分离方法，其特征在于步骤A中所述穿孔的孔径为89mm108mm，每两个相邻穿孔之间的距离不大于1.3m，边缘的两个穿孔中心与边缘的距离不大于0.8m;步骤B形成厚度为10mm15mm的切割缝；步骤C中承压隔离层的强度不低于25Mpa。3、如权利要求2所述的生产状态下高炉基础的切割分离方法，其特征在于步骤B中切割单元首先选择位于当中的两个相邻穿孔，步骤D中从当中向两边依次选择切割单元。4、如权利要求3所述的生产状态下高炉基础的切割分离方法，其特征在于步骤A又包括以下步骤Al、利用测量仪器确定穿孔的设计位置，该穿孔的设计位置位于高炉炉缸底部下方700臓1000mm的位置，两个相邻穿孔之间的距离不大于1.3m;A2、安装钻机，保证开孔位置的中心线、钻机输出轴的中心线以及钻孔设计位置的轴线相重合；A3、开导向孔，导向孔的深度为1.5m2.0m;A4、正常钻进直至钻通穿孔，每钻进lm利用测量仪器测量一次，保证高低偏差不大于25mm，横向水平偏差不大于25ram，在钻孔过程中，若超出钻孔误差，则采用灌浆料充填相应孔段，然后重新钻进；A5、采用灌浆料在穿孔内自流平形成找平平面，保证每个穿孔的找平平面误差均不大于20腿。5、如权利要求4所述的生产状态下高炉基础的切割分离方法，其特征在于步骤B中采用的切割设备包括切割机，与切割机连接的副导向轮，设置在相邻两个钻孔前方的关键导向轮，连接关键导向轮和副导向轮的切割绳。6、如权利要求5所述的生产状态下高炉基础的切割分离方法，其特征在于步骤B又包括以下步骤Bl、选定切割单元，选择两个相邻穿孔；B2、安装关键导向轮，在选定的两个相邻穿孔的前方设置关键导向轮，保证关键导向轮朝穿孔方向的切线与找平平面在同一平面内；B3、从选定的两个相邻穿孔内引出钢丝安装切割绳，将锯绳与钢丝连接；B4，安装切割绳，用牵引钢丝将锯绳穿过相邻的两个穿孔，并且与关键导向轮和副导向轮连接，保证切割绳与找平平面相切，设置副导向轮与切割绳接触；C5、开动切割机进行切割，形成切割缝。7、如权利要求6所述的生产状态下高炉基础的切割分离方法，其特征在于步骤C中的承压隔离层由复合材料囊和位于复合材料囊中的无骨粒高自流平灌浆料制成，其中灌浆料的填充率应大于96%。8、如权利要求7所述的生产状态下高炉基础的切割分离方法，其特征在于步骤C中采用的填充设备包括搅拌机，与搅拌机连接的灌料泵，复合材料囊的一端设有注浆嘴，复合材料囊的另一端设有排浆嘴，复合材料囊的注浆嘴与灌料泵的输出端连接，复合材料囊的注浆口设有注浆阀，复合材料囊的排浆口设有排浆阀。9、如权利要求8所述的生产状态下高炉基础的切割分离方法，其特征在于步骤C又包括以下步骤Cl、清理上述选定切割单元的切割缝；C2、从选定的两个相邻穿孔内引出钢丝，将复合材料囊一端固定一固定平板，将引出的钢丝连接在固定平板，牵引钢丝，将复合材料囊牵引进切割缝内，复合材料囊两端伸出切割缝外；C3、复合材料囊两端分别安装排浆嘴和注浆嘴；C4、依次连接搅拌机，灌料泵和注浆嘴；C5、将北京建筑材料研究所生产的ANG—1型高强无收縮灌浆料与水按照3035:100的比例倒入搅拌机内；C6、启动灌料泵，在0.050.2MPa的压力下开始注浆，打开排浆阀排气，直至排桨阀喷出浆液，关闭排浆阀进行注浆；C7、继续在0.lMPa的压力下注浆加压2秒，关闭注浆阀及注浆泵。全文摘要本发明公开了生产状态下高炉基础的切割分离方法，其特征在于它包括以下步骤A.钻孔，在高炉基础的中上部并排开设多个平行的水平穿孔；B.切割，选择切割单元，选择相邻的两个穿孔，利用切割设备在上述两个相邻穿孔之间对高炉基础进行水平切割；C.填充，在上述切割缝内设置承压隔离层；D.重复步骤B和步骤C，直到所有的相邻穿孔之间皆设置好承压隔离层；E.在两边边缘分别设置支架，将两边支架当成与边缘穿孔相邻的穿孔，重复步骤B和步骤C。采用本发明的生产状态下高炉基础的切割分离方法是在不影响高炉生产状态下，为了缩短高炉大修时间，在停炉前先进行高炉基础切割使高炉与基础分离。这种方法可以缩短高炉大修时间约2～3个月。文档编号C21B7/00GK101177718SQ200610118179公开日2008年5月14日申请日期2006年11月9日优先权日2006年11月9日发明者蔡怀印申请人:上海豫宝防腐安装有限公司