专利名称：从铋渣中回收冶炼精铋的工艺的制作方法
技术领域：
本发明系从铋渣中回收冶炼精铋的工艺，属于有色金属的湿法、火法相联合回收冶炼工艺技术领域。
背景技术：
铋是一种稀有金属，在自然界存量极少，大都与铅、钨和钼矿床共生，本身并不具有开采价值。工业上在处理铅阳极泥回收生产金、银的过程中会产出湿法渣(锑渣、铋渣)，火法渣(一次渣、二次渣)，烟尘等副产物料。此物料主要含有锑、铋、铜、铅、金、银等有价金属。物料堆放会污染环境，并且不能对有价金属进行回收，经济价值不能体现，因此各渣类中有价金属的回收工作非常重要。
目前，国内外从湿法渣，火法渣中回收冶炼精铋生产技术比较成熟，铋的精炼工艺通常有电解精炼和火法精炼两种；与本发明直接有关的是火法精炼。
如1988年3月23日浙江肖山县长河冶炼厂的张木天等人在中国发明专利申请号88100924.5中公开了“一种粗铋电解提纯的工艺”，在其技术背景中提到“由炼铜烟道灰中提取的粗铋，采用火法工艺进行提纯制取精铋.其工艺简述如下炼铜烟道灰浸出渣，制成球团熔炼，提取粗铅.粗铅经电解制成电解精铅，电解过程中留下的阳极泥中富集了铋元素.阳极泥用水清洗后，加入温度为400℃的熔融氧氧化钠，随后捞出碱渣，制得含铋70％以上的粗铋。粗铋熔化并升温至680～720℃，加入硫磺，除取铜元素；降温至500～550℃加氢氧化钠，除取砷、碲元素；再降温至350～400℃，通入氯气除铅，后升温到450～520℃，捞出氯化铅渣；继续升温到680～720℃，将溶液中的氯气逸出；再降温至480～550℃，加锌除银；继续降温至320～340℃，通入氯气，除去残留锌，然后冷凝制得固体精铋。火法制取精铋工艺复杂，且操作温度反复升降，耗能高，工艺分折频繁.特别是需二次通人氯气，污染环境，操作条件恶劣。”为了将损失在熔渣内的铋量减至最少程度，以提高铋的精炼回收率。2005年12月2日河南豫光金铅股份有限公司的翟居付等人在中国发明专利申请号200510125630.2中公开一种“粗铋中有价金属回收工艺”是采用湿法、火法相联合的工艺，首先对粗铋合金进行水淬、球磨，进行浸出、洗涤和过滤，所产浸出液用海绵铜置换其中的Au、Ag产出金银泥，对置换金银泥后的液体进行水解沉铋，用石灰和水中和至pH＝3～3.5，过滤后得到氯氧铋，经还原熔炼成粗铋再进一步精炼成精铋。
虽然上述冶炼铋的方法可以提高各种有价金属的回收率，改善劳动作业条件，但带来了废液排放污染的问题。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种采用湿法、火法相联合的工艺从铋渣中回收冶炼精铋的工艺，以克服现有技术的不足，提高生产效率和铋回收率，减少废液排放污染。
为了解决上述问题，本发明的基本构思是是先从铋渣中用盐酸湿法浸取浸出液，浸出工序的化学反应式为Me+HCl+NaClO3→MexCly+NaCl+H2O，Me代表Cu、Bi、Sb、Pb；从浸出液中水解沉铋得氯氧铋，经还原熔炼成粗铋再进一步精炼成精铋；提铋后的滤液沉Cu，余下废液再返回浸出工序重复利用。
作为实现本发明的技术方案为从铋渣中回收冶炼精铋的工艺，是按下述步骤来实现的a、先将铋渣机械粉碎成粉末，在粉末铋渣中加盐酸进行浸出和过滤，得到浸出渣和浸出液；b、所产浸出渣送回转炉冶炼回收锑和贵铅；c、所产浸出液进行水解沉铋，用片碱中和水解、压滤得到氯氧铋，经转炉熔炼成粗铋，再进一步深加工精炼成精铋；d、对c步骤的所产生的滤液继续用片碱中和，沉铜，产出氯氧铜；e、沉铜后的液体返回a步骤与新补充的盐酸混合继续进行循环浸出。
本发明采用湿法、火法相联合的工艺从铋渣中回收冶炼精铋的工艺，生产过程稳定，各种有价金属均得到分离回收，各项技术经济指标符合要求。具有对原料适应性强，金属回收率高，劳动作业条件好等优点。与现有的火法制取精铋工艺等方法比较，简化了工艺过程中操作温度的反复升降程序，减少了耗能达30％；与现有湿法、火法相联合的工艺比较，本发明沉铜后的液体返回浸出步骤与新补充的盐酸混合继续进行循环浸出，废液得到循环利用，没有多余的废液排放，有利于生态环境的保护。
附图1为本发明生产工艺流程图。
具体实施例方式
以下结合附图的生产工艺流程图，用具体的实施方式将对本发明做详细描述图中表示一种从铋渣中回收冶炼精铋的工艺步骤如下
a、先将铋渣机械粉碎成40目以上的粉末，在粉末铋渣中按浸出时固液比为3～6∶1比例加盐酸进行浸出和过滤，浸出温度控制在75～90℃，时间3～4小时，得到浸出渣和浸出液；b、所产浸出渣送回转炉冶炼回收锑和贵铅；c、所产浸出液进行水解沉铋，用片碱中和至终点PH＝2～2.5，保持恒PH值搅拌0.5小时后压滤，产出得到氯氧铋，经转炉熔炼成粗铋，再进一步深加工精炼成精铋；d、对c步骤的所产生的滤液用片碱中和，沉铜，产出氯氧铜；e、沉铜后的液体返回a步骤与新补充的盐酸混合继续进行循环浸出。
权利要求
1.一种从铋渣中回收冶炼精铋的工艺，是先从铋渣中用盐酸湿法浸取浸出液，浸出液经水解沉铋得氯氧铋，经还原熔炼成粗铋再进一步精炼成精铋；提铋后的滤液沉Cu，其特征是工艺步骤如下a、先将铋渣机械粉碎成40目以上的粉末，在粉末铋渣中按浸出时固液比为3～6∶1比例加盐酸进行浸出和过滤，浸出温度控制在75～90℃，时间3～4小时，得到浸出渣和浸出液；b、所产浸出渣送回转炉冶炼回收锑和贵铅；c、所产浸出液进行水解沉铋，用片碱中和至终点PH＝2～2.5，保持恒PH值搅拌0.5小时后压滤，产出得到氯氧铋，经转炉熔炼成粗铋，再进一步深加工精炼成精铋；d、对c步骤的所产生的滤液用片碱中和，沉铜，产出氯氧铜；e、沉铜后的液体返回a步骤与新补充的盐酸混合继续进行循环浸出。
全文摘要
本发明为一种从铋渣中回收冶炼精铋的工艺，属于有色金属的湿法、火法相联合回收冶炼工艺技术领域。是先从铋渣中用盐酸湿法浸取浸出液，从浸出液中水解沉铋得氯氧铋，经还原熔炼成粗铋再进一步精炼成精铋；提铋后的滤液沉Cu，余下废液再返回浸出工序重复利用。本发明对原料适应性强，金属回收率高，劳动作业条件好，没有多余的废液排放，有利于生态环境的保护。
文档编号C22B1/14GK101082084SQ20071003532
公开日2007年12月5日 申请日期2007年7月5日 优先权日2007年7月5日
发明者杨跃新, 蔡练兵, 陈朴, 陈直 申请人:郴州市金贵有色金属有限公司