专利名称：含铅易切削钢的轧后冷却工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及冶金领域的一种冷却工艺，具体的说是含铅易切削钢 的轧后冷却工艺。
背景技术：
随着国家机加工和精密仪器等行业的快速发展，对加工材料的要 求不断提高，从而保证产品的表面光洁度，含铅易切削钢的开发很好 地满足了加工行业的需求，含铅易切削钢的轧后冷却工艺对含铅易切 削钢是否能获得优异的组织和机械性能有着重大的意义。含铅易切削 钢的轧后冷却工艺一般分成三个阶段，第一阶段为从终轧开始到奥氏 体向铁素体开始相变间的冷却，第二阶段为从奥氏体向铁素体开始相 变至奥氏体相变完了的整个相变过程的冷却，第三阶段为奥氏体相变 完了至室温的冷却。其中第一阶段冷却的目的是为相变作组织上的准 备，第二阶段冷却控制了奥氏体的整个相变过程，第三阶段冷却是为 了降低相变结束后的线材温度，方便检验、精整、打捆和入库。现有 含铅易切削钢的轧后冷却工艺采取的是以上三个阶段的冷却，其缺点 是高吐丝温度、延迟型缓冷工艺会造成含铅易切削钢晶粒长大，因二 次氧化，表面氧化铁皮厚。
发明内容
本发明的目的在于提出一种可使含铅易切削钢获得优异的组织 和机械性能的含铅易切削钢的轧后冷却工艺。
本发明的目的可以通过以下技术方案来实现 含铅易切削钢的轧后冷却工艺，按以下三个阶段进行冷却
第一阶段从终轧开始到奥氏体向铁素体开始相变间的冷却； 第二阶段奥氏体向铁素体开始相变至奥氏体相变完了的整个相 变过程的冷却；
第三阶段奥氏体相变完了至室温的冷却；
第一阶段冷却采用三段间断水冷方式，即冷却-均热-冷却-均 热-冷却-均热，控制吐丝温度为830°C 870°C;
第二阶段冷却通过延迟冷却型斯太尔摩线冷却，控制含铅易切削
钢入罩盖的温度在650°C 700°C，含铅易切削钢出罩盖的温度小于 等于600°C;
第三阶段冷却采用自然冷却的方式将含铅易切削钢冷却至室温。
本发明的目的还可以通过以下技术措施来进一步实现 前述的含铅易切削钢的轧后冷却工艺，第一阶段冷却中，调整冷 却喷嘴和冷却水量来控制吐丝温度。
前述的含铅易切削钢的轧后冷却工艺，第二阶段冷却中，将斯太
尔摩线前1 8个罩盖打开。
前述的含铅易切削钢的轧后冷却工艺，第二阶段冷却中，通过控 制辊道速度来控制含铅易切削钢入罩盖温度和出罩盖温度，1段辊道
速度为20rpm， 2 4段辊道增速103 105%。
本发明的优点为本发明的含铅易切削钢的轧后冷却工艺通过增
强第一阶段的冷却能力来保证吐丝温度在830 87(TC，入罩盖温度 在68(TC左右，出罩盖温度在60(TC以下。降低吐丝温度和入罩盖温 度可避免含铅易切削钢晶粒长大，使其表面氧化铁皮变成薄的粉状， 酸洗极易去除。采取延迟型缓冷工艺使含铅易切削钢大量发生铁素体 转变，保证含铅易切削钢线材以铁素体为主组织。
具体实施例方式
实施例一
本实施例为一种含铅易切削钢的轧后冷却工艺，按以下三个阶段 进行冷却
第一阶段从终轧开始到奥氏体向铁素体开始相变间的冷却，采 用三段间断水冷方式即冷却-均热-冷却-均热-冷却-均热，水冷线 有三段水冷箱、四段均热槽段组成，每个冷却箱有4个冷却喷嘴，通 过冷却喷嘴喷出的冷却水来冷却线材，冷却温降能力约22(TC。冷却 过程中可以调整冷却喷嘴数量和冷却水量来控制冷却强度，通过操作 计算机系统开关冷却喷嘴和冷却水量，即可完成调整。通过操作计算
机系统开关冷却喷嘴和冷却水量，控制吐丝温度为S30。C。
第二阶段奥氏体向铁素体开始相变至奥氏体相变完了的整个相 变过程的冷却。延迟冷却型斯太尔摩线控冷是在标准型冷却的基础 上，结合缓慢型冷却的工艺特点加以改进而成。在运输机两侧加装隔 热的保温层侧墙，并两侧保温层墙上装有可灵活开闭的保温罩盖，保
温罩盖共有56个，通过关闭保温罩盖，降低辊道速度达到延迟型冷
却。第二阶段冷却通过延迟冷却型斯太尔摩线冷却获得优良的组织和
机械性能，将斯太尔摩线前1-8个罩盖打开，控制入罩盖的温度在 650°C，出罩盖的温度控制在60(TC以下。通过控制辊道速度来控制 含铅易切削钢入罩盖温度和出罩盖温度，1段辊道速度为20rpm， 2 4段辊道增速103%，辊道增速的目的使搭界点位置变动，降低搭界 点的温度；由于高线厂的风冷线向上有小仰角，通过辊道增速保证钢 在风冷线顺利运输。
第三阶段奥氏体相变完了至室温的冷却，采用自然冷却，同时 根据天气情况，对生产区域的密闭情况进行控制，避免达接点部分产 品组织的异常。
本实施例为一种含铅易切削钢的轧后冷却工艺，按以下三个阶段 进行冷却
第一阶段从终轧开始到奥氏体向铁素体开始相变间的冷却，采 用三段间断水冷方式即冷却-均热-冷却-均热-冷却-均热，水冷线 有三段水冷箱、四段均热槽段组成，每个冷却箱有4个冷却喷嘴，通 过冷却喷嘴喷出的冷却水来冷却线材，冷却温降能力约22(TC。冷却 过程中可以调整冷却喷嘴数量和冷却水量来控制冷却强度，通过操作 计算机系统开关冷却喷嘴和冷却水量，即可完成调整。通过操作计算
机系统开关冷却喷嘴和冷却水量，控制吐丝温度为850°C。
第二阶段奥氏体向铁素体开始相变至奥氏体相变完了的整个相 变过程的冷却。延迟冷却型斯太尔摩线控冷是在标准型冷却的基础 上，结合缓慢型冷却的工艺特点加以改进而成。在运输机两侧加装隔 热的保温层侧墙，并两侧保温层墙上装有可灵活开闭的保温罩盖，保
温罩盖共有56个，通过关闭保温罩盖，降低辊道速度达到延迟型冷
却。第二阶段冷却通过延迟冷却型斯太尔摩线冷却获得优良的组织和
机械性能，将斯太尔摩线前1 8个罩盖打开，控制入罩盖的温度在 680°C，出罩盖的温度控制在60(TC以下。通过控制辊道速度来控制 含铅易切削钢入罩盖温度和出罩盖温度，1段辊道速度为20rpm， 2 4段辊道增速104%，辊道增速的目的使搭界点位置变动，降低搭界 点的温度；由于高线厂的风冷线向上有小仰角，通过辊道增速保证钢 在风冷线顺利运输。
第三阶段奥氏体相变完了至室温的冷却，采用自然冷却，同时 根据天气情况，对生产区域的密闭情况进行控制，避免达接点部分产 品 组织的异常。
实施例三
本实施例为一种含铅易切削钢的轧后冷却工艺，按以下三个阶段 进行冷却-
第一阶段从终轧开始到奥氏体向铁素体开始相变间的冷却，采 用三段间断水冷方式即冷却-均热-冷却-均热-冷却-均热，水冷线 有三段水冷箱、四段均热槽段组成，每个冷却箱有4个冷却喷嘴，通 过冷却喷嘴喷出的冷却水来冷却线材，冷却温降能力约22(TC。冷却 过程中可以调整冷却喷嘴数量和冷却水量来控制冷却强度，通过操作 计算机系统开关冷却喷嘴和冷却水量，即可完成调整。通过操作计算
机系统开关冷却喷嘴和冷却水量，控制吐丝温度为87(TC。
第二阶段奥氏体向铁素体开始相变至奥氏体相变完了的整个相
变过程的冷却。延迟冷却型斯太尔摩线控冷是在标准型冷却的基础 上，结合缓慢型冷却的工艺特点加以改进而成。在运输机两侧加装隔 热的保温层侧墙，并两侧保温层墙上装有可灵活开闭的保温罩盖，保
温罩盖共有56个，通过关闭保温罩盖，降低辊道速度达到延迟型冷
却。第二阶段冷却通过延迟冷却型斯太尔摩线冷却获得优良的组织和
机械性能，将斯太尔摩线前1 8个罩盖打开，控制入罩盖的温度在 700°C，出罩盖的温度控制在60(TC以下。通过控制辊道速度来控制 含铅易切削钢入罩盖温度和出罩盖温度，1段辊道速度为20rpm， 2 4段辊道增速105%，辊道增速的目的使搭界点位置变动，降低搭界 点的温度；由于高线厂的风冷线向上有小仰角，通过辊道增速保证钢 在风冷线顺利运输。
第三阶段奥氏体相变完了至室温的冷却，采用自然冷却，同时 根据天气情况，对生产区域的密闭情况进行控制，避免达接点部分产 品组织的异常。
本发明还可以有其它实施方式，凡采用同等替换或等效变换形成 的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。
权利要求
1. 含铅易切削钢的轧后冷却工艺，按以下三个阶段进行冷却第一阶段从终轧开始到奥氏体向铁素体开始相变间的冷却；第二阶段奥氏体向铁素体开始相变至奥氏体相变完了的整个相变过程的冷却；第三阶段奥氏体相变完了至室温的冷却；其特征在于所述第一阶段冷却采用三段间断水冷方式，即冷却-均热-冷却-均热-冷却-均热，控制吐丝温度为830℃～870℃；第二阶段冷却通过延迟冷却型斯太尔摩线冷却，控制含铅易切削钢入罩盖的温度在650℃～700℃，含铅易切削钢出罩盖的温度小于等于600℃；第三阶段冷却采用自然冷却的方式将含铅易切削钢冷却至室温。
2. 如权利要求1所述的含铅易切削钢的轧后冷却工艺，其特征在于第一阶段冷却中，调整冷却喷嘴和冷却水量来控制吐丝温度。
3. 如权利要求1所述的含铅易切削钢的轧后冷却工艺，其特征在于第二阶段冷却中，将斯太尔摩线前l-8个罩盖打开。
4. 如权利要求1所述的含铅易切削钢的轧后冷却工艺，其特征在于第二阶段冷却中，通过控制辊道速度来控制含铅易切削钢入罩盖温度和出罩盖温度，辊道速度为20 30rpm。
全文摘要
本发明涉及冶金领域的一种冷却工艺，是含铅易切削钢的轧后冷却工艺，按以下三个阶段进行冷却第一阶段从终轧开始到奥氏体向铁素体开始相变间的冷却，采用三段间断水冷方式，即冷却-均热-冷却-均热-冷却-均热，控制吐丝温度为830℃～870℃；第二阶段奥氏体向铁素体开始相变至奥氏体相变完了的整个相变过程的冷却，控制含铅易切削钢入罩盖的温度在650℃～700℃，含铅易切削钢出罩盖的温度小于等于600℃；第三阶段冷却采用自然冷却的方式将含铅易切削钢冷却至室温。本发明可避免含铅易切削钢晶粒长大，使其表面氧化铁皮变成薄的粉状，酸洗极易去除。
文档编号C21D8/06GK101386906SQ20071013203
公开日2009年3月18日 申请日期2007年9月10日 优先权日2007年9月10日
发明者刘文学, 彭学艺, 徐晓春, 李孝池, 林贵明, 董洪山 申请人:南京钢铁联合有限公司