专利名称：大直径固结砂轮制作方法
技术领域：
本发明涉及一种固结磨具的制造方法，特别是直径大于900mm的大 直径固结砂轮制作方法。
背景技术：
众所周知，砂轮的直径越大，其成型投料、摊料的均勾性越差，而 均匀性不好会直接导致砂轮的不平衡，影响其回转强度和磨削效果，容 易造成废品。直径大于900mm的固体砂轮即所谓大直径固结砂轮，采用 传统的制作方法，不仅需要有大吨位(3000T以上)的压机，大直径的 成型工装设备(模具、摊料器具、转盘等)，而且装窑和烧成时还需要有 大直径、大容积的窑体及窑具，易发生暗伤、生烧、裂紋等缺陷。由于 设备投资大、生产成本高、质量难保证，目前大直径固结砂轮的制造一 直是砂轮行业的一大难题。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种设备投资小、生产成本低、产 品质量能保证的大直径固结砂轮的制作方法，而且由该方法制作的砂轮 还能有效提高磨削效果。
本发明的技术方案是制作方法按如下步骤操作 U)制作带内孔的圆盘状金属基体，符合关系式D::D-1: (1.1-1.2),其中D,、 D分别为金属基体和大直径固结砂轮的外径；
(2) 在基体的平面上加工出调整孔，在基体的外圆面上加工出沿 基体半径方向的粘结孔；
(3) 按固结磨具要求制作12~48片扇形磨削块，磨削块外圆弧与 大直径砂轮外圆面一致，磨削块内圆弧面与金属基体外圆面吻合，各磨削块拼接后成圆环状，并在磨削块内圆弧面上预制出尺寸和位置与基体上粘
结孔相适应的预留孔；
(4) 制作与上述粘结孔、预留孔相适应的金属销；
(5) 在金属销、磨削块内圆弧面和基体外圆面上涂上常用的高强度 胶，然后将金属销插入粘结孔和预留孔，使磨削块与基体压紧、粘牢；
(6) 修整砂轮外圆，使外圆精度达到要求；
(7) 进行平衡试验，使砂轮达到平衡要求。
上述金属基体采用精铸铝基体，金属基体腹部掏空或减薄，并留置 加强筋；上述磨削块与金属基体粘接时，相邻磨削块之间留有2~8咖的 间隙。
采用以上技术方案，大直径固结砂轮由金属基体与扇形磨削块粘结 而成。金属基体不仅能提高砂轮整体强度，还可重复使用，节约原材料。 扇形磨削块由于尺寸、体积比整体砂轮小得多，制作容易，投入少、成本 低，质量能保证。而且粘接磨削块与金属基体时，插入金属销，起到加强 作用；在相邻磨削块之间留有2~8mm间隙，起到散热、排屑作用，使磨 削效果更好。
具体实施例方式
下面通过实施例对本发明作进一步说明。
例一制作cM600ram的大直径固结砂轮方法如下
1、 制作圆盘状的精铸铝基体，外径为1400mm,厚度为60 mm，内 孔直径为305 mm;基体外圆部位有宽50 mm深5 mm的U形槽；
2、 在基体一侧平面上d) 1300mm的圆周上加工出均布的24个直径为 10mm的调整孔，在基体外圆面上U形槽底加工出均布的72个直径为 8. 5mm的粘结孔；
3、 将基体腹部局部掏空，留置加强筋和辐条；
4、 按固结磨具要求制作24片同样的扇形磨削块，24片磨削块应能 组合成内径1390imn、外径1600 ran、厚度50 mm的磨削圈，组合后相邻磨削块间隙为4 mm,并在每片磨削块内圆弧面上预制3个与基体上粘结 孔相适应的预留孔；
5、 制作与上述粘结孔、预留孔相适应的金属销；
6、 在金属销、磨削块内圆弧面和基体外圆面上U形槽内涂上酚醛 树脂高强度胶，然后将金属销插入粘结孔和预留孔，使磨削块与基体压 紧、粘牢，相邻磨削块之间有4 ram间隙；
7、 利用砂轮修整刀具对粘结后的大直径固结砂轮修整外圆，达到 外圆精度要求；
8、 在基体调整孔内增减填充物，进行平衡试验，达到平衡要求。 例二制作cj)1100iMi的大直径固结砂轮方法如下
1、 制作铝合金基体，外径为960mm,厚度为50mm,内孔直径为305
2、 在基体一侧小900mm的圆周上加工出均布的18个直径为10mm的 调整孔，在基体外圆面加工出均布的36个直径为8. 5mm的粘结孔；
3、 将基体腹部局部减薄，留有加强筋；
4、 按固结磨具要求制作18片同样的扇形磨削块，18片磨削块应能 组合成内径960mm、外径1100 imn、厚度50mm的磨削圈，相邻间隙为6 mm,并在每片磨削块内圆弧面上预制2个与基体上粘结孔相适应的预留 孔；其余方法同例一。
权利要求
1、一种大直径固结砂轮制作方法，其特征是操作步骤如下(1)制作带内孔的圆盘状金属基体，符合关系式D1∶D＝1∶(1.1～1.2)，其中D1、D分别为金属基体和大直径固结砂轮的外径；(2)在基体的平面上加工出调整孔，在基体的外圆面上加工出沿基体半径方向的粘结孔；(3)按固结磨具要求制作12～48片扇形磨削块，磨削块外圆弧面与大直径砂轮外圆面一致，磨削块内圆弧面与金属基体外圆面吻合，各磨削块拼接后成圆环状，并在磨削块内圆弧面上预制出尺寸和位置与基体上粘结孔相适应的预留孔；(4)制作与上述粘结孔、预留孔相适应的金属销；(5)在金属销、磨削块内圆弧面和基体外圆面上涂上常用的高强度胶，然后将金属销插入粘结孔和预留孔，使磨削块与基体压紧、粘牢；(6)修整砂轮外圆，使外圆精度达到要求；(7)进行平衡试验，使砂轮达到平衡要求。
2、 按权利要求1所述的大直径固结砂轮制作方法，其特征在于 所述金属基体采用精铸铝基体。
3、 按权利要求1所述的大直径固结砂轮制作方法，其特征在于 所述金属基体腹部掏空或减薄，并留置加强筋。
4、 按权利要求1所述的大直径固结砂轮制作方法，其特征在于 所述磨削块与金属基体粘结时，相邻磨削块之间留有2 ~ 8min的间隙。
全文摘要
本发明公开了一种大直径固结砂轮制作方法，属于大直径磨具制造技术领域。主要操作步骤是制作金属基体，优选精铸铝，并在基体平面和外圆面上加工出调整孔和粘结孔；制作12～48片扇形磨削块，在其内圆弧面上预制出预留孔，利用相应金属销涂胶后插入粘结孔和预留孔，并使磨削块和基体结合处涂胶后压紧、粘牢，再进行砂轮的外圆修整和平衡试验。上述磨削块粘后最好留有2～8mm间隙。本发明用于直径900mm以上的大砂轮制造，设备投资小，生产成本低，制作容易，产品质量能保证，而且相邻磨削块之间有间隙，有利于散热、排屑，能提高磨削效果。
文档编号B24D18/00GK101318315SQ200810123078
公开日2008年12月10日 申请日期2008年6月20日 优先权日2008年6月20日
发明者乔卫东, 平 张, 王训扬, 黄海平 申请人:江苏苏北砂轮厂有限公司