专利名称：一种复合式中间包带孔挡渣墙的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及钢铁行业中间包用控流装置，尤其是一种复合式中间包带孔挡渣
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背景技术：
目前，国内许多钢厂在中间包内均加装稳流器、挡渣墙、挡渣坝等控流装置，目的 是为了改善钢液流场，减少死区，延长钢水在中间包内的停留时间，以达到均匀中间包内钢 水温度、促进夹杂物上浮，提高钢水质量的目的。但多数钢厂采用的带孔挡渣墙均为镁质、 镁铝质等耐火材料整体制作，在使用过程中由于受到钢液的压力和冲刷作用，流钢孔周围 损毁较快，孔形状发生很大改变，以致通过孔改善钢液流场的目的不能持续得到有效实现。 尤其是对连浇炉数要求较高的钢厂，难以保证钢水质量的工艺要求，限制了高质量钢种的 开发和生产。 CN2530754Y公开了一种连铸中间包挡渣墙，其形状为拐角形。挡渣墙的一侧墙通 过子母口与冲击区折形衬板相拼接，另一侧墙与永久衬紧贴，与永久衬紧贴的侧墙上开设
有不同倾角的流钢孔。不同倾角的流钢孔促使钢流上行，改进了钢流流型并明显延长了钢 水停留时间，有利于金属夹杂物上浮。其材质可为铝镁质或铝硅质或高铝质或镁质或镁铝 质。该专利技术仅涉及一种新型的中间包斜孔挡墙结构及材料，但仍不能解决流钢孔使用 过程中损毁快、变形大等问题，不利于钢厂多炉数连浇的生产要求和钢水质量的保证。 CN2744441中间包挡渣墙及构筑模具，属连铸设备技术领域，用于解决不规则中间 包内工作层采用碱性干式自流料时挡渣墙的适应性问题。中间包挡渣墙为"7"字形，周边 镶嵌在中间包包壳上的工作层中，板面上有流钢孔。构筑模具由组件9-l、9-2组成，组件 9-1为与挡渣墙相一致的"7"字形，组件9-2为直板状，对称位于组件9-1两侧并与之匹配 插接。该专利技术仅涉及新型挡渣墙结构及构筑工具，在该技术使用过程中流钢孔部位仍 存在使用寿命低的问题，不能满足多炉连拉要求。 CN2794695涉及一种连铸中间包整体式冲击板挡渣墙。其主要特点是中间包内 的挡渣墙与冲击板采用铝镁质尖晶石复合材料的连体压铸结构，并在冲击板两侧的挡渣墙 上分别设置有与墙面垂直或带有倾角的钢水出口 。该专利技术挡渣墙整体采用铝镁尖晶石 材料对提高流钢口寿命有利，但挡渣墙成本大大增加，不能满足生产单位控制成本的要求。
实用新型内容针对目前带孔挡渣墙存在的问题，本实用新型的目的是提供一种复合式带孔挡渣 墙，利用复合镶嵌的方法，提高孔部位的使用寿命，在保证中间包流场要求的基础上，满足 钢厂提高连浇浇炉数的要求。 为实现上述目的，本实用新型采取以下设计方案来实现 —种复合镶嵌式带孔挡渣墙，包括安装在中间包适当位置的挡渣墙本体(1)和镶 嵌体(2);挡渣墙本体为带有镶嵌孔的梯型墙体，镶嵌体为心部带有流钢孔的圆台；镶嵌体(2)安装在挡渣墙本体(1)上，镶嵌体(2)的中心带有流钢孔；流钢孔包括小流钢孔(3)和 大流钢孔(4)。 挡渣墙本体(1)带有镶嵌孔，采用铝镁质、铝硅质、高铝质、镁质或镁铝质材质；镶 嵌体(2)为采用刚玉质材质，心部带有一定角度的流钢孔的圆台。 优选的，小流钢孔(3)和大流钢孔(4)为三角形方式分布在挡渣墙镶嵌体(2)上。
流钢孔的数量视实际情况而定，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择。优选的，小流钢孔(3)孔径为50-102mm的贯通孔，其孔中心线与垂直挡渣墙本体
(1)的中心线夹角a为20° 48° ;小流钢孔(3)与挡渣墙底部距离为300-398mm。 优选的，大流钢孔(4)为孔径103-200mm的贯通孔，其孔中心线与垂直挡渣墙本体
(1)的中心线夹角13为20° 48° 。大流钢孔(4)与挡渣墙底部距离为200-298mm。 本实用新型的有益效果是采用复合镶嵌式中间包挡渣墙，可在少量增加材料成
本的基础上，进一步延长了流钢孔的使用寿命，避免因流钢孔使用过程中因冲刷过早变形
造成的中间包流场变化，对进一步提高连拉炉数，提高钢水质量，降低夹杂物，均匀中间包
钢水温度有着重要的作用。
图1是本实用新型的复合挡渣墙结构示意图。其中A为挡渣墙正视图，B为挡渣 墙侧剖面图。
图中1-挡渣墙本体；2_镶嵌体；3_小流钢孔；4_大流钢孔； 图2是本实用新型镶嵌体结构示意图。其中A为镶嵌体俯视图，B为镶嵌体侧剖 面图。
具体实施方式以下实施例是对本实用新型的进一步说明，但本实用新型并不局限于此。
实施例1 : 如图1、图2所示复合挡渣墙包括挡渣墙本体1 ;镶嵌体2 ;镶嵌体2安装在挡渣 墙本体1上，镶嵌体上分别带有小流钢孔3和大流钢孔4。 镶嵌体上的流钢孔为三角形方式分布在挡渣墙上，小流钢孔3孔径为70mm的贯通 孔，其孔中心线与垂直挡渣墙本体的中心线夹角为35° ，小流钢孔3与挡渣墙底部距离为 300mm。大流钢孔4为孔径150mm的贯通孔，其孔中心线与垂直挡渣墙本体1的中心线夹角 为35° 。大流钢孔4与挡渣墙底部距离为200mm。 镶嵌体的个数根据实际需要设置，每个镶嵌体上都有一个流钢孔。 具体步骤如下 1)先制作挡渣墙本体 将挡渣墙模具清理干净，根据挡渣墙本体的实际大小计算浇注料的用量，计算方 法是本领域的常规方法；本发明采用的浇注料是镁质耐火材料，也也可以采用现有技术中 任何符合标准的浇注料，如铝镁尖晶石材料或镁铝质材料。 将混合好的浇注料加入搅拌机，按重量比加水量在5_7%，将混好的浇注料按所计 算的用量直接浇入预留有镶嵌孔的专用挡渣墙模具，打开振动机进行振动，直到表面全部密实，反浆，表面平滑，达到要求厚度为止， 一般厚度为100mm-200mm。 2)制作镶嵌体 将镶嵌体模具清理干净，根据镶嵌体的实际大小计算浇注料的用量，计算方法是 本领域的常规方法；本发明采用的浇注料是刚玉质耐火材料，也也可以采用现有技术中任 何符合标准的浇注料，如铬刚玉质耐火材料。 将刚玉质浇注料加入搅拌机，按重量比加水量在5-7% ，将混好的浇注料人工均匀 地分批次加入按要求制备好的镶嵌体模具，每次加完料均需打开振动机进行振动，直到表 面全部密实，反浆，表面平滑，达到要求厚度为准。 一般要求厚度与挡渣墙本体厚度相同。 3)两种浇注料初凝以后，均带模养护24h后脱模，脱模后自然养护12-24h。 4)进行复合安装 将预制成型好的镶嵌体表面涂上镁火泥结合材料，然后与中间包挡渣墙本体组 装。组装过程中，要保证镶嵌体锥度方向顺着钢水的流动方向，确保镶嵌体的稳定性。 5)烘烤按小火_中火_大火烘烤的程序，烘烤时间为24h。 实施例2 其他同实施例l，不同之处为小流钢孔3孔径为50mm的贯通孔，其孔中心线与垂 直挡渣墙本体的中心线夹角为20° ，小流钢孔3与挡渣墙底部距离为350mm。大流钢孔4 为孔径103mm的贯通孔，其孔中心线与垂直挡渣墙本体l的中心线夹角为20。。大流钢孔 4与挡渣墙底部距离为250mm。 实施例3 其他同实施例l，不同之处为小流钢孔3孔径为102mm的贯通孔，其孔中心线与 垂直挡渣墙本体的中心线夹角为48° ，小流钢孔3与挡渣墙底部距离为398mm。大流钢孔 4为孔径200mm的贯通孔，其孔中心线与垂直挡渣墙本体l的中心线夹角为48。。大流钢 孔4与挡渣墙底部距离为298mm。 综上所述，该复合带孔挡渣墙，采用复合镶嵌的方法，可在少量增加材料成本的基 础上，进一步提高带孔部位的使用寿命，使其与挡渣墙寿命同步，同时避免了因流钢孔变形 造成的中间包钢液流场变化，在生产过程中可有效地发挥中间包挡渣墙等控流装置均匀钢 水温度、去除夹杂物作用的作用，满足钢厂提高连浇浇炉数的要求。
权利要求一种复合式中间包带孔挡渣墙，包括安装在中间包适当位置的挡渣墙本体(1)和镶嵌体(2)；挡渣墙本体为带有镶嵌孔的梯型墙体，镶嵌体为心部带有流钢孔的圆台；镶嵌体(2)安装在挡渣墙本体(1)上，镶嵌体(2)的中心带有流钢孔；流钢孔包括小流钢孔(3)和大流钢孔(4)。
2. 如权利要求l所述的复合式中间包带孔挡渣墙，其特征是，挡渣墙本体(1)带有镶嵌 孔，采用铝镁质、铝硅质、高铝质、镁质或镁铝质材质；镶嵌体(2)为采用刚玉质材质。
3. 如权利要求l所述的复合式中间包带孔挡渣墙，其特征是，小流钢孔(3)和大流钢孔 (4)为三角形方式分布在挡渣墙镶嵌体(2)上。
4. 如权利要求l所述的复合式中间包带孔挡渣墙，其特征是，小流钢孔(3)孔径为 50-102mm的贯通孔，其孔中心线与垂直挡渣墙本体(1)的中心线夹角a为20° 48° ; 小流钢孔(3)与挡渣墙底部距离为300-398mm。
5. 如权利要求l所述的复合式中间包带孔挡渣墙，其特征是，大流钢孔(4)为孔径 103-200mm的贯通孔，其孔中心线与垂直挡渣墙本体(1)的中心线夹角P为20° 48° ， 大流钢孔(4)与挡渣墙底部距离为200-298mm。
专利摘要本实用新型涉及一种复合式中间包带孔挡渣墙，由挡墙本体和镶嵌体组成，镶嵌体安装在挡墙本体上，镶嵌体上带有一定角度的流钢孔；挡渣墙本体采用铝镁质或铝硅质或高铝质或镁质或镁铝质材质，镶嵌体采用刚玉质材质。该复合带孔挡渣墙，利用复合镶嵌的方法，可在少量增加材料成本的基础上，进一步提高带孔部位的使用寿命，使其与挡渣墙寿命同步，同时避免了因流钢孔变形造成的中间包钢液流场变化，在生产过程中可有效地发挥中间包挡渣墙等控流装置均匀钢水温度、去除夹杂物作用的作用，满足钢厂提高连浇浇炉数的要求。
文档编号B22D11/103GK201455216SQ20092002833
公开日2010年5月12日 申请日期2009年6月25日 优先权日2009年6月25日
发明者孙庆亮, 宁伟, 王长宝, 种振宇, 管山吉, 董晓春, 鹿洪利 申请人:莱芜钢铁股份有限公司