专利名称：一种低铝钢铸余渣用于高碳钢水精炼的方法
技术领域：
本发明涉及低铝钢(即Al彡0. 0040% )铸余渣的综合利用，尤其属于低铝钢铸余 渣用于高碳钢水精炼的方法。
背景技术：
连铸铸余渣是指在连铸过程中，更换钢包、中间包时，钢包、中间包内留下的余钢 渣。近年来，炼钢厂优质高碳钢的产量在大幅提高，钢水精炼处理比也随之日益增大，导致 钢水精炼处理结束后钢包中残存的高碳钢渣量不断增加。高碳钢渣量的增加，使处理难度 加大，由此不得不增加新的渣场以满足其贮存与周转的需要。这不仅造成环境污染，用地面 积大，而且造成资源浪费。以本申请人为例，2009年高碳钢产量约180万吨，钢水精炼比达 到80%，产生的高碳钢铸余渣量就约为70万吨。经对高碳钢铸余渣进行分析，其化学特性与常规冶炼用预熔渣一致，具有熔化速 度快、成渣快速的特点，因此，开发一种循环利用高碳钢铸余渣，减少土地资源及对环境的 污染，显得尤为必要。至今为止，国内外多数炼钢厂的高碳钢铸余渣均采用热泼法、干渣法、高压水淬 法、落锤法、切割法等工艺进行清除。但均未将其作为高碳钢铸余渣精炼用料。
发明内容
本发明的目的在于克服上述不足，提供一种即可使低铝高碳钢铸余渣得到综合循 环利用，有效节约资源，减少环境污染及占用场地，技术简单易行的低铝钢铸余渣用于高碳 钢水精炼的方法。实现上述目的的技术措施—种低铝钢铸余渣用于高碳钢水精炼的方法，其步骤1)制备精炼渣a)收集碱度在2. 0 4. 5的Al彡0. 0040%铝钢铸余渣；b)对Al ^ 0. 0040%铝钢铸余渣进行破碎，控制其粒度< 5毫米；c)进行研磨在进行研磨的同时并加入熟石灰，加入熟石灰后的混合物其碱度在 4. 5 6. 0，其研磨的粒度彡2毫米；d)添加无机粘接剂或有机粘接剂，其加入量为Al ( 0. 0040%铝钢铸余渣与熟石 灰总量的2 4%，并搅拌均勻；e)造球，控制其球直径在5 25毫米；f)进行烘烤，其烘烤温度为80 150°C，烘烤时间为30 180分钟，精炼渣制备 结束并待用；2)在钢水进行脱氧合金化后的30秒钟内加入上述制备的精炼渣；3)控制出钢至精炼结束时间在15 30分钟内，并控制精炼结束后的熔渣碱度在 2. 1 2. 8。
其在于所述的无机粘接剂指玻璃水、卤水。其在于所述的卤水为氯化钠、氯化镁、氯化钙。其在于所述的有机粘接剂指煤焦油、酚醛树脂、焦油、有机硅油、篦油。本发明使低铝高碳钢铸余渣得到综合循环利用，有效节约资源，减少环境污染及 占用场地，技术简单易行，还具有成本低的优点。成渣状况好，成渣速度快，成渣所需时间缩 短，精炼时间相对延长，有利于提高钢水质量。正常精炼工艺由于增碳，渣块中一般含有碳 粉所形成的孔洞，而试验渣的冷渣块中没有孔洞。
图1为正常工艺渣况图2为本发明的试验渣况图3为正常工艺金相夹杂物情况图4为本发明试验的金相夹杂物情况
具体实施例方式实施例1一种低铝钢铸余渣用于高碳钢水精炼的方法，其步骤1)制备精炼渣a)收集碱度为 2. 0、2. 5、2. 8、3. 2、4. 5 的 Al 彡 0. 0040%铝钢铸余渣；b)将收集的Al ^ 0. 0040%铝钢铸余渣进行破碎，其粒度< 5毫米；c)进行研磨在进行研磨的同时并加入熟石灰，加入熟石灰后的混合物其碱度为 4. 5，其研磨的粒度<2毫米；d)添加水玻璃水无机粘接剂，其加入量为Al ^ 0. 0040%铝钢铸余渣与熟石灰总 量的2%，并搅拌均勻；e)造球，其球直径控制在5 25毫米范围任意大小即可；f)进行烘烤，其烘烤温度为80 85°C，烘烤时间为175 180分钟，精炼渣制备 结束并待用；2)在钢水进行脱氧合金化后的3 8秒钟内加入上述制备的精炼渣；3)控制出钢至精炼结束时间为15分钟内，并控制精炼结束后的熔渣碱度在2. 1。实施例2—种低铝钢铸余渣用于高碳钢水精炼的方法，其步骤1)制备精炼渣a)收集碱度为 2. 0、2. 8、3. 2、3. 6、4. 3 的 Al 彡 0. 0040%铝钢铸余渣；b)将收集的Al ^ 0. 0040%铝钢铸余渣进行破碎，其粒度< 5毫米；c)进行研磨在进行研磨的同时并加入熟石灰，加入熟石灰后的混合物其碱度为 4. 8，其研磨的粒度<2毫米；d)添加氯化钠/氯化镁/氯化钙无机粘接剂，其加入量为Al ^ 0. 0040%铝钢铸 余渣与熟石灰总量的2. 5%，并搅拌均勻；e)造球，其球直径控制在5 25毫米范围任意大小即可；
f)进行烘烤，其烘烤温度为95 100°C，烘烤时间为150 165分钟，精炼渣制备
结束并待用；2)在钢水进行脱氧合金化后的5 10秒钟内加入上述制备的精炼渣；3)控制出钢至精炼结束时间为20分钟内，并控制精炼结束后的熔渣碱度在2. 3。实施例3一种低铝钢铸余渣用于高碳钢水精炼的方法，其步骤1)制备精炼渣a)收集碱度为 2. 2、2. 5、3. 0、3. 8、4. 3 的 Al 彡 0. 0040%铝钢铸余渣；b)将收集的无铝钢铸余渣进行破碎，其粒度< 5毫米；c)进行研磨在进行研磨的同时并加入熟石灰，加入熟石灰后的混合物其碱度为 5.0，其研磨的粒度<2毫米；d)添加煤焦油有机粘接剂，其加入量为Al ( 0. 0040%铝钢铸余渣与熟石灰总量 的3.0%，并搅拌均勻；e)造球，其球直径控制在5 25毫米范围任意大小即可；f)进行烘烤，其烘烤温度为105 110°C，烘烤时间为100 105分钟，精炼渣制 备结束并待用；2)在钢水进行脱氧合金化后的15 20秒钟内加入上述制备的精炼渣；3)控制出钢至精炼结束时间为25分钟内，并控制精炼结束后的熔渣碱度在2. 5。实施例4一种低铝钢铸余渣用于高碳钢水精炼的方法，其步骤1)制备精炼渣a)收集碱度为 2. 0、2. 7、3. 1、3. 6、4. 0 的 Al 彡 0. 0040%铝钢铸余渣；b)将收集的Al ^ 0. 0040%铝钢铸余渣进行破碎，其力度< 5毫米；c)进行研磨在进行研磨的同时并加入熟石灰，加入熟石灰后的混合物其碱度为 5. 6，其研磨的粒度<2毫米；d)添加酚醛树脂或篦油有机粘接剂，其加入量为Al ( 0. 0040%铝钢铸余渣与熟 石灰总量的3.5%，并搅拌均勻；e)造球，其球直径控制在5 25毫米范围任意大小即可；f)进行烘烤，其烘烤温度为125 135°C，烘烤时间为70 80分钟，精炼渣制备 结束并待用；2)在钢水进行脱氧合金化后的18 23秒钟内加入上述制备的精炼渣；3)控制出钢至精炼结束时间为23分钟内，并控制精炼结束后的熔渣碱度在2. 6。实施例5一种低铝钢铸余渣用于高碳钢水精炼的方法，其步骤1)制备精炼渣a)收集碱度为2. 2、2. 7、2. 9、3. 0、3. 6、3. 8、4. 2的无铝钢铸余渣；b)将收集的Al ^ 0. 0040%铝钢铸余渣进行破碎，其粒度< 5毫米；c)进行研磨在进行研磨的同时并加入熟石灰，加入熟石灰后的混合物其碱度为 6.0，其研磨的粒度<2毫米；
d)添加焦油或有机硅油有机粘接剂，其加入量为Al ( 0. 0040%铝钢铸余渣与熟 石灰总量的4.0%，并搅拌均勻；e)造球，其球直径控制在5 25毫米范围任意大小即可；f)进行烘烤，其烘烤温度为145 150°C，烘烤时间为30 40分钟，精炼渣制备 结束并待用；2)在钢水进行脱氧合金化后的25 30秒钟内加入上述制备的精炼渣；3)控制出钢至精炼结束时间为30分钟内，并控制精炼结束后的熔渣碱度在2. 8。上述实施例在精炼结束后对其熔渣经检测，其结果如表1表1精炼后熔渣成份检测情况 从表1情况可以看出，实施例渣料达到要求，渣中CaO含量有所提高，其对提高钢 水洁净度有利。从而实现了对Al ( 0.0040%铝钢铸余渣的综合利用的目的。
权利要求
一种低铝钢铸余渣用于高碳钢水精炼的方法，其步骤1)制备精炼渣a)收集碱度在2.0～4.5的Al≤0.0040％铝钢铸余渣；b)对Al≤0.0040％铝钢铸余渣进行破碎，控制其粒度≤5毫米；c)进行研磨在进行研磨的同时并加入熟石灰，加入熟石灰后的混合物其碱度在4.5～6.0，其研磨的粒度≤2毫米；d)添加无机粘接剂或有机粘接剂，其加入量为Al≤0.0040％铝钢铸余渣与熟石灰总量的2～4％，并搅拌均匀；e)造球，控制其球直径在5～25毫米；f)进行烘烤，其烘烤温度为80～150℃，烘烤时间为30～180分钟，精炼渣制备结束并待用；2)在钢水进行脱氧合金化后的30秒钟内加入上述制备的精炼渣；3)控制出钢至精炼结束时间在15～30分钟内，并控制精炼结束后的熔渣碱度在2.1～2.8。
2.如权利要求1所述的一种低铝钢铸余渣用于高碳钢水精炼的方法，其特征在于所 述的无机粘接剂指玻璃水、卤水。
3.如权利要求2所述的一种低铝钢铸余渣用于高碳钢水精炼的方法，其特征在于所 述的卤水为氯化钠、氯化镁、氯化钙。
4.如权利要求1所述的一种低铝钢铸余渣用于高碳钢水精炼的方法，其特征在于所 述的有机粘接剂指煤焦油、酚醛树脂、焦油、有机硅油、篦油。
全文摘要
本发明涉及铸余渣的综合利用，尤其属于Al≤0.0040％铝钢铸余渣用于高碳钢水精炼的方法。其步骤制备精炼渣收集碱度在2.0～4.5的Al≤0.0040％铝钢铸余渣；进行破碎；研磨；添加无机粘接剂或有机粘接剂；造球；烘烤；在钢水进行脱氧合金化后的30秒钟内加入上述制备的精炼渣；控制出钢至精炼结束时间在15～30分钟内，并控制精炼结束后的熔渣碱度在2.1～2.8。本发明使低铝高碳钢铸余渣得到综合循环利用，减少环境污染及占用场地，技术简单易行，成本低，成渣好，成渣速度快，成渣所需时间缩短，精炼时间虽相对延长，但有利于提高钢水质量。
文档编号C21C7/076GK101928807SQ201010255180
公开日2010年12月29日 申请日期2010年8月13日 优先权日2010年8月13日
发明者刘中, 易卫东, 桂拥, 王国平, 石磊, 陈钢, 陶勇 申请人:武汉钢铁(集团)公司