专利名称：一种大型铸件生产方法
技术领域：
本发明涉及一种大型铸件生产方法，属于铸造及机械制造领域。主要适用于配重等机械性能要求不高的大型灰铸铁件，其机械性能满足HT150的要求。
背景技术：
通常的铸造工艺过程，需要将生铁锭、回炉料、废钢等金属炉料熔化后浇入铸型。 大型配重铸件需要使用的大量铁液，其熔炼过程需要消耗大量能源。若能减少大型铸件生产过程中铁液的用量，对于节能降耗具有重要意义。配重是推土机、起重机等大型工程机械必备的大型铸件。其对机械性能要求不高， 主要需要满足外观尺寸及公差和表面光洁度等的要求。但是其铸件壁厚往往超过300mm，铸件重达数吨乃至数十吨，凝固时间长达数小时乃至数十小时，导致生产周期长，效率低。因此缩短凝固时间，对于提高铸件生产效率，意义重大。为缩短凝固时间，常见的工艺措施是通过外置冷铁或者在铸件型芯中加入循环水冷系统来实现。这些方法工艺过程复杂、可靠性差，如公开的申请号200710144925. 3的一种厚大断面铸件的强制冷却系统，通过加强冷却控制凝固时间来控制大型球墨铸铁件的凝固组织。在现有已公开的文献中，未涉及减少铁液用量获得合格铸件的方法。
发明内容
本发明提供一种大型铸件生产方法，利用生铁锭、回炉料、废钢等作为内冷铁，减少铁液用量、缩短凝固时间。本发明是以如下技术方案实现的一种大型铸件生产方法，将表面清洁、无油污、 无铁锈的低碳钢条和表面无油污无夹渣的生铁锭及回炉料置于铸型内部，其总用量为铸件总重量的30% 50% ；然后将熔炼后的铁液浇入放置有钢条和生铁锭、回炉料的铸型中； 钢条、生铁锭、回炉料在高温铁液的作用下熔化，同时使铸件在激冷下凝固，形成冶金结合， 最终获得合格铸件。所述的低碳钢条置于铸件外壁，回炉料、生铁锭等置于铸件型腔内部，所述的铁液浇铸温度为1250摄氏度 1350摄氏度。其工艺步骤是1)将低碳钢条、回炉料、生铁锭酸洗烘干，去除表面油污铁锈及夹杂物；2)造型完毕后，将低碳钢条置于铸件外壁，回炉料、生铁锭等置于铸件型腔内部， 低碳钢、回炉料、生铁锭等的总用量约为铸件总重量的30% 50% ；3)熔炼后的铁液浇入放置有低碳钢条和生铁锭、回炉料的铸型中，浇铸温度1250 摄氏度 1350摄氏度；本发明的有益效果是能充分提高铸件工艺出品率，降低能源消耗，缩短大型铸件的凝固时间，有效提高生产效率。应用于工程机械配重等结构简单的大型铸件的生产具有显著优势。
具体实施例方式实施例1使用本发明生产15吨挖掘机配重铸件。先将低碳钢条、回炉料、生铁锭酸洗烘干， 去除表面油污铁锈及夹杂物。在造型完毕后，在铸型下表面铺设低碳钢条，然后放置回炉料、生铁锭等共计6吨。然后合箱。铁液熔化完毕后，将铁液浇入铸型。钢条、生铁锭、回炉料在高温铁液的作用下熔化，同时使铸件在激冷下凝固。铸件冷却到室温后，经过本体取样分析表明，铸件内部无缩孔缩松夹杂冷隔等缺陷，抗拉强度138MPa，达到HT150的技术要求，满足铸件做为配重的技术条件。应用此工艺，可以缩短铸件生产周期一半以上，节约能源消耗40%以上。
权利要求
1.一种大型铸件生产方法，其特征是，将表面清洁、无油污、无铁锈的低碳钢条和表面无油污无夹渣的生铁锭及回炉料置于铸型内部，其总用量为铸件总重量的30% 50% ；然后将熔炼后的铁液浇入放置有钢条和生铁锭、回炉料的铸型中；钢条、生铁锭、回炉料在高温铁液的作用下熔化，同时使铸件在激冷下凝固，形成冶金结合，最终获得合格铸件。
2.根据权利要求1所述的一种大型铸件生产方法，其特征在于，所述的低碳钢条置于铸件外壁，回炉料、生铁锭等置于铸件型腔内部。
3.根据权利要求1所述的一种大型铸件生产方法，其特征在于，所述的铁液浇铸温度为1250摄氏度 1350摄氏度。
全文摘要
本发明公开了一种大型铸件生产方法，属铸造领域。主要适用于配重等机械性能要求不高的大型灰铸铁件。将表面清洁无油污铁锈的低碳钢条和表面无油污无夹渣的生铁锭及回炉料置于铸型内部；然后将熔炼后的铁液浇入放置有钢条和生铁锭、回炉料的铸型中；钢条、生铁锭、回炉料在高温铁液的作用下熔化，同时使铸件在激冷下凝固，形成冶金结合，最终获得合格铸件。优点是，能充分提高铸件工艺出品率，降低能源消耗，缩短大型铸件的凝固时间，有效提高生产效率。
文档编号B22D27/04GK102294467SQ201110221798
公开日2011年12月28日 申请日期2011年7月28日 优先权日2011年7月28日
发明者刘晓林, 刘静, 孙吉明, 岑启宏, 王治国 申请人:徐州胜海机械制造科技有限公司