专利名称：一种大减径成形管模毛坯的瓶坯的制作方法
技术领域：
本实用新型属于管模制造技术领域，特别涉及一种大减径成形管模毛坯的瓶坯。
背景技术：
目前，利用离心浇注技术生产球墨铸铁管具有生产节奏快和效率高的优点，具有极其广阔的发展前景。而管模是离心浇注机上浇铸铁管的大型关键部件，且使用环境极其恶劣。管模在高速旋转状态下，浇注中铁水因离心作用而敷在管模内壁上，使管模内壁温度急剧升高，而外表面通过循环水冷却以降低温度。管模长期承受交变热应力、拉伸应力和扭转应力等组合工况，故对管模质量要求极高，管模用管的常用牌号为21CrMolO。管模常用的规格范围为DN8(TDN1200，承口端外径D最大达到1569mm。根据不同的规格，其加工工艺和方法也不同:1)对于规格小于DN 200的管模, 料米用实心锻件,机加工采用深孔钻孔、镗孔的工艺方法；2)对于规格在DN 200 DN 500范围内的管模，坯料用实心锻件，采用套料、镗孔的工艺方法，套出的芯料可以作为小一号规格管模的坯料，实现了二次利用；3)对于规格大于DN 500的管模，采用空心锻件，在高效率深孔组合机床上加工，实现了一次装夹、定位完成管模内孔、外圆等部位的通身加工，提高了生产效率。现有管模制造工艺主要存在以下不足:(I)现有管模多采用实心或空心锻件深孔加工方式制造，虽然在大管径管模制造中采用了套料工艺以提高原材料利用率，材料损耗率一般在40%左右。(2)现有管模制造存在管模承口端不易成型，需要额外采用加厚、扩管等工艺来完成管模喇叭型承口端的制造，这就使得现有管模制造工艺存在工艺复杂，制造周期偏长等问题。(3)采用连铸坯周期轧管生产管模毛坯，自然形成的皮尔格头，即喇叭口(管模承口端)没有经过周期锻压轧制成形，不能保证和其它部分一样具有与锻坯相近的压缩比(轧制比)，不能保证管模该部分原材料的性能。而离心浇注时承口端与传动皮带联接，带动管模高速旋转，使用工况最为恶劣，存在较大的安全隐患；大口径连铸圆管坯投料前，必需对管坯内孔进行粗镗孔加工，增加了材料的损耗(约5%)和镗孔加工成本；受连铸坯规格的限制，还存在管模毛坯生产范围窄的问题。
发明内容本实用新型的目的是克服现有技术的上述不足，而提供一种原材料利用率高、生产周期短、成本低的大减径成形管模毛坯的瓶坯。本实用新型的技术方案是:一种大减径成形管模毛坯的瓶坯，为上端开口的中空圆锥体，圆锥体为上大下小的圆锥形。本实用新型进一步的技术方案是:圆锥体的锥度为0.7° 1.6 °。本实用新型采用上端开口、上大下小的中空圆锥体结构，结合大减径工艺成形管模毛坯，能够充分发挥钢锭具有成本低、能耗少、成材率高等特点，可以有效结合锥形辊大减径穿孔、周期轧管机锻轧等技术，不仅能够保证管模毛坯整体具有与锻件相近的性能，同时又能够充分利用轧制时本应该切除的皮尔格头，大幅度提高原材料的利用率，管模制造成本低，生产效率高，在产品安全可靠性、变形工艺、压缩比(特别是承口端)和管模规格覆盖范围方面有较大优势，基本实现了管模规格的全覆盖。
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型的详细内容作进一步描述。
图1为本实用新型的结构示意图；图2为冲孔开始时的示意图；图3为冲孔结束后的示意图。
具体实施方式
如图1所示:一种大减径成形管模毛坯的瓶坯，为上端开口、上大下小的中空圆锥体1，圆锥体I中心的圆孔2上下大小一致，圆锥体I的锥度为0.7° 1.6 °。本实用新型的工作过程是:将钢锭3经环形炉加热后，按图2所示置于水压冲孔机内膜中(内膜为上端开口的中空圆柱体4，中空圆柱体4中心的圆孔5为上大下小的、锥度为
0.7° ^1.6 °锥形孔)，再按图3所示用冲头6将钢锭3冲成本实用新型瓶坯，经锥形辊大减径穿孔、周期轧管机锻轧等工艺制成管模毛坯，再将管模毛坯矫直、粗机加工、热处理、精加工等工艺制成管模，安 装在离心浇注机上用于浇铸铁管。
权利要求1.一种大减径成形管模毛坯的瓶坯，其特征是为上端开口的中空圆锥体，圆锥体为上大下小的圆锥形。
2.根据权利要求1所述的大减径成形管模毛坯的瓶坯，其特征是圆锥体的锥度为0.7。"1.6 °。
专利摘要一种大减径成形管模毛坯的瓶坯，为上端开口、上大下小的中空圆锥体(1)，圆锥体(1)中心的圆孔(2)上下大小一致，圆柱体(1)的锥度为0.7°~1.6°。本实用新型经锥形辊大减径穿孔、周期轧管机锻轧等工艺制成管模毛坯，再将管模毛坯矫直、粗机加工、热处理、精加工等工艺制成管模，安装在离心浇注机上用于浇铸铁管。本实用新型能充分利用轧制时本应该切除的皮尔格头，大幅度提高原材料的利用率，管模制造成本低，生产效率高，在产品安全可靠性、变形工艺、压缩比和管模规格覆盖范围方面有较大优势，基本实现了管模规格的全覆盖。
文档编号B22D13/10GK202910274SQ20122063058
公开日2013年5月1日 申请日期2012年11月26日 优先权日2012年11月26日
发明者龙功名, 李阳华, 肖松良, 陈绍林, 邓丕安, 冉旭, 张戟, 张敏 申请人:衡阳华菱钢管有限公司