用于叶片凸台特征切削加工的刀具的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及叶片切削加工的刀具设计领域，具体为用于叶片凸台特征切削加工的刀具。
【背景技术】
[0002]叶片凸台特征为空间三维曲面部位，由于其曲面特征较为复杂，故叶片模锻毛坯的凸台特征相对于型面余量更多且不均匀。为满足凸台特征的成品尺寸，现有加工方式主要是采用硬质合金球头刀对叶片凸台特征进行仿形加工，该切削加工方式虽然能够较好的切削出各种叶片的凸台特征，但是由于凸台特征的毛坯余量大，刀轨致密，且凸台部位的刀具加工参数低会导致凸台特征的加工时间长；另外，由于硬质合金球头刀与凸台特征加工表面为点接触，其切削参数低，刀具磨损严重，需要频繁地对刀具进行修磨甚至更换，从而导致刀具成本大幅增加，生产成本高;此外，在对叶片凸台特征进行加工时由于刀具的严重磨损也易出现烧刀现象，从而严重影响叶片凸台特征表面的的加工质量。
【发明内容】
[0003]针对上述问题，本发明提供了用于叶片凸台特征切削加工的刀具，其能解决目前采用硬质合金球头刀对叶片凸台特征进行切削加工时易出现的加工时间长、加工效率低、刀具磨损严重、生产成本高以及叶片凸台表面质量低的问题。
[0004]用于叶片凸台特征切削加工的刀具，其特征在于:其为大角度锥度刀，其包括侧部圆锥面和底部R1角，所述侧部圆锥面与底部R1角光滑过渡连接成整体，所述底部R1角与待加工叶片凸台特征的R2角角度一致，所述侧部圆锥面为刀具切削刃。
[0005]进一步的，所述侧部圆锥面的锥度为15°。
[0006]进一步的，所述侧部圆锥面的表面喷涂有氮化钛涂层。
[0007]与现有的硬质合金球头刀相比较，本发明的有益效果在于:其以侧部圆锥面作为切削刃，从而能够有效增加刀具与叶片凸台加工接触面积，刀具加工参数提升明显，有效减少了对刀具的磨损，从而有效减少凸台特征的加工时间、提尚加工效率，并能大大提尚叶片凸台表面质量;另外，通过将底部R1角与待加工叶片凸台特征的R2角设置成角度一致，既减小了加工中机床主轴的摆角，提高了程序编制的合格率，还缩短了刀具所需长度，这样刀具的使用寿命得到提升的同时提高了加工刀具的稳定性，凸台特征的表面质量也得到了更进一步的保证。
【附图说明】
[0008]图1为待加工叶片凸台特征示意图；
图2为本发明用于叶片凸台特征切削加工的刀具的结构示意图。
【具体实施方式】
[0009]见图2，用于叶片凸台特征切削加工的刀具10，其为大角度锥度刀，其包括侧部圆锥面11和底部R1角，侧部圆锥面11与底部R1角光滑过渡连接成整体，底部R1角与待加工叶片凸台特征的R2角角度一致，侧部圆锥面为刀具切削刃;侧部圆锥面11的锥度α为15°;侧部圆锥面11的表面喷涂有涂层氮化钛涂层，从而能够大大提高刀具的耐磨性，因此每次刀具修磨后可加工的叶片数量大大增加，也能有效降低刀具成本。采用本发明的刀具后，由于刀具与叶片凸台加工接触面积大大增加，从而程序效率提升60%以上，单次修磨可加工叶片数量由原刀具的2片提升至现30片以上，凸台的表面质量也大幅提升。
[0010]图1中，1为叶片，2为叶片凸台。
【主权项】
1.用于叶片凸台特征切削加工的刀具，其特征在于:其为大角度锥度刀，其包括侧部圆锥面和底部R1角，所述侧部圆锥面与底部R1角光滑过渡连接成整体，所述底部R1角与待加工叶片凸台特征的R2角角度一致，所述侧部圆锥面为刀具切削刃。2.根据权利要求1所述的用于叶片凸台特征切削加工的刀具，其特征在于:所述侧部圆锥面的锥度为15°。3.根据权利要求1所述的用于叶片凸台特征切削加工的刀具，其特征在于:所述侧部圆锥面的表面喷涂有氮化钛涂层。
【专利摘要】本发明提供了用于叶片凸台特征切削加工的刀具，其能解决目前采用硬质合金球头刀对叶片凸台特征进行切削加工时易出现的加工时间长、加工效率低、刀具磨损严重、生产成本高以及叶片凸台表面质量低的问题。其为大角度锥度刀，其包括侧部圆锥面和底部R1角，侧部圆锥面与底部R1角光滑过渡连接成整体，底部R1角与待加工叶片凸台特征的R2角角度一致，侧部圆锥面为刀具切削刃。
【IPC分类】B23B27/06
【公开号】CN105414576
【申请号】CN201511014969
【发明人】丁栋, 褚春祥, 华朔阳, 侯光耀, 杨敏
【申请人】无锡透平叶片有限公司
【公开日】2016年3月23日
【申请日】2015年12月31日