传动片淬火工艺及传动片淬火工艺用模具的制作方法
【专利摘要】本发明涉及传动片热处理工艺，尤其涉及传动片淬火工艺及传动片淬火工艺用模具。本发明提供的传动片淬火工艺，通过将传动片放置在模具内进行热处理，传动片热处理过程是在非自由状态下进行的，不需要后续的整平加工艺，提高了传动片的制造效率并且传动片淬火过程中不与冷却液直接接触，传动片质量稳定、无裂纹，延长了传动片的使用寿命；本发明提供的传动片淬火工艺用模具，通过将保证模具腔的表面粗糙度，并且使上模具冷却水槽不与上模腔相通，下模具冷却水槽不与下模腔相通，传动片在热处理过程中具有较高了表面质量，使热处理完成后的传动片不需要后续加工，提高了传动片的加工效率，延长了传动片的使用寿命。
【专利说明】传动片淬火工艺及传动片淬火工艺用模具
【技术领域】
[0001]本发明涉及传动片热处理工艺，尤其涉及传动片淬火工艺及传动片淬火工艺用模具。
【背景技术】
[0002]现有技术中，离合器传动片的淬火工艺是传动片板在自由状态下进行的，通过将传动片加热后浸入盐浴炉进行淬火。这种热处理方法得到的传动片，热处理完成后传动片会产生较大的变形；对于变形较小的产品后续要增加整平工艺，对于变形较大的产品则只能报废处理；传动片在整平工艺过程中可能会出现裂纹，在后续使用过程中很容易导致传动片断裂失效。
【发明内容】
[0003]本发明提供的传动片淬火工艺及其淬火模具，旨在克服现有技术中传动片在自由状态下进行热处理容易导致传动片在使用过程中断裂、失效的不足。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案:传动片淬火工艺，包括以下步骤:
[0005]a、加热 :将传动片加热到700摄氏度到800摄氏度的淬火温度；
[0006]b、保持:将步骤a中的传动片加热到淬火温度后保持11分钟到12分钟；
[0007]C、传动片置位:将步骤b中的传动片取出放置在模具内并保证模具温度不超过120摄氏度；
[0008]d、加压:对步骤c中的模具施加8吨到10吨的压力并保证模具温度不超过120摄氏度；
[0009]e、压力保持:步骤d中的模具施加压力到特定值后保持50秒到70秒并保证模具温度不超过120摄氏度；
[0010]f、取出:将步骤e中得到的传动片取出；
[0011]g、回火:将步骤f中制得的传动片进行回火，回火温度为400摄氏度到420摄氏度。
[0012]作为优选，所述步骤C、d、e中均通过水冷方式保证模具温度不超过120摄氏度，通过冷却水对传动片进行淬火并保证模具温度不超过120摄氏度，降低了传动片的制造成本。
[0013]作为优选，所述d步骤中采用液压机对模具施加压力，通过采用液压机对模具施加压力，使用模具受压稳定，提高了产品质量的稳定性能。
[0014]传动片淬火工艺用模具，包括上模具和下模具，所述上模具上设有上模腔，所述下模具上设有下模腔，所述上模腔与下模腔组合后与传动片形状相适配，所述上模具上设有用于冷却上模具且不与上模腔相通的上模具冷却水槽，所述下模具上设用于冷却下模具且不与下模腔相通的下模具冷却水槽，所述上模腔和下模腔的表面精糙度精度均高于Ra0.4。[0015]作为优选，所述上模具冷却水槽呈螺旋形，所述下模具冷却水槽呈螺旋形，通过将上模具冷却水槽和下模具冷却水槽的形状设置为螺旋形，使模具结构简单并且通过将上模具冷却水槽和下模具冷却水槽形状设置为螺旋形，传动片在淬火过程中冷却均匀，提高了传动片的淬火质量。
[0016]作为优选，所述上模腔和下模腔均通过磨削工加工方法保证表面精糙度精度，上模腔和下模腔均通过精磨加工方式保证表面粗糙度，使模具便于制得降低了模具的制造成本。 [0017]作为优选，所述下模具上设有用于提高下模具与下模具组合精度的导向结构，所述导向结构包括设置在下模具上的导向柱和设置在上模具上与导向柱相适配的导向孔，所述导向孔开口处设有便于导向柱进入的倒角，通过设置导向装置，使上模具与下模具配合精度高，并且在导向孔开口处设置倒角使导向柱容易进入，提高了产品的质量。
[0018]本发明提供的传动片淬火工艺，具有如下优点:通过将传动片放置在模具内进行热处理，传动片热处理过程是在非自由状态下进行的，热处理过程中传动片不会变形，不需要后续的整平加工艺，提高了传动片的制造效率并且传动片淬火过程中不与冷却液直接接触，传动片质量稳定、无裂纹，延长了传动片的使用寿命。
[0019]本发明提供的传动片淬火工艺用模具，具有如下优点:通过将保证模具腔的表面粗糙度，并且使上模具冷却水槽不与上模腔相通，下模具冷却水槽不与下模腔相通，传动片在热处理过程中具有较高了表面质量，使热处理完成后的传动片不需要后续加工，提高了传动片的加工效率，传动片不需要后续加工，减小传动片的内应力，延长了传动片的使用寿命O
【专利附图】
【附图说明】
[0020]附图1是本发明传动片淬火工艺用模具上模具的主视图，
[0021]附图2是本发明传动片淬火工艺用模具上模具和下模具的剖视图，
[0022]附图3是本发明传动片淬火工艺用模具上模具的工作示意图。
【具体实施方式】
[0023]本发明的传动征淬火工艺原理为:将传动片加热到淬火温度后取出放置在模具内，通过保证模具的温度来保证传动片的淬火速度，具体地说，传动片在置于模具内的同时向模具内注入冷却液，传动片的温度通过热传导被模具吸收，由于模具在冷却液的冷却作用下吸收到的热量迅速被冷却液带走，因此，可以在淬火工艺中通过冷却模具的方法来保证传动片的淬火冷却速度，本发明的传动片淬火工艺中，传动片不与冷却液接触，并且传动片热处理过程是在非自由状态下进行的，热处理过程中传动片不会变形，不需要后续的整平加工艺，提高了传动片的制造效率并且由于传动片是在非自由状态下进行热处理的，传动片不需要后续加工、质量稳定，延长了传动片的使用寿命。
[0024]本发明传动片淬火工艺中，步骤c、d、e中所述的保证模具温度不超过120摄氏度即保证模具的温度在冷却液的温度到120摄氏度之间，具体地说，模具温度越低淬火冷却速度就越快，实际操作过程中，应当结构传动片的具体结构厚度来选择合理模具保证温度，如传动片厚度较小时为了防止内应力过大可以使模具的温度相对高一点；步骤C、d、e中可通过水冷方式保证模具温度不超过120摄氏度，也可通过油冷方式保证模具温度不超过120摄氏度，通过冷却水对传动片进行淬火并保证模具温度不超过120摄氏度，降低了传动片的制造成本，由于本发明的传动片淬火工艺中冷却液不与传动片直接接触，因此，冷却液的介质选择较为灵活。
[0025]实施例一
[0026]传动片淬火工艺，包括以下步骤:
[0027]a、加热:将传动片加热到700摄氏度的淬火温度；
[0028]b、保持:将步骤a中的传动片加热到淬火温度后保持11分钟；
[0029]C、传动片置位:将步骤b中的传动片取出放置在模具内并通过水冷方式保证模具温度不超过120摄氏度；
[0030]d、加压:采用液压机对步骤c中的模具施加8吨的压力并通过水冷方式保证模具温度不超过120摄氏度，；
[0031 ] e、压力保持:步骤d中的模具施加压力到特定值后保持50秒并通过水冷方式保证模具温度不超过120摄氏度；
[0032]f、取出:将步骤e中得到的传动片取出；
[0033]g、回火:将步骤f中制得的传动片进行回火，回火温度为400摄氏度。
[0034]采用本实施例传动片淬火工艺制得的传动片，传动片无裂纹、热处理过程中变形，并且传动片热处理后无须平整 加工，提高了传动片的质量。
[0035]实施例二
[0036]传动片淬火工艺，包括以下步骤:
[0037]a、加热:将传动片加热到800摄氏度的淬火温度；
[0038]b、保持:将步骤a中的传动片加热到淬火温度后保持12分钟；
[0039]C、传动片置位:将步骤b中的传动片取出放置在模具内并保证模具温度不超过120摄氏度；
[0040]d、加压:对步骤c中的模具施加10吨的压力并保证模具温度不超过120摄氏度；[0041 ] e、压力保持:步骤d中的模具施加压力到特定值后保持70秒并保证模具温度不超过120摄氏度；
[0042]f、取出:将步骤e中得到的传动片取出；
[0043]g、回火:将步骤f中制得的传动片进行回火，回火温度为420摄氏度。
[0044]采用本实施例传动片淬火工艺制得的传动片，传动片无裂纹、热处理过程中变形，传动片热处理后无须平整加工并且使传动片具有更好的力学性能，提高了传动片的质量及生产效率。
[0045]实施例三
[0046]传动片淬火工艺，包括以下步骤:
[0047]a、加热:将传动片加热到750摄氏度的淬火温度；
[0048]b、保持:将步骤a中的传动片加热到淬火温度后保持11.5分钟；
[0049]C、传动片置位:将步骤b中的传动片取出放置在模具内并保证模具温度不超过120摄氏度；
[0050]d、加压:对步骤c中的模具施加9吨的压力并保证模具温度不超过120摄氏度；[0051]e、压力保持:步骤d中的模具施加压力到特定值后保持60秒并保证模具温度不超过120摄氏度；
[0052]f、取出:将步骤e中得到的传动片取出；
[0053]g、回火:将步骤f中制得的传动片进行回火，回火温度为410摄氏度。
[0054]采用本实施例传动片淬火工艺制得的传动片，传动片无裂纹、热处理过程中变形，并且传动片热处理后无须平整加工，提高了传动片的质量及生产效率。
[0055]本发明步骤d中的加压，即通过对模具施加作用力使模具与传动片贴合，防止传动片在淬火工艺过程中产生变形。
[0056]传动片淬火工艺用模具，如图1，图2，图3所示，由于上模具I和下模具2的结构相近，下模具2的主视图与上模具I的主视图相同，因此，附图中仅画出上了模具的主视图，包括上模具I和下模具2，所述上模具I上设有上模腔11，所述下模具2上设有下模腔21，所述上模腔11与下模腔21组合后与传动片3形状相适配，所述上模具I上设有用于冷却上模具I且不与上模腔11相通的上模具冷却水槽12，所述下模具2上设用于冷却下模具2且不与下模腔21相通的下模具冷却水槽22，所述上模腔11和下模腔21的表面精糙度精度均高于Ra0.4，所述上模腔11和下模腔21均通过磨削工加工方法保证表面精糙度精度，使模具便于制得降低了模具的制造成本。
[0057]可选的，上模具冷却水槽12呈螺旋形，下模具冷却水槽22呈螺旋形，通过将上模具冷却水槽12和下模具冷却水槽22的形状设置为螺旋形，使模具结构简单并且通过将上模具冷却水槽12和下模具冷却水槽22形状设置为螺旋形，传动片3在淬火过程中冷却均匀，提高了传动片3的淬火质量，具体设计过程中，为了提高模具具的冷却速度在保证模具不被损坏的前提下，所述上模具I冷却水槽应当尽量接近上模腔11，所述下模具冷却水槽22应当尽量接近下模具冷却水槽22，上模具I和下模具2均用导热性能好的材料制成，如不镑钢等材料等。
[0058]进一步的，所述下模具2上设有用于提高下模具2与下模具2组合精度的导向结构，所述导向结构包括设置在下模具2上的导向柱23和设置在上模具I上与导向柱23相适配的导向孔13，所述导向孔13开口处设有便于导向柱23进入的倒角，通过设置导向装置，使上模具I与下模具2配合精度高，并且在导向孔13开口处设置倒角使导向柱23容易进入，提闻了广品的质量。
[0059]上述技术方案在使用过程中:如图3所示，先设计一副上模腔11和下模腔21配合后与传动片3相适配的模具，该模具有上模具I和下模具2，上模具I上设有上模具冷却水槽12，下模具2上设有下模具冷却水槽22，模具加工过程中通过精磨加工方式保证模具腔的表面粗糙度，然后模具设置在液压机上，再将传动片3加热到淬火温度保持一定时间，最后将传片放入模具内，启动液压机，使传动片3在非自由状态下进行淬火；通过将传动片3放置在模具内进行热处理，传动片3热处理过程是在非自由状态下进行的，热处理过程中传动片3不会变形，不需要后续的整平加工艺，提高了传动片3的制造效率并且由于传动片3是非自由状态下进行热处理的，传动`片3不需要后续加工、质量稳定、无裂纹，延长了传动片3的使用寿命。
[0060]以上仅为本发明的优选实施方式，旨在体现本发明的突出技术效果和优势，并非是对本发明的技术方案的限制。本领域技术人员应当了解的是，一切基于本发明技术内容所做出的修改、变化或者替代技术特征，皆应涵盖于本发明所附权利要求主张的技术范畴内。`
【权利要求】
1.传动片淬火工艺，其特征在于:包括以下步骤: a、加热:将传动片加热到700摄氏度到800摄氏度的淬火温度； b、保持:将步骤a中的传动片加热到淬火温度后保持11分钟到12分钟； C、传动片置位:将步骤b中的传动片取出放置在模具内并保证模具温度不超过120摄氏度； d、加压:对步骤c中的模具施加8吨到10吨的压力并保证模具温度不超过120摄氏度； e、压力保持:步骤d中的模具施加压力到特定值后保持50秒到70秒并保证模具温度不超过120摄氏度； f、取出:将步骤e中得到的传动片取出； g、回火:将步骤f中制得的传动片进行回火，回火温度为400摄氏度到420摄氏度。
2.根据权利要求1所述的传动片淬火工艺，其特征在于:所述步骤c、d、e中均通过水冷方式保证模具温度不超过120摄氏度。
3.根据权利 要求1所述的传动片淬火工艺，其特征在于:所述d步骤中采用液压机对模具施加压力。
4.一种如权利要求1所述的传动片淬火工艺用模具，包括上模具(I)和下模具(2)，所述上模具(I)上设有上模腔(11)，所述下模具(2 )上设有下模腔(21)，所述上模腔(11)与下模腔(21)组合后与传动片形状相适配，其特征在于:所述上模具(I)上设有用于冷却上模具(I)且不与上模腔(11)相通的上模具冷却水槽(12 )，所述下模具(2 )上设用于冷却下模具(2)且不与下模腔(21)相通的下模具冷却水槽(22)，所述上模腔(11)和下模腔(21)的表面精糙度精度均高于Ra0.4。
5.根据权利要求4所述的传动片淬火工艺用模具，其特征在于:所述上模具冷却水槽(12)呈螺旋形，所述下模具冷却水槽(22)呈螺旋形。
6.根据权利要求4所述的传动片淬火工艺用模具，其特征在于:所述上模腔(11)和下模腔(21)均通过磨削工加工方法保证表面精糙度精度。
7.根据权利要求4所述的传动片淬火工艺用模具，其特征在于:所述下模具(2)上设有用于提高下模具(2)与下模具(2)组合精度的导向结构，所述导向结构包括设置在下模具(2)上的导向柱(23)和设置在上模具(I)上与导向柱(23)相适配的导向孔(13)，所述导向孔(13)开口处设有便于导向柱(23)进入的倒角。
【文档编号】C21D1/673GK103627874SQ201310656459
【公开日】2014年3月12日 申请日期:2013年12月6日 优先权日:2013年12月6日
【发明者】郑方赐 申请人:浙江龙华汽配制造有限公司