一种烧结工序烧结矿质量控制方法
【专利摘要】本发明公开了一种烧结工序烧结矿质量控制方法，它包括开始烧结前和烧结过程中调节熔剂比例，用熔剂调节除尘灰的碱度使其与目的产物烧结矿的碱度相同，根据生石灰的颜色和粒度大小控制消化用水量，并设定烧结内返和高炉返矿的循环时间，且定期取样化验碱度、SiO2、CaO的含量计算出后续配料需上调或下调的熔剂比例，再根据该比例对配料中的熔剂用量进行调整。本发明极大地减小了“百家矿”对烧结矿质量的影响，提高了烧结矿质量的稳定性；通过烧结矿成分化验和计算进行定量调整，提高了操作人员的“预判力”，掌握质量波动趋势和幅度，大大缩短调整“滞后”的时间；将复杂、繁琐的配料计算简单化，易于操作人员掌握和操作。
【专利说明】一种烧结工序烧结矿质量控制方法
【技术领域】
[0001]本发明的实施方式涉及钢铁生产加工领域，更具体地，本发明的实施方式涉及一种烧结工序烧结矿质量控制方法。
【背景技术】
[0002]随着钢铁工业生产技术进一步提高，使高炉利用系数能保持在较高水平下操作，保证高炉生产稳定顺行，降低铁水成本，对入炉原料提出了更高的要求。在烧结矿各项关键技术指标中，质量的稳定是重中之重。目前烧结矿质量控制普遍存在以下客观制约因素:
[0003](I)吃“百家矿”。近年因钢材价格持续下跌，而国外优质铁矿石价格高，国内大部分钢铁企业出现亏损，降低成本以求生存的压力越来越重，许多钢厂都转向国内价格相对低廉的“百家矿”，百家矿是指产地多、量少、质量较差的矿石。如我厂大量使用“百家矿”，其具有产地多、相互间成分差异大等特点，虽然经过一、二次料场处理，但混匀矿波动仍然较大。
[0004](2)传统烧结矿质量控制方法是根据成品烧结矿化验成分调整物料配比，该方法工序质量控制调整滞后时间非常长。因工艺原因，从投料生产至出烧结矿成分化验结果时间周期长，以我厂210m2烧结为例，原料从配料室投料生产至成品皮带可取到样时间长达3-4小时，再加上制样、化验，出结果约1-2小时，时间滞后约4-5小时，在日常生产中该方法已经不能满足实际生产需要，往往造成烧结矿成分大幅波动。
[0005](3)根据原燃料化验成分计算配料比。因原燃料品种多，且计算时必须考虑烧结循环物的影响，配料计算非常复杂，容易出错；同时因原燃料品种多、处理量大，各原燃料取样代表性差，个别样不准确都会造成计算结果出现偏差，进而造成烧结矿成分波动。
[0006]因此，亟需提供一种简单易行的操作方法，将根据烧结矿化验成分调整的方法和根据原燃料成分计算的方法相结合，从而“稳定操作”，提高操作人员的“预判力”，准确掌握质量波动趋势和幅度，缩短“滞后”时间，提高烧结矿质量。
【发明内容】
[0007]本发明克服了现有技术的不足，提供一种烧结工序烧结矿质量控制方法的实施方式，通过前期的质量控制和后期取样化验后采用新方法计算成分调整量实现稳定操作，提高操作人员的预判力，缩短滞后时间，提高烧结矿质量。
[0008]为解决上述的技术问题，本发明的一种实施方式采用以下技术方案:
[0009]一种烧结工序烧结矿质量控制方法，它包括:
[0010]A、开始烧结前和烧结过程中进行配料时以石灰石、白云石和生石灰中的至少一种为熔剂；
[0011]B、开始烧结前和烧结过程中进行配料时取样检测除尘灰的S12含量和CaO含量，并用步骤A所述的熔剂调节除尘灰的碱度使其与目的产物烧结矿的碱度相同；
[0012]C、当使用的熔剂包含生石灰且生石灰为浅黄色，按照生石灰与水的质量比1:0.45~0.5用消化器消化生石灰；当使用的熔剂包含生石灰且生石灰为白色，按照生石灰与水的质量比1:0.65~0.75用消化器消化生石灰；
[0013]D、烧结过程中烧结内返的循环时间为3~4小时，高炉返矿的循环时间为7~8小时；
[0014]E、烧结过程中定期对矿样进行取样化验获得Si02、CaO的含量及烧结矿碱度，当烧结矿的当前S12质量含量与烧结矿的前四个S12质量含量的平均值的差值为0.2%~
0.5%、碱度需要根据高炉要求进行调整或当前烧结矿碱度的波动范围超出烧结矿目标碱度0.1、或烧结矿的当前CaO质量含量与烧结矿的前四个CaO质量含量的平均值的差值为
0.3%~1%时，以石灰石、白云石和生石灰中的至少一种调节烧结矿的碱度。
[0015]烧结是一个连续不断的工艺，在烧结过程中，要不断的进行配料并根据原燃料质量情况及时调节烧结矿S12含量、CaO含量和碱度，保证烧结矿产品满足高炉质量要求，为高炉提供优质烧结矿。取样化验获得烧结矿的当前S12质量含量、当前CaO质量含量和当前碱度，通过与合格值对比，当出现需要调整熔剂比例的情形时，就对后续配料中的熔剂比例进行上调或下调，上调是为了升高后续烧结矿的碱度、S12质量含量和CaO质量含量，下调是为了降低后续高烧结矿碱度、S12质量含量和CaO质量含量，最终的目的都是使烧结矿的碱度、S12质量含量和CaO质量含量波动处于正常范围。
[0016]根据本发明的一种实施方式，所述碱度需要根据高炉要求进行调整是指根据高炉造渣需要决定上调或下调烧结矿目标碱度；当前烧结矿碱度的波动范围超出烧结矿目标碱度0.1是指当前烧结矿碱度>烧结矿目标碱度+0.1或当前烧结矿碱度<烧结矿目标碱度-0.1，当前烧结矿碱度>烧结矿目标碱度+0.1时下调熔剂比例，当前烧结矿碱度<烧结矿目标碱度-0.1时上调熔剂比例，上调或下调熔剂比例的操作步骤是:
[0017]首先，自上一次熔剂比例调整两个半小时之内，上调或下调烧结过程中后续的配料中的熔剂用量，上调或下调的熔剂比例是X = R差XS/(MX0.8)；
[0018]接着，自上一次熔剂比例调整两个半小时之后，上调或下调烧结过程中后续的配料中的熔剂用量，上调或下调的熔剂比例是X = R差XS/M ；
[0019]其中，R差是当前烧结矿碱度与烧结矿目标碱度的差值，S是当前烧结矿S12质量含量，M是当前熔剂的有效CaO的质量含量。
[0020]根据本发明的一种实施方式，所述烧结矿的当前S12质量含量与烧结矿的前四个S12质量含量的平均值的差值为0.2%~0.5%且烧结矿的当前S12质量含量>烧结矿的前四个S12质量含量的平均值时下调熔剂比例，所述烧结矿的当前S12质量含量与烧结矿的前四个S12质量含量的平均值的差值为0.2%~0.5%且烧结矿的当前S12质量含量<烧结矿的前四个S12质量含量的平均值时上调熔剂比例，上调或下调熔剂比例的操作步骤是:
[0021]首先，自上一次熔剂比例调整两个半小时之内，上调或下调烧结过程中后续的配料中的熔剂用量，上调或下调的熔剂比例是X = S差XR/(MX0.8)；
[0022]接着，自上一次熔剂比例调整两个半小时之后，上调或下调烧结过程中后续的配料中的熔剂用量，上调或下调的熔剂比例是X = S差XR/M ；
[0023] 其中，R是烧结矿目标碱度，S差是烧结矿当前S12质量含量与烧结矿前四个S12的质量含量平均值的差值，M是当前熔剂的有效CaO的质量含量。
[0024]根据本发明的一种实施方式，所述烧结矿的当前CaO质量含量与烧结矿的前四个CaO质量含量的平均值的差值为0.3%~1%且烧结矿的当前CaO质量含量>烧结矿的前四个CaO质量含量的平均值时下调熔剂比例，所述烧结矿的当前CaO质量含量与烧结矿的前四个CaO质量含量的平均值的差值为0.3%~I %且烧结矿的当前CaO质量含量<烧结矿的前四个CaO质量含量的平均值时上调熔剂比例，上调或下调熔剂比例的操作步骤是:
[0025]首先，自上一次熔剂比例调整两个半小时之内，上调或下调烧结过程中后续的配料中的熔剂用量，上调或下调的熔剂比例是X = CaO差/(MX0.8)；
[0026]接着，自上一次熔剂比例调整两个半小时之后，上调或下调烧结过程中后续的配料中的熔剂用量，上调或下调的熔剂比例是X = CaO差/M ；
[0027]其中，CaO差是烧结矿当前CaO质量含量与烧结矿前四个CaO的质量含量平均值的差值，M是当前熔剂的有效CaO的质量含量。
[0028]上述三种不同情况下调节熔剂比例的操作方法是在烧结矿成分出现异常时，对后续配料的熔剂比例进行调整，调整时，要以前四个烧结矿样的平均CaO、Si02含量为计算的依据，烧结过程中不断的在取样化验，前四个烧结矿样的平均CaO、Si02含量可从前4次的数据中计算得到。“上一次熔剂比例调整”是指在烧结过程中的本次计算和调整的前一次熔剂比例调整。“自上一次熔剂比例调整两个半小时之内”对熔剂比例的调整属于较大的调整，而“自上一次熔剂比例调整两个半小时之后”的调整属于回调，熔剂调整比例小。
[0029]优选的，所述浅黄色的生石灰中粒度< 3mm的颗粒质量含量 80%时，按照生石灰与水的质量比1:0.5用消化器消化生石灰；所述浅黄色的生石灰中粒度 3mm的颗粒质量含量< 80%时,按照生石灰与水的质量比1:0.45用消化器消化生石灰。
[0030]优选的，所述白色的生石灰中粒度< 3_的颗粒质量含量 80%时，按照生石灰与水的质量比1:0.65用消化器消化生石灰；所述白色的生石灰中粒度 3mm的颗粒质量含量< 80%时,按照生石灰与水的质量比1:0.75用消化器消化生石灰。
[0031]生石灰的粒度过粗，容易引起卡堵且不易消化，因此需加大用水量保证大颗粒的生石灰完全消化。
[0032]所述石灰石的CaO质量含量为45~55%,白z?石的CaO质量含量为30~35%,生石灰的CaO质量含量为75~85%，烧结过程中经取样化验后需对后续的配料的熔剂比例进行调整时，单独使用石灰石、单独使用白云石和单独使用生石灰对熔剂比例进行调整的质量比是10:6:15~17。例如某次化验后需加入10份的石灰石对熔剂比例进行调整，那么将石灰石换成生石灰则需要15~17份。
[0033]进一步的技术方案是:所述生石灰为淡黄色且消化完全后所得熟石灰成水渣状，则向熟石灰中加入以质量计0.3~0.5 %的石灰石或按石灰石、白云石、生石灰的质量含量比10:6:15~17加入生石灰进行质量调整。淡黄色的生石灰质量较差，如果按照预先设定的用水量进行消化，消化后易成水渣状，这时需增加石灰石或生石灰的用量，调整熟石灰的状态。
[0034]更进一步的技术方案是:所述烧结内返和高炉返矿总称为冷返，其中，烧结内返质量占冷返质量的55~65%，高炉返矿质量占冷返质量的35%~45%。
[0035]生产一级品烧结矿时，所述当前烧结矿碱度低于烧结矿目标碱度-0.05需上调熔剂比例或高于烧结矿目标碱度+0.05时需下调熔剂比例，其操作步骤采用权利要求2所述的操作步骤。
[0036]与现有技术相比，本发明的有益效果之一是:(1)极大地减小了“百家矿”对烧结矿质量的影响，提高了烧结矿质量的稳定性；(2)通过烧结矿成分化验和计算进行定量调整，提高了操作人员的“预判力”，掌握质量波动趋势和幅度，大大缩短调整“滞后”的时间；
(3)将复杂、繁琐的配料计算简单化，易于操作人员掌握和操作；(4)计算方法简单，可应用于与烧结配料相关的程序设计中，可及时准确地调整原料、燃料配比。
【专利附图】
【附图说明】
[0037]图1是本发明烧结工序流程示意图。
【具体实施方式】
[0038]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0039]在质量控制过程中，会涉及到烧结矿碱度(R)的调整，烧结矿碱度是根据高炉冶炼时规定的炉渣碱度来确定的，而高炉的炉渣碱度主要取决于入炉原料的碱度，因此，在单一烧结矿入炉的条件下，炉渣的碱度取决于烧结矿的碱度，由于炉渣碱度要求一定，因此烧结矿的碱度也应当一定。
[0040]图1是烧结工序的主要工序流程图，烧结工序的第一步是要进行配料，配料包括含铁原料、熔剂(石灰石、白云石和生石灰等)、燃料(焦粉、煤粉)、返矿和除尘灰，烧结矿质量控制过程从烧结工序开始一直延续到烧结工序结束。熔剂比例是烧结质量控制中的第一步，石灰石的CaO质量含量为45~55 %，白云石的CaO质量含量为30~35 %，生石灰的CaO质量含量为75~85%，烧结过程中经取样化验后需对后续的配料的熔剂比例进行调整时，单独使用石灰石、单独使用白云石和单独使用生石灰对熔剂比例进行调整的质量比是10:6:15~17 ;返矿即为冷返，冷返包括烧结内返和高炉返矿，在烧结工序中，烧结内返的循环时间是3~4小时，高炉返矿的循环时间是7~8小时，烧结内返质量占冷返质量的55~65%，高炉返矿质量占冷返质量的35%~45%，冷返的质量与用量对烧结生产影响较大，虽然冷返中CaO、S12含量与烧结矿成分基本相同，但烧结工序中对烧结矿碱度R进行调整时也要考虑冷返的循环时间；烧结工序初期进行配料时，还要取样检测除尘灰的S12含量和CaO含量，通常情况下，除尘灰与烧结矿成分相比，其S12含量相对偏高，CaO含量相对偏低，故在使用除尘灰前，需用熔剂来调节除尘灰中的CaO含量使其与目的产物烧结矿的碱度相同，一般将熔剂中的生石灰的质量含量提高0.1~0.3%就能达到调节目的。如果熔剂使用了生石灰，那么配料后要用消化器消化生石灰，生石灰的质量差异对后期烧结工艺会有很大的影响，因此需对生石灰的质量进行控制。当生石灰为浅黄色，生石灰与水的质量比可以是1:0.45~0.5 ;生石灰的颗粒大小会影响消化过程及后面的烧结工艺，若浅黄色的生石灰中粒度< 3mm的颗粒质量含量> 80%时，生石灰与水的最优质量比为1:0.5 ;浅黄色的生石灰中粒度< 3_的颗粒质量含量< 80%时，生石灰与水的最优质量比为1:0.45。当生石灰为白色，生石灰与水的质量比可以是1:0.65~0.75 ;白色的生石灰中粒度< 3mm的颗粒质量含量> 80%时，生石灰与水的最优质量比为1:0.65 ;白色的生石灰中粒度< 3mm的颗粒质量含量< 80%时，生石灰与水的最优质量比为1:0.75。生石灰完全消化后得到熟石灰，如生石灰为浅黄色或消化过程中蒸汽少，形态成水渣状，则应向石灰水中加入质量含量0.3~0.5 %的石灰石或者适量生石灰来调整CaO的含量，解决由于生石灰质量差异和消化程度差异造成的有效CaO含量不足或不稳定，若采用添加生石灰来进行调整时，注意生石灰添加的量不能过多，要满足单独使用石灰石、单独使用白云石和单独使用生石灰对熔剂比例进行调整的质量比是10:6:15~17。配料完成后的一混、二混、布料及烧结过程是常规的烧结工序步骤，烧结开始后的热破碎、散料、主电除尘以及环冷、多级筛分等是烧结工序中不可缺少的步骤，而在烧结工序开始之后，必须定期对烧结矿的成分进行化验，因此需要在烧结过程中定期取样化验，比如在整个烧结过程中，每两个小时进行取样化验，每次化验后根据化验所得结果对烧结矿进行一次质量调整，通过调整熔剂中的某种成分来调节所有烧结矿的碱度、S12含量、CaO含量等。在烧结过程中，通常有四种情形需要调节熔剂比例:一是烧结矿目的产物改变，烧结矿目标碱度需要根据高炉要求进行调整以适应新的目的产物，二是当前烧结矿碱度的波动范围超出生产目的产物烧结矿所需碱度值±0.1的范围，三是烧结矿的当前S12质量含量与烧结矿的前四个S12质量含量的平均值的差值为0.2%~0.5%，四是烧结矿的当前CaO质量含量与烧结矿的前四个CaO质量含量的平均值的差值为0.3%~1%，本发明根据这四种不同的异常情况，提供了三种不同的计算方法，可快速计算出需要向烧结矿内添加的熔剂比例，例如计算出来的上调的熔剂比例是I %，而烧结开始时添加的熔剂质量含量是5 %，那么在这次熔剂比例调整后，添加的熔剂总质量含量是6%。按照计算的熔剂比例进行调整时，通常采用石灰石或生石灰来进行调整，白云石中含有较多的碳酸镁，因此较少采用。如果烧结矿的碱度、S12含量、CaO含量的波动很大，如当前S12质量含量与烧结矿的前四个S12质量含量的平均值的差值超过0.5%或烧结矿的当前CaO质量含量与烧结矿的前四个CaO质量含量的平均值的差值超过I %，则为波动异常，需重新取样进行化验，因为波动异常通常是由于成品烧结矿取样不当、原燃料质量出现重大变化(如原料场堆配料出现问题、混料等)造成的。
[0041]下面通过具体的实施例来说明根据化验结果出现不同的烧结矿质量波动时应当采用的质量控制方法，尤其是需要添加的熔剂比例的计算方法。
[0042] 实施例1
[0043]A、烧结总上料量400t，其中外配总返矿160t、燃料12t、石灰石12t、白云石7.2t、
生石灰14.4t、混匀矿194.4t、除尘灰10t，石灰石有效钙含量45 %、生石灰有效钙含量75%、白云石有效钙含量35%，目的产物烧结矿要求R为2。
[0044]B、配料时，石灰石、白云石、生石灰的CaO质量比为10:6:15，即如调整碱度需上调生石灰量lt，而通过调整石灰石则需1.5t，如调整白云石则需2.5t。
[0045]C、配料时，化验除尘灰的S12含量和CaO含量，化验结果是S12含量6%，CaO含量10.8%，R为1.8，与要求相比低0.2，因此需要用熔剂调节除尘灰的CaO含量，则需增加石灰石用量0.24t，如增加生石灰则需0.16t，使用白云石则需0.4t，此时除尘灰的R与烧结矿要求的R相同或差异很小。
[0046]D、配料完成后用消化器消化生石灰，观察生石灰颜色为浅黄色，且生石灰中粒径(3mm的颗粒占80%以上(约85% )，因此水的用量是7.2t，正好是生石灰质量的一半。
[0047]E、烧结开始后，烧结内返循环时间约3小时，高炉返矿循环时间约8小时，烧结内返量占冷返矿总量的55%，为88t，高炉返矿量占冷返总量的45%，为72t。
[0048]F、烧结开始后，在整个流程中需对矿样进行化验，每两个小时取样，化验烧结矿中S12XaO的含量及烧结矿碱度；化验结果是=S12含量6%、CaO含量11.4%，烧结矿碱度是1.9，较目的产物烧结矿要求的R低0.1，因此需要将烧结矿碱度从1.9上调至2，首先在自上一次熔剂比例调整两个半小时之内，向烧结矿内添加生石灰，添加比例为(2-1.9) X6%/(75 % X0.8) = I %,即(400-160) Xl % = 2.4t，生石灰量配加量增加至 16.8t (=14.4+2.4)。接着自上一次熔剂比例调整两个半小时之后，向烧结矿内添加生石灰，添加比例为(2-1.9) X6% /75%= 0.8%,即(400-160) X0.8%= 1.92t，生石灰配加量回调至16.32t( = 14.4+1.92)，此次调整较小，属于大调整后的回调；这里所说的上一次熔剂比例调整，均是指上一次取样化验后对烧结矿进行的调整。
[0049]实施例2
[0050]A、烧结总上料量400t，其中外配总返矿160t、燃料12t、白云石7.2t、石灰石12t、生石灰14.4t、混匀矿194.4t、除尘灰10t，目的产物烧结矿要求的R为2，石灰石有效钙含量50 %、生石灰有效钙含量85 %、白云石有效钙含量30 %。
[0051]B、配料时，石灰石、白云石、生石灰的CaO质量比为10:6:17，即如调整碱度需上调生石灰量lt，而通过调整石灰石则需1.7t，如调整白云石则需2.83t。
[0052]C、配料时，化验除尘灰的S12含量和CaO含量，化验结果是S12含量6%，CaO含量10.8%，R为1.8，与要求相比低0.2，因此需要用熔剂调节除尘灰的CaO含量，则需增加石灰石用量0.24t，如增加生石灰则需0.14t，使用白云石则需0.4t，此时除尘灰的R与烧结矿要求的R相同或差异很小。
[0053]D 、配料完成后用消化器消化生石灰，观察生石灰颜色为白色，且生石灰中粒径(3mm的颗粒含量小于80% (约68% )，因此水的用量是10.8t，正好是生石灰质量的0.75倍。
[0054]E、烧结开始后，烧结内返循环时间约4小时，高炉返矿循环时间约7小时，烧结内返量占冷返矿总量的65%，为104t，高炉返矿量占冷返总量的35%，为56t。
[0055]F、烧结开始后，在整个流程中需对矿样进行化验，每两个小时取样，化验烧结矿中S12, CaO的含量及烧结矿碱度；前四个样平均S12含量为6.1%，CaO的含量为12.1%，本次化验结果是=S12含量是5.8 %、CaO的含量是12%，烧结矿碱度是2.07，本次化验结果和前四次化验结果比较，S12含量波动较大，当前S12含量与烧结矿前四个样S12含量平均值的差值>0.2%，因此需要下调熔剂比例，选择下调石灰石比例，自上一次熔剂比例调整两个半小时之内，石灰石下调比例为(6.1% -5.8% ) X 2/(50% X0.8)=1.5%, BP (400-160) X1.5%= 3.6t，石灰石配加量增加至 8.4t ( = 12-3.6);然后自上一次熔剂比例调整两个半小时之后回调，调整比例为(6.1%-5.8% ) X2/50%= 1.2%, BP(400-160) X1.2%= 2.88t，石灰石配加量回调至 9.12t( = 12-2.88)。
[0056]实施例3
[0057]A、烧结总上料量400t，其中外配总返矿160t、燃料12t、白云石7.2t、石灰石12t、生石灰14.4t、混匀矿194.4t、除尘灰10t，烧结矿生产要求R为2，石灰石有效钙含量55%、生石灰有效钙含量80 %、白云石有效钙含量30 %。
[0058]B、配料时，石灰石、白云石、生石灰的CaO质量比为10:6:16，即如调整碱度需上调生石灰量lt，而通过调整石灰石则需1.6t，如调整白云石则需2.67t。
[0059]C、配料时，化验除尘灰的S12含量和CaO含量，化验结果是S12含量6%，CaO含量10.8%，R为1.8，与要求相比低0.2，因此需要用熔剂调节除尘灰的CaO含量，则需增加石灰石用量0.24t，如增加生石灰则需0.15t，使用白云石则需0.4t，此时除尘灰的R与烧结矿要求的R相同或差异很小。
[0060]D、配料完成后用消化器消化生石灰，观察生石灰颜色为白色，且生石灰中粒径(3mm的颗粒占80%以上(约90% )，因此水的用量是9.36t，正好是生石灰质量的0.65
倍。
[0061]E、烧结开始后，烧结内返循环时间约3小时，高炉返矿循环时间约8小时，烧结内返量占冷返矿总量的60%，为96t，高炉返矿量占冷返总量的40%，为64t。
[0062]F、烧结开始后，在整个流程中需对矿样进行化验，每两个小时取样，化验烧结矿中S12' CaO的含量及烧结矿碱度；前四个样平均S12含量为6.1 %，CaO的含量为12.1 %，本次化验结果是=S12含量是5.98%, CaO的含量是12.55%，烧结矿碱度是2.1，本次化验结果和前四次化验结果比较，CaO含量波动较大，当前CaO含量与烧结矿前四个样CaO含量平均值的差值> 0.3%,因此需要下调熔剂比例，选择同时下调石灰石和生石灰比例，自上一次熔剂比例调整两个半小时之内，先下调生石灰比例
0.3%，即(400-160) X0.3 % = 0.72t，生石灰量下调至13.68t，则石灰石下调比例为(12.55% -12.1% )/(50% X0.8)-0.3% X 1.6 = 0.64%, BP (400-160) X0.64%= 1.54t,石灰石配加量下调至10.46t ;然后自上一次熔剂比例调整两个半小时之后回调，调整比例为(12.55% -12.1% )/50% -0.3% X 1.6 = 0.42%, BP (400-160) X0.42%= lt，石灰石配加量回调至lit。
[0063]实施例4
[0064]调节步骤A、B、C与实施例3相同。
[0065]D、配料完成后用消化器消化生石灰，观察生石灰颜色为浅黄色，且生石灰中粒度(3mm的颗粒小于80% (约78% )，因此水的用量是6.48t，正好是生石灰质量的0.45倍。消化完全后所得熟石灰成水渣状，则向熟石灰中加入以质量计0.065t的石灰石进行质量调整。
[0066]E、烧结开始后，烧结内返循环时间约3小时，高炉返矿循环时间约8小时，烧结内返量占冷返矿总量的60%，为96t，高炉返矿量占冷返总量的40%，为64t。
[0067]F、烧结开始后，在整个流程中需对矿样进行化验，每两个小时取样，化验烧结矿中S12, CaO的含量及烧结矿碱度；前四个样平均S12含量为6.2%，CaO的含量为12.05%,本次化验结果是=S12含量是5.97%,CaO的含量是12.56%，烧结矿碱度是2.1，然后按照实施例3所示的步骤进行计算和调整。
[0068]该操作方法于2011年3月在105烧结车间推广，生产一线操作人员反应良好，并当年底应用于210烧结配料程序设计中，使210配料操作系统操作更为简捷、方便，大部分具体的计算由电脑、程序等代替，大大提高了配料的精确性，减少了计算时间，大大减轻了配料操作人员的劳动强度，有利于提高烧结矿质量的稳定性。2012年2月份在210烧结试生产期间，该操作法就在210烧结车间全面推广，取得了较好的效果，2013年210烧结质量具体情况如下:
[0069](I)烧结矿综合合格率、一级品率、FeO稳定率逐步提高
[0070]表1:210烧结近年主要质量指标完成情况
[0071]
【权利要求】
1.一种烧结工序烧结矿质量控制方法，其特征在于它包括以下步骤: A、开始烧结前和烧结过程中进行配料时以石灰石、白云石和生石灰中的至少一种为熔剂； B、开始烧结前和烧结过程中进行配料时取样检测除尘灰的Sio2含量和CaO含量，并用步骤A所述的熔剂调节除尘灰的碱度使其与目的产物烧结矿的碱度相同； C、当使用的熔剂包含生石灰且生石灰为浅黄色，按照生石灰与水的质量比1:0.45~0.5用消化器消化生石灰；当使用的熔剂包含生石灰且生石灰为白色，按照生石灰与水的质量比1:0.65~0.75用消化器消化生石灰； D、烧结过程中烧结内返的循环时间为3~4小时，高炉返矿的循环时间为7~8小时； E、烧结过程中定期对矿样进行取样化验获得Sio2、CaO的含量及烧结矿碱度，当烧结矿的当前S12质量含量与烧结矿的前四个S12质量含量的平均值的差值为0.2%~0.5%、碱度需要根据高炉要求进行调整或当前烧结矿碱度的波动范围超出烧结矿目标碱度0.1、或烧结矿的当前CaO质量含量与烧结矿的前四个CaO质量含量的平均值的差值为0.3%~1%时，以石灰石、白云石和生石灰中的至少一种调节烧结矿的碱度。
2.根据权利要求1所述的烧结工序烧结矿质量控制方法，其特征在于所述碱度需要根据高炉要求进行调整是指根据高炉造渣需要决定上调或下调烧结矿目标碱度；当前烧结矿碱度的波动范围超出烧结矿目标碱度0.1是指当前烧结矿碱度>烧结矿目标碱度+0.1或当前烧结矿碱度<烧结矿目标碱度-0.1，当前烧结矿碱度>烧结矿目标碱度+0.1时下调熔剂比例，当前烧结矿碱度<烧结矿目标碱度-0.1时上调熔剂比例，上调或下调熔剂比例的操作步骤是: 首先，自上一次熔剂比例调整两个半小时之内，上调或下调烧结过程中后续的配料中的熔剂用量，上调或下调的熔剂比例是X = R差XS/(MX0.8);接着，自上一次熔剂比例调整两个半小时之后，上调或下调烧结过程中后续的配料中的熔剂用量，上调或下调的熔剂比例是X = R差XS/M; 其中，R差是当前烧结矿碱度与烧结矿目标碱度的差值，S是当前烧结矿Sio2质量含量，M是当前熔剂的有效CaO的质量含量。
3.根据权利要求1所述的烧结工序烧结矿质量控制方法，其特征在于所述烧结矿的当前S12质量含量与烧结矿的前四个Sio2质量含量的平均值的差值为0.2%~0.5%且烧结矿的当前S12质量含量>烧结矿的前四个Sio2质量含量的平均值时下调熔剂比例，所述烧结矿的当前S12质量含量与烧结矿的前四个S12质量含量的平均值的差值为0.2%~0.5%且烧结矿的当前S12质量含量<烧结矿的前四个Sio2质量含量的平均值时上调熔剂比例，上调或下调熔剂比例的操作步骤是: 首先，自上一次熔剂比例调整两个半小时之内，上调或下调烧结过程中后续的配料中的熔剂用量，上调或下调的熔剂比例是X = S差XR/(ΜΧ0.8);接着，自上一次熔剂比例调整两个半小时之后，上调或下调烧结过程中后续的配料中的熔剂用量，上调或下调的熔剂比例是X = S差XR/M; 其中，R是烧结矿目标碱度，S差是烧结矿当前S12质量含量与烧结矿前四个S12的质量含量平均值的差值，M是当前熔剂的有效CaO的质量含量。
4.根据权利要求1所述的烧结工序烧结矿质量控制方法，其特征在于所述烧结矿的当前CaO质量含量与烧结矿的前四个CaO质量含量的平均值的差值为0.3%~I %且烧结矿的当前CaO质量含量>烧结矿的前四个CaO质量含量的平均值时下调熔剂比例，所述烧结矿的当前CaO质量含量与烧结矿的前四个CaO质量含量的平均值的差值为0.3%~1%且烧结矿的当前CaO质量含量<烧结矿的前四个CaO质量含量的平均值时上调熔剂比例，上调或下调熔剂比例的操作步骤是: 首先，自上一次熔剂比例调整两个半小时之内，上调或下调烧结过程中后续的配料中的熔剂用量，上调或下调的熔剂比例是X = CaO差/(MX0.8);接着，自上一次熔剂比例调整两个半小时之后，上调或下调烧结过程中后续的配料中的熔剂用量，上调或下调的熔剂比例是X = CaO差/M ； 其中，CaO差是烧结矿当前CaO质量含量与烧结矿前四个CaO的质量含量平均值的差值，M是当前熔剂的有效CaO的质量含量。
5.根据权利要求1所述的烧结工序烧结矿质量控制方法，其特征在于所述浅黄色的生石灰中粒度< 3mm的颗粒质量含量> 80%时，按照生石灰与水的质量比1:0.5用消化器消化生石灰；所述浅黄色的生石灰中粒度< 3_的颗粒质量含量< 80%时，按照生石灰与水的质量比1:0.45用消化器消化生石灰。
6.根据权利要求1所述的烧结工序烧结矿质量控制方法，其特征在于所述白色的生石灰中粒度< 3mm的颗粒质量含量> 80 %时，按照生石灰与水的质量比1: 0.65用消化器消化生石灰；所述白色的生石灰中粒度< 3_的颗粒质量含量< 80%时，按照生石灰与水的质量比1:0.75用消化器消化生石灰。
7.根据权利要求1所述的烧结工序烧结矿质量控制方法，其特征在于所述石灰石的CaO质量含量为45~55 %，白云石的CaO质量含量为30~35 %，生石灰的CaO质量含量为75~85%，烧结过程中经取样化验后需对后续的配料的熔剂比例进行调整时，单独使用石灰石、单独使用白云石和单独使用生石灰对熔剂比例进行调整的质量比是10:6:15~17。
8.根据权利要求1所述的烧结工序烧结矿质量控制方法，其特征在于所述生石灰为淡黄色且消化完全后所得熟石灰成水渣状，则向熟石灰中加入以质量计0.3~0.5%的石灰石或按石灰石、白云石、生石灰的CaO质量含量比10:6:15~17加入生石灰进行质量调整。
9.根据权利要求1所述的烧结工序烧结矿质量控制方法，其特征在于所述烧结内返和高炉返矿总称为冷返，其中，烧结内返质量占冷返质量的55~65%，高炉返矿质量占冷返质量的35%~45%。
10.根据权利要求1所述的烧结工序烧结矿质量控制方法，其特征在于生产一级品烧结矿时，所述当前烧结矿碱度低于烧结矿目标碱度-0.05需上调熔剂比例或高于烧结矿目标碱度+0.05时需下调熔剂比例，其操作步骤采用权利要求2所述的操作步骤。
【文档编号】C22B1/16GK104164558SQ201410427967
【公开日】2014年11月26日 申请日期:2014年8月27日 优先权日:2014年8月27日
【发明者】朱玉洪, 雷平, 陈红, 熊泽明, 陈少军, 朱强, 敬大宾 申请人:攀钢集团成都钢钒有限公司