本发明涉及冶金技术领域，尤其涉及转炉炼钢熔剂与氧枪配合使用方法
背景技术：
炼钢领域目前采取转炉造渣熔剂(白灰、轻烧、石灰石)一次性全部加入方式进行造渣冶炼，氧枪枪位控制与熔剂加入时机匹配性差，在实际生产运行中存在转炉熔剂加入过于集中，故需提高氧枪枪位进行化渣，但长时间的高氧枪枪位吹炼，极易造成爆发性金属喷溅。
转炉过程化渣情况不良，时常造成转炉氧枪粘枪、吹炼终点磷含量超标被迫采取点吹操作，增加了劳动强度，转炉终点钢液高温过氧化情况；如过程发生炉渣喷溅现象则也可造成转炉终渣碱度过低，影响钢液成分控制等不利因素，大大增加了经济成本，严重影响了转炉钢液温度及成分控制。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供一种转炉冶炼造渣方法，减少转炉熔剂消耗、防止转炉吹炼过程炉渣喷溅、避免氧枪粘枪、降低工人劳动强度，为工人创造安全的操作环境。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种转炉冶炼造渣方法，具体步骤如下：
1.冶炼开始吹氧枪点火后分两批加入转炉熔剂，转炉熔剂为白灰和轻烧白云石，首批转炉熔剂加入时间为吹氧枪点火后，首批转炉熔剂分2-3次加入，此时枪位控制为150-180cm；
2.氧枪吹氧2-3min后加入次批转炉熔剂，次批转炉熔剂分2-3次加入，待最后一次转炉熔剂加入完毕后采用280-300cm氧枪枪位；
4.转炉吹炼至5-8min降低氧枪枪位至150-180cm；
5.待吹炼至10-12min，提高枪位至280-300cm；
6.此后执行拉碳120cm枪位至吹炼结束，拉碳时间大于等于2min；
7.吹炼结束后抬出氧枪，准备出钢。
所述的首批转炉熔剂加入量不小于转炉熔剂加入总量的50％。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
本发明减少转炉熔剂消耗、防止转炉吹炼过程炉渣喷溅、保证转炉吹炼终点温度、转炉终点成分，并降低工人劳动强度，同时降低生产制造成本，为工人创造安全的操作环境。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进一步说明：
以下实施例对本发明进行详细描述。这些实施例仅是对本发明的最佳实施方案进行描述，并不对本发明的范围进行限制。
实施例1：100t转炉
一种转炉冶炼造渣方法，具体步骤如下：
1.冶炼开始吹氧枪点火后分两批加入转炉熔剂，转炉熔剂为白灰和轻烧白云石，总加入量为4.8t，白灰3t，轻烧白云石1.8t，首批加入量5t,次批加入4.6t，首批转炉熔剂加入时间为吹氧枪点火后，首批转炉熔剂分3次加入，每次加入量不大于3t,此时枪位控制为150cm；
2.氧枪吹氧3min后加入次批转炉熔剂，次批转炉熔剂分2次加入，每次加入量不大于3t,待最后一次转炉熔剂加入完毕后采用300cm氧枪枪位；
4.转炉吹炼至5-8min降低氧枪枪位至150cm；
5.待吹炼至10-12min，提高枪位至280cm；
6.此后执行拉碳120cm枪位至吹炼结束，拉碳时间为2.5min；
7.吹炼结束后抬出氧枪，准备出钢。
上述实施例转炉终点成分合格率100％，转炉熔剂消耗少、转炉吹炼过程炉渣无喷溅。
实施例2：100t转炉
一种转炉冶炼造渣方法，具体步骤如下：
1.冶炼开始吹氧枪点火后分两批加入转炉熔剂，转炉熔剂为白灰和轻烧白云石，总加入量为5.5t，白灰3.5t，轻烧白云石2t，首批加入量6t,次批加入5t，首批转炉熔剂加入时间为吹氧枪点火后，首批转炉熔剂分2次加入,每次加入量不大于3t此时枪位控制为180cm；
2.氧枪吹氧2min后加入次批转炉熔剂，次批转炉熔剂分3次加入，每次加入量不大于3t,待最后一次转炉熔剂加入完毕后采用280cm氧枪枪位；
4.转炉吹炼至5-8min降低氧枪枪位至150cm；
5.待吹炼至10-12min，提高枪位至300cm；
6.此后执行拉碳120cm枪位至吹炼结束，拉碳时间为3min；
7.吹炼结束后抬出氧枪，准备出钢。
上述实施例转炉终点成分合格率100％，转炉熔剂消耗少、转炉吹炼过程炉渣无喷溅。降低工人劳动强度，同时降低生产制造成本。