一种冶炼耐候钢的方法
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及炼钢技术领域，特别涉及一种冶炼耐候钢的方法。
【背景技术】
[0002]耐候钢，即耐大气腐蚀钢，是介于普通钢和不锈钢之间的低合金钢系列，耐候钢由普碳钢添加少量铜、镍等耐腐蚀元素而成，具有优质钢的强韧、塑延、成型、焊割、磨蚀、高温、抗疲劳等特性；耐候性为普碳钢的2?8倍，涂装性为普碳钢的1.5?10倍。
[0003]随着当前世界钢铁产能的扩大，对耐候钢的冶炼也迅速扩大，因而对原材料Ni资源的需求也随之增加，导致镍资源价格飞涨，特别是金属镍(镍豆、镍板等)。现有技术中，冶炼含Ni的高强度耐候钢时通常使用金属镍，生产成本高，不能满足现代低成本、高效化生产洁净钢水的工艺技术要求。
[0004]可见，现有技术中存在耐候钢生产成本高的技术问题。
【发明内容】
[0005]本发明实施例提供一种冶炼耐候钢的方法，用于解决现有技术中耐候钢生产成本高的技术问题，降低生产成本。
[0006]本申请实施例提供一种冶炼耐候钢的方法，所述方法包括:
[0007]通过对铁水进行预脱硫处理和扒渣处理，获得硫的质量百分含量小于等于0.001%的低硫铁水，其中，所述扒渣处理的铁水扒渣率大于95% ;
[0008]将所述低硫铁水转入顶底复吹转炉内，并向每吨所述低硫铁水加入废钢0.065?0.067t和含镍生铁0.032?0.05t进行转炉吹炼，获得硫的质量百分含量小于等于0.006%、镍的质量百分含量为0.07?0.09%的待处理钢水；
[0009]采用CAS-0B工艺对所述待处理钢水进行精炼处理，并基于精炼处理后的钢水连铸获得板坯。
[0010]可选的，所述通过对铁水进行预脱硫处理和扒渣处理，包括:
[0011]将盛有高炉铁水的铁包在脱硫站通过编结反应器搅拌进行脱硫处理；
[0012]将脱硫处理后的铁水通过扒渣机进行扒渣处理。
[0013]可选的，所述含镍生铁中镍的质量百分含量小于等于3%。
[0014]可选的，所述转炉吹炼，包括:
[0015]将所述转炉吹炼终点温度控制在1680-1700°C，转炉渣碱度在3.5-4.2 ;
[0016]在出钢过程中通过滑板挡渣并底吹氩气搅拌。
[0017]可选的，所述采用CAS-0B工艺对所述待处理钢水进行精炼处理，包括:
[0018]所述待处理钢水进站后，采用单路吹氩，排开顶渣将浸渍罩降入待处理钢水以下300?400mm，并将所述浸渍罩内单路底吹氩气流量控制在400-600Nl/min ；
[0019]根据所述待处理钢水的进站温度，采用加废钢降温或吹氧方式升温，使得精炼结束温度为1570?1580°C ；
[0020]在对所述待处理钢水的成分和温度调整后，将所述浸渍罩内单路底吹氩气流量控制在80-100Nl/min，进行纯吹氩5?8min，以使夹杂上浮；
[0021]将所述浸渍罩升起，开双路底吹氩气，在喂线结束后软吹10?15min，以去除夹杂物。
[0022]本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如技术效果:
[0023]通过采用铁水预脱硫处理、转炉冶炼及CAS-0B精炼工艺进行耐候钢冶炼，在转炉冶炼时采用低品位的含镍生铁替代金属镍来控制钢水中成分[Ni]含量，避免了在出钢及精炼过程中再配加镍，降低了原料成本，同时通过对铁水进行预脱硫处理降低了 S含量，精炼时采用CAS-0B工艺替代了传统的LF工艺，降低了生产消耗，解决了现有技术中耐候钢生产成本高的技术问题，达到了大幅度降低耐候钢的成本及工序消耗的有益效果。
【附图说明】
[0024]图1为本申请实施例提供的一种冶炼耐候钢的方法的流程图。
【具体实施方式】
[0025]在本申请实施例提供的技术方案中，通过采用低品位的含镍生铁来对钢水中成分镍的含量进行调整，在精炼前进行铁水预脱硫，及精炼时采用CAS-0B工艺，以降低原料成本及生产消耗，从而解决现有技术中耐候钢生产成本高的技术问题，降低生产成本。
[0026]下面结合附图对本申请实施例技术方案的主要实现原理、【具体实施方式】及其对应能够达到的有益效果进行详细的阐述。
[0027]实施例
[0028]请参考图1，本申请实施例提供一种冶炼耐候钢的方法，所述方法包括:
[0029]步骤S1:通过对铁水进行预脱硫处理和扒渣处理，获得硫的质量百分含量小于等于0.001%的低硫铁水，其中，所述扒渣处理的铁水扒渣率大于95% ;
[0030]步骤S2:将所述低硫铁水转入顶底复吹转炉内，并向每吨所述低硫铁水加入废钢0.065?0.067t和含镍生铁0.032?0.05t进行转炉吹炼，获得硫的质量百分含量小于等于0.006%、镍的质量百分含量为0.07?0.09%的待处理钢水；
[0031]步骤S3:米用 CAS-OB(Composit1n Adjustment by Sealed Argon Bubbling -Oxygen Bubbling，密封吹氩氧起泡成分调整)工艺对所述待处理钢水进行精炼处理，并基于精炼处理后的钢水连铸获得板坯。
[0032]在具体实施过程中，步骤S1:通过对铁水进行预脱硫处理和扒渣处理，获得硫的质量百分含量小于等于0.001%的低硫铁水，包括:
[0033]步骤S11:将盛有高炉铁水的铁包在脱硫站通过KR (Knotted Reactor，编结反应器)搅拌进行脱硫处理；
[0034]步骤S12:因为预脱硫后的铁水表层渣中富含硫，将预脱硫后的铁水通过扒渣机对铁水进行扒渣处理，防止渣中硫返回到铁水中，铁水扒渣率> 95%，铁水脱硫率控制在90%以上，以将铁水硫的质量百分含量控制在< 0.001%。
[0035]为了获得硫的质量百分含量小于等于0.006%、镍的质量百分含量为0.07?0.09%的待处理钢水，在执行步骤S2具体执行如下三个步骤:
[0036]步骤S21:将经过预脱硫预处理后的铁水转入顶底复吹转炉，同时向每吨低硫铁水加入废钢0.065?0.067t和含镍生铁0.032?0.05t，其中含镍生铁中镍的质量百分含量小于等于3%。在进行转炉吹炼时，先采用低-高-低的枪位控制模式去除前期渣；然后再将终点枪位降低至1.6-1.7m，以提高拉碳阶段钢水顶吹的搅拌力，进一步提高转炉脱碳效果；最后在吹炼后期将转炉底吹流量提高至800-1400Nm3/h，以提高拉碳阶段钢水底吹的搅拌力，加强炉内成分均匀，防止铁块不熔化的情况发生。
[0037]步骤S22:同时，将转炉吹炼终点温度在1680-1700 °C，转炉渣碱度控制在
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[0038]步骤S23:在出钢过程中进行滑板挡渣操作并底吹氩气搅拌。另外，在出钢过程中，可以根据终点[S]的含量情况分2-3批加入小粒白灰，提高出钢时的渣洗脱硫能力，同时出钢后采用大流量钢包底吹搅拌，提高脱硫率，将出钢后的钢水中[S]的质量百分含量控制在0.006%以内。
[0039]为了进一步降低耐候钢的生产成本，本申请实施例在步骤S2后执行S3采用CAS-0B工艺对所述待处理钢水进行精炼处理，并基于精炼处理后的钢水连铸获得板坯。其中，采用CAS-0B工艺对所述待处理钢水进行精炼处理，包括将待处理钢水经过CAS-0B炉进行温度控制、成分调整及去夹杂处理，具体处理步骤如下:
[0040]步骤S31:待处理钢水进入CAS-0B炉后，先开双路底吹氩气，预吹氩4?5min，以确保进站成分均匀。
[0041]步骤S32:关闭1路氩气，进行单路吹氩，排开顶渣将CAS浸渍罩降入钢水以下300?400mm，保证浸渍罩内吹氩，罩外无氩气，并将浸渍罩内单路底吹氩气流量控制在400-600Nl/min。
[0042]步骤S33:取样、测温。根据到站温度采用加废钢降