本发明属于精炼工艺技术领域，尤其涉及一种用以减少含铌钢rh铌铁加入量的方法。
背景技术：
由于铌铁是贵重合金，铌铁加入量对钢种成本影响较大，因此在满足成分要求的情况下应尽量少加，以减少合金消耗，降低冶炼成本。
在实际生产过含铌钢种时，因钢水装入量不准或因钢水氧化性不同，所以铌合金加入时，一般不能往成分规格的下限控制，防止铌成分低于规格下限。为此，目前采取的工艺是：在rh开始处理时，就将铌铁加入钢液，按成分规格的下限控制加入量。取样化验后，如果铌含量达不到钢种要求，则进行补加铌铁，为最终铌元素含量满足钢种要求创造条件。但在处理过程中发现，真空首罐加铌铁后往往达不到预期的成分要求，均需补加9～10kg/罐的铌铁。通过双样本t检验发现，真空首罐与非首罐具有显著差异，真空首罐较真空非首罐的铌收得率低17.54％，按铌铁单价181331元计算，会增加成本6.28元/t。
技术实现要素：
本发明提供一种减少含铌钢rh铌铁加入量的方法，其目的在于提高rh首罐铌铁收得率，减少铌铁加入量，避免后期补铌造成的成本增加。
为达此目的，本发明采取了如下技术解决方案：
一种减少含铌钢rh铌铁加入量的方法，其特征在于，rh处理含铌钢，在加入铌铁前对顶渣进行改质，延后铌铁加入时机，减少真空首罐真空室和插入管氧势高对合金烧损的影响，其具体方法为：
(1)调整rh工位，尽可能避开rh真空首罐生产含铌钢；
(2)如在rh真空首罐生产含铌钢，转炉以镇静方式出钢，出钢后加入1.0～1.6kg/t钢改质剂进行顶渣改质；
(3)钢水罐到达rh处理位后，先将钢水罐顶升到上极限或到达插入管的上沿之后，再下降钢水罐，往复两次，降低rh插入管耐材的渣氧；
(4)rh抽真空净循环3～5min后，进行取样；如果上一工序是lf炉精炼，可以不取样，直接进行第五步合金化操作；
(5)根据取样化验结果进行合金化，先配铝，后加si、mn合金，其后加铌铁，铌铁加入量按钢种中限控制，收得率按95％计算；
(6)加合金后，净循环5～10min后进行取样，根据取样结果进行最后的成分确认。
本发明的积极效果为：
本发明能有效提高rh首罐铌铁收得率，加入量达到与非首罐相同的水平，从而减少铌铁合金消耗，避免了后期由于补铌造成的成本增加，每罐可减少铌铁加入量9～10kg。
具体实施方式
本发明减少含铌钢rh铌铁加入量的方法，主要是在rh处理含铌钢时，在加入铌铁前对顶渣进行充分改质，并延后铌铁加入时机，从而减少真空首罐真空室和插入管氧势高对合金烧损的影响。
实施例1：钢种为sae1012m，260吨rh炉。
1、根据现场rh炉实际，调整rh工位，尽可能避开rh真空首罐生产sae1012m。
2、如在rh真空首罐生产含sae1012m，则转炉以镇静方式出钢，出钢后加入400kg改质剂进行顶渣改质。
3、钢水罐到达rh处理位后，先将钢水罐顶升到上极限，再下降钢水罐，往复两次，进行“涮管”，尽可能降低rh插入管耐材的渣氧。
4、rh抽真空净循环3min后，进行取样。
5、根据取样化验结果进行合金化，配铝，配si、mn合金，其后加铌铁，铌铁加入量按钢种中限(0.020％)控制，收得率按95％计算。
6、加合金后，净循环5min后进行取样，根据取样结果进行最后的成分确认。
实施例2：钢种为ah36高强船板，260吨rh炉。
1、根据现场rh炉实际，调整rh工位，尽可能避开rh真空首罐生产ah36。
2、如在rh真空首罐生产ah36，则转炉以镇静方式出钢，出钢后加入300kg改质剂进行顶渣改质。
3、钢水罐到达rh处理位后，先将钢水罐顶升到达插入管的上沿之后，再下降钢水罐，往复两次，进行“涮管”，尽可能降低rh插入管耐材的渣氧。
4、rh抽真空净循环3min后配铝，配加si、mn合金，其后加铌铁，铌铁加入量按钢种中限(0.040％)控制，收得率按95％计算。
5、加合金后，净循环10min后进行取样，根据取样结果进行最后的成分确认。