本发明涉及液压联轴器技术领域，具体为一种抗擦伤液压联轴器内套的增摩方法。
背景技术：
液压联轴器是机械领域中常见的零件，一般包括以下结构：外套、内套、活塞和密封环，加工时，液压联轴器的内套内表面压在传动轴上，外套的内锥表面套在内套同一锥度的外表面上，船机拉紧锥面，然后向内、外套之间油槽内注油，由于油槽两端有密封区不通油，随着油压的提高使外套膨胀，随后活塞区加压将外套向锥体大端移动，到达设计位移量后放掉高压油，外套紧压内套，内套紧压传动轴，利用之间的摩擦力传递扭矩。
现有的液压联轴器内套表面不作处理安装时内外套表面易产生拉毛、拉伤、咬死的问题，即使用寿命不长，而且内套与轴之间的摩擦系数仍取在0.14~0.15，在同等外形条件下，已渐渐不能满足舰船的轻重量、大扭矩的高性能要求。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供了一种抗擦伤液压联轴器内套的增摩方法，其能够解决液压联轴器在装卸过程中产生擦伤、拉伤、咬死的现象，延长使用寿命，并提高内套内表面的摩擦系数，满足轻重量、大扭矩的高性能要求。
其技术方案是这样的：一种抗擦伤液压联轴器内套的增摩方法，其特征在于，将联轴器内套经过沙化工艺在内表面形成粗糙面，再经过等离子氮化工艺形成氮化物层，最后经过球化工艺将氮化物层上的尖角凸起钝化。
其进一步特征在于，所述沙化工艺具体包括以下步骤：
（1）对联轴器内套进行清洗，并将联轴器内套外表面包裹进行保护；
（2）使用喷砂机对联轴器内套的内表面进行喷砂操作形成粗糙面，并进行检验；
步骤（2）中喷砂操作使用的沙粒为棕刚玉砂16目，步骤（2）中喷砂完毕后通过压缩空气将联轴器内套的内表面上废料冲吹干净；
步骤（2）中喷砂机使用喷砂软管进行喷砂操作，移动速度0.2m／min上下往返二次，步骤（2）中压缩空气排气压力为0.8Mpa，额定排气量为22.2m/min；
步骤（2）中检验采用TP100表面粗糙仪，测量联轴器内套内表面粗糙度，按十字方向上下测量，每个上下测6～7个点，合计24～28点，取平均值X≥Ra4.5为标准，Ra4.5为粗糙度标准，满足要求后验收合格；
所述等离子氮化工艺包括以下步骤：
（1）将联轴器内套进行清洗并使其干燥；
（2）将联轴器内套放入等离子氮化炉内，接通高压直流、脉冲电流连续通入炉内的稀薄氮气气体，发生电离，在联轴器内套表面形成氮化物层；
（3）从等离子氮化炉内取出联轴器内套进行冷却，然后检验；
步骤（3）检验要求为渗氮层深度0.3-0.5mm，硬度HV0.2600-700，脆性一级；
所述球化工艺具体包括以下步骤：
（1）使用打磨剂对联轴器内套内表面的尖角凸起处进行打磨，每处尖角凸起打磨时间为5-10min；
（2）对联轴器内套进行清洗并检验；
更进一步特征在于，清洗采用清水，打磨剂由Na2CO3溶液和9#棕刚玉混合而成，Na2CO3溶液和9#棕刚玉的重量比为1:9，Na2CO3溶液的浓度为10%；
检验采用TP100表面粗糙仪，测量联轴器内套内表面粗糙度，按十字方向上下测量，每个上下测6～7个点，合计24～28点，取平均值X≥Ra4.5为标准，Ra4.5为粗糙度标准，满足要求后验收合格。
采用本发明的方法后，利用沙化工艺和等离子氮化工艺目的是为了提高联轴器内套内表面的摩擦系数和硬度，提高了犁沟力和阻断分子的内聚力，球化处理后可以保证联轴器内套内表面不会损伤轴表面，不仅解决了液压联轴器在装卸过程中产生擦伤、拉伤、咬死的现象，还提高了内套内表面的摩擦系数，达到增摩效果，满足了轻重量、大扭矩的高性能要求，延长了使用寿命。
附图说明
图1为本发明流程示意图。
具体实施方式
见图1所示，一种抗擦伤液压联轴器内套的增摩方法，总体思路是将联轴器内套经过沙化工艺在内表面形成粗糙面，再经过等离子氮化工艺形成氮化物层，最后经过球化工艺将氮化物层上的尖角凸起钝化。
其中，沙化工艺具体包括以下步骤：
（1）先对联轴器内套进行外观检查，然后用汽油或清洗剂进行清洗，并将联轴器内套外表面用毛毯包裹进行保护；
（2）使用喷砂机对联轴器内套的内表面进行喷砂操作形成粗糙面，使用的沙粒为棕刚玉砂16目，喷砂软管进行喷砂操作，移动速度0.2m／min上下往返二次，喷砂完毕后通过压缩空气将联轴器内套的内表面上废料冲吹干净，并进行检验；
压缩空气排气压力为0.8Mpa，额定排气量为22.2m/min；检验采用TP100表面粗糙仪，测量联轴器内套内表面粗糙度，按十字方向上下测量，每个上下测6～7个点，合计24～28点，取平均值X≥Ra4.5为标准，Ra4.5为粗糙度标准，满足要求后验收合格。
沙化工艺原理：是利用喷砂操作将砂粒在一定压力作用下打出联轴器内套内表面，促使内表面粗化，形成一定粗糙，同时粗糙面更有利吸收氮离子，缩短氮化时间，也是提高犁沟力的有效手段，同时控制沙粒流向，从而达到控制零件沙化的状态，而改变摩擦系数。
所述等离子氮化工艺包括以下步骤：
（1）将联轴器内套进行清洗并使其干燥；
（2）将联轴器内套放入等离子氮化炉内，接通高压直流、脉冲电流连续通入炉内的稀薄氮气气体，发生电离，在联轴器内套表面形成氮化物层；
（3）从等离子氮化炉内取出联轴器内套进行冷却，然后检验；
步骤（3）检验要求为渗氮层深度0.3-0.5mm，硬度HV0.2600-700，脆性一级。
而实际加工步骤详细具体描述如下：
（1）检查内套无外观缺陷；
（2）用汽油或清洗剂去除油污，干净后应吹干；
（3）装炉
1.装炉时工件和工件之间，工件和阳极之间距离要均匀一致，工件之间的距离应大于10～15mm，工件和阳极之间的距离一般30～80mm，本体采用50～60mm。
2.内套装炉时应放置在阴极盘架上，每个内套应小头向上，在大头向下地方应有3～6垫块为支点，保证辉光和气体流通，保证渗层均匀一致。
3．测温点应有代表性，距离内套越近越好，试块的位置应和内套保持一致。
4.盖上炉盖
（4）升温
1. 打开总电源；
2．预抽真空，接通电源，启动真空泵。缓缓打开真空蝶阀，当炉压达到667pa左右时，即可对炉内通入少量的N2、H2气体，一方面可清洗炉内的空气，另一方面可降低起辉电压，在炉压达到667pa左右，可对炉内输入100～200V高压,电流A≤150A使工件起辉，对工件打散弧以活化工件表面，打弧时间一般为30～60min。
3. 升温
经打弧后辉光基本稳定，即开始升温，这时可提高电压、增大电流电压500v，为了减少变形，升温速度控制在9～10h，炉内温度达150℃时开始送气（N2、H2比例2∶8），同时在350℃要恒温30min，目的是变形小、控制气体流量及抽气速率使炉压为13pa左右。
（5）保温
1.当工件的温度升到510℃工艺范围时，观察热电偶测温指示温度与红外线测温仪的误差在公差范围之内；
2.保温阶段所需的电流密度为0.5～1.5mmA/cmm2，炉压为266―800pa,电压为500～700v之间，辉光厚度一般2～3mm,保温时间为10～12小时；
（6）冷却
1.保温结束，即可停止供气，关掉电源进行降温。因炉内真空状态，降温速度较慢，内套随炉降温8～10小时。
2.打开总电源观测炉内温度低于150℃以下可以出炉。
（7）出炉
1.当工件温度降到150℃以下时向炉内充气，使炉内的气压与炉外平衡；
2.取出工件,拔出阳极的快速接头和水冷却管；
3.行车吊起炉盖；
4.在空气中冷却到室温,取出工件。
（8）检验
1. 外观内套应银灰色或灰色，无磕碰伤及划伤；
2. 测试块：渗氮层深度0.3～0.5mm，硬度HV0.2600～700，脆性一级，满足要求后出具检验报告。
等离子氮化原理：等离子氮化是使用等离子氮化炉，以零件为阳极，炉壁为阴极。接通高压直流、脉冲电流连续通入炉内的稀薄氮气气体，发生电离。进而产生氮的等离子不断轰击零件表面，将动能转化为热能，使零件加热。氮离子冲击工件表面，还能产生阴极溅射效应，溅出铁离子，在离子轰击下，从阴极表面冲出铁离子在等离子区与氮离子和电子结合而形成氮化物﹝FeN﹞以均匀的层状被吸附在阴极表面上。形成氮浓度高FeN，FeN附在零件表面，在离子轰击下，热激作用下发生反应，FeN→Fe2N＋[N]→Fe3N→Fe4N＋[N]及Fe4N→Fe＋[N]分解，由表面向里面扩散。辉光放电对形成氮化物扩散起了重要作用，活化气相加快对氮原子的吸附和扩散。
球化工艺具体包括以下步骤：
（1）使用打磨剂对联轴器内套内表面的尖角凸起处进行打磨，每处尖角凸起打磨时间为5-10min，打磨剂由Na2CO3溶液和9#棕刚玉混合而成，Na2CO3溶液和9#棕刚玉的重量比为1:9，Na2CO3溶液的浓度为10%，当联轴器内套横向放置于平台上时，在打磨过程中来回滚动联轴器内套，使打磨人员能够更好更均匀的实现打磨；
（2）对联轴器内套用清水进行清洗并检验；
检验采用TP100表面粗糙仪，测量联轴器内套内表面粗糙度，按十字方向上下测量，每个上下测6～7个点，合计24～28点，取平均值X≥Ra4.5为标准，Ra4.5为粗糙度标准，满足要求后验收合格。
球化工艺原理：联轴器内套沙化后经氮化后有夹角凸起，在安装拆卸会对安装轴的表面有损伤，所以必须将其尖部钝化，从而保证粗糙度不变的情况下，不会损伤轴表面。
本项发明通过内套内表面的增摩工艺，解决了液压联轴器在装卸过程中产生擦伤、拉伤、咬死的现象，并提高了内套内表面的摩擦系数，能够达到μ=0.3～0.5，在同等外形条件下，可以满足舰船的轻重量、大扭矩的高性能要求，也提高了产品的使用寿命和装拆性能。