一种用于热轧板的纯氮无氧化再结晶真空退火炉的制作方法

本实用新型涉及退火炉技术领域，具体涉及一种用于热轧板的纯氮无氧化再结晶真空退火炉。

背景技术：

随着冷轧薄板项目的竞争日趋激烈，各钢厂前几年上马的各类冷轧薄板项目生产进入了微利时代，同时市场对各种薄板、带材、管材产生不同的性能需求。

专利文献CN2569068Y公开了一种全氢强对流真空炉，包括加热罩壳体、炉台、热流风机和烧嘴。通过烧嘴将可燃气体通入炉腔内部并燃烧，对钢材进行退火处理。通过热流风机将纯氢与钢材相接触，减少了加工零部件的氧化，产生较大的经济效益。但是，该全氢强对流罩式炉具有以下不足：采用氢气作为燃气对钢材进行加热时燃气不容易存储，同时氢气成本较高，在运输过程中容易发生爆炸等危险。

为此，作为改进，现有技术中提供一种罩式炉，所述罩式炉采用N₂作为保护气体，在罩式炉开炉之前，对加热罩壳体内部的空气进行氮气吹扫，防止空气中的氧气对钢材进行氧化。但是，采用氮气进行吹扫的过程中，需要耗费大量的气体，消耗量占整个热处理过程的三分之一，成本很高。

技术实现要素：

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中罩式炉采用氮气进行吹扫的过程中，需要耗费大量的气体，消耗量占整个热处理过程的三分之一，成本很高的不足；

一种用于热轧板的纯氮无氧化再结晶真空退火炉，包括：壳体；波纹内罩，同轴设置在所述壳体的内侧，所述波纹内罩内部放置铸坯，所述壳体与所述波纹内罩之间设有炉腔，且所述波纹内罩与所述壳体之间密封设置；加热装置，设置在所述壳体侧壁上，用以对所述波纹内罩进行加热；热流风机，所述热流风机设置在所述波纹内罩底端，用以向所述波纹内罩中通入氮气；抽真空装置，所述抽真空装置连接在所述壳体底端，用以在所述退火炉开炉前，对所述壳体进行抽真空。

所述真空退火炉还包括：灰尘收集装置，连接在所述波纹内罩的顶端，用以将所述波纹内罩中的粉尘吸出至所述波纹内罩外侧；以及，净化油水分离器，连接在所述波纹内罩的底端，用以将所述波纹内罩中的废油及废水分离至外界。

所述加热装置为烧嘴，所述烧嘴的一端连接在所述壳体外界，所述烧嘴的另一端连接燃气存储设备。

所述退火炉还包括氮气吹扫设备，设置在所述热流风机的一侧，用以保证进入所述热流风机中气体的干燥性。

所述灰尘收集装置包括：灰尘管道，所述灰尘管道一端连接所述波纹内罩的顶端，另一端连接灰尘存储装置；以及，风机，安装在所述灰尘管道上，用以将波纹内罩中的灰尘吸入所述灰尘管道内部。

所述壳体底端与所述波纹内罩的底端平齐设置。

所述真空退火炉还包括设置在所述真空退火炉底端的炉台，用以支撑所述壳体与所述波纹内罩，且所述炉台与所述壳体底端之间、所述炉台与所述波纹内罩的底端之间均密封设置。

所述壳体与所述波纹内罩的内侧壁上均设有耐火保温材料。

本实用新型技术方案，具有如下优点：

1.本实用新型提供一种真空退火炉，采用抽真空装置，所述抽真空装置连接在所述壳体底端，用以在所述退火炉开炉前，对所述壳体进行抽真空。通过抽真空处理，使得所述退火炉内部的空气的分压大幅度降低，从而消除退火炉内部的氧化性气氛。同时，相较于现有技术中通过通氮气来去除退火炉内部的空气，抽真空用时短、效率高，且成本较低。

2.本实用新型提供一种真空退火炉，包括：灰尘收集装置以及，净化油水分离器，连接在所述波纹内罩的底端。

所述灰尘收集装置能够将波纹内罩中的粉尘吸出至退火炉外侧，防止粉尘重新降落至钢材表面，对钢材造成二次污染。同时，净化油水分离器用以将所述波纹内罩中的废油及废水分离至外界，防止热处理过程中产生的废水和废油污染所述真空退火炉内部。

3.本实用新型提供一种真空退火炉，所述退火炉还包括氮气吹扫设备，设置在所述热流风机的一侧，用以保证进入所述热流风机中气体的干燥性，防止进入退火炉内部的氮气中水分过多发生分解，生成氧气，对将要进行热处理的钢材进行再次氧化。

4.本实用新型提供一种真空退火炉，在炉台的底部安装有热流风机，大量的纯氮作为保护气体经过热流风机均匀地吹向炉腔内，形成强制循环气流，对炉腔内的热轧钢卷、钢带等热轧材料进行消除应力的退火。

4.本实用新型提供一种真空退火炉，所述壳体与所述波纹内罩的内侧壁上均设有耐火保温材料。用以防止热量散失到退火炉外侧，起到绝热保温的作用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的所述真空退火炉的结构示意图；

图2为图1中提供的所述净化油水分离器的结构示意图；

图3为图1中提供的所述抽真空装置的结构示意图。

附图标记说明：

1-壳体；2-波纹内罩；3-炉腔；4-灰尘收集装置；41-灰尘管道；42-风机；5-炉台；6-热流风机；7-烧嘴；8-耐火保温材料；9-抽真空装置；10-净化油水分离器；12-氮气吹扫设备；

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种用于热轧板的纯氮无氧化再结晶真空退火炉，如图1所示，包括：壳体1；波纹内罩2，同轴设置在所述壳体1的内侧，所述波纹内罩2内部放置铸坯，所述壳体1与所述波纹内罩2之间设有炉腔3，且所述波纹内罩2与所述壳体1之间密封设置；加热装置，设置在所述壳体1侧壁上，用以对所述波纹内罩2进行加热；热流风机6，所述热流风机6设置在所述波纹内罩2底端，用以向所述波纹内罩2中通入氮气；抽真空装置9，所述抽真空装置9连接在所述壳体1底端，用以在所述退火炉开炉前，对所述壳体1进行抽真空。

通过抽真空处理，如图3所示，使得所述退火炉内部的空气的分压大幅度降低，从而消除退火炉内部的氧化性气氛。同时，相较于现有技术中通过通氮气来去除退火炉内部的空气，抽真空用时短、效率高，且成本较低。

具体地，开炉前，启动所述抽真空装置9对所述退火炉进行减压，将负压抽至将近一公斤，然后启动热流风机6，对所述波纹内罩2进行充氮操作，充氮后保压10分钟。

通过上述操作，可以确保对钢材进行热处理前所述退火炉内不再含有氧化性气氛，从而确保钢材在热处理过程中不会发生再次氧化。

同时，采用本实施例提供的真空退火炉能够有效地防止钢材表面脱碳和钢材表面脱锌等现象，它摒弃了传统的冷轧处理工艺，缩短了热处理周期，杜绝了环境污染，降低了生产成本，减少了生产安全风险。

作为优选的实施方式，所述真空退火炉还包括：灰尘收集装置4，连接在所述波纹内罩2的顶端，用以将所述波纹内罩2中的粉尘吸出至所述波纹内罩2外侧；以及，净化油水分离器10，连接在所述波纹内罩2的底端，用以将所述波纹内罩2中的废油及废水分离至外界。

所述灰尘收集装置4能够将波纹内罩2中的粉尘吸出至退火炉外侧，防止粉尘重新降落至钢材表面，对钢材造成二次污染。同时，如图2所示，所述净化油水分离器10用以将所述波纹内罩2中的废油及废水分离至外界，防止热处理过程中产生的废水和废油污染所述真空退火炉内部。

作为优选的实施方式，所述加热装置为烧嘴7，所述烧嘴7的一端连接在所述壳体1外界，所述烧嘴7的另一端连接燃气存储设备。

具体地，所述烧嘴7上具有点火装置，能够点燃燃气，同时点火装置采用采用高熔点材料构成，能够耐高温。所用的燃气可以为高炉煤气、天然气等气体。

作为优选的实施方式，所述退火炉还包括氮气吹扫设备12，设置在所述热流风机6的一侧，用以保证进入所述热流风机6中气体的干燥性。

对氮气进行除湿，可以防止进入退火炉内部的氮气中水分过多发生分解生成氧气，对将要进行热处理的钢材进行再次氧化。

作为优选的实施方式，所述灰尘收集装置4包括：灰尘管道41，所述灰尘管道41一端连接所述波纹内罩2的顶端，另一端连接灰尘存储装置；以及，风机42，安装在所述灰尘管道41上，用以将波纹内罩2中的灰尘吸入所述灰尘管道41内部。

在风机42的作用下，波纹内罩2中的灰尘直接进入灰尘管道41中，通过灰尘管道41释放到退火炉外界当中。

同时，在向退火炉中充入氮气保护或充入燃气加热时，产生的废气或没有充分燃烧的气体也会从灰尘管道41中释放到外界中。

作为优选的实施方式，所述壳体1底端与所述波纹内罩2的底端平齐设置。所述真空退火炉还包括设置在所述真空退火炉底端的炉台5，用以支撑所述壳体1与所述波纹内罩2，且所述炉台5与所述壳体1底端之间、所述炉台5与所述波纹内罩2的底端之间均密封设置。

具体地，所述炉台5与所述壳体1底端之间、所述炉台5与所述波纹内罩2的底端之间采用耐高温硅胶密封技术，确保炉内部良好的密封性能。

作为优选的实施方式，所述壳体1与所述波纹内罩2的内侧壁上均设有耐火保温材料8。

具体地，所述耐火保温材料8采用碳化硅或硅酸铝材料等具有高熔点的材料构成。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。