用于熔模铸造的浇注补缩系统的制作方法

本实用新型涉及铸造技术领域，特别涉及一种用于熔模铸造的浇注补缩系统。

背景技术：

铸造是一种传统零件加工工艺，由于其加工成型方便、切削量少，因此很多零件采用铸造加工成型。浇注补缩系统是连接合金与型腔的桥梁，是保证铸件完好充型及保证铸件致密度的保证。由于铸件结构上的差异，浇注补缩系统往往需要根据铸件的具体结构而设置，以保证浇注的质量。特别是对于中间有大热节的一类铸件，为保证铸件的铸造质量对其浇注补缩系统提出更高的要求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于熔模铸造的浇注补缩系统，可提高中间有大热节铸件的铸造质量，在铸件的充型、顺序排气、凝固和补缩方面具有很好的效果。

为解决上述技术问题，本实用新型采用了以下技术方案：

用于熔模浇注的浇注补缩系统，包括冒口和环绕冒口设置的环形浇道，冒口与环形浇道之间设置有连通的连接通道，所述环形浇道外缘分布设置有与环形浇道连通的多个横浇道和一个短浇道，所述各横浇道另一端均连接有开口朝下的内浇道，短浇道另一端设置有开口朝上的直浇道；所述连接通道在环形浇道上的连接位置位于各横浇道与环形浇道连接位置的上方。

上述技术方案中，进一步地，所述连接通道分别连接冒口外缘和环形浇道内缘的上部，各横浇道和短浇道均设置在环形浇道外缘的下部。

上述技术方案中，进一步地，所述各横浇道和短浇道位于同一平面上。

上述技术方案中，进一步地，所述直浇道的开口端面要高于冒口上端面。

上述技术方案中，进一步地，所述短浇道截面积要大于单个横浇道的截面积，但要小于所有横浇道的截面积之和。

本实用新型浇注补缩系统中冒口与环形浇道连接的连接通道设置在环形浇道上端，横浇道和短浇道则与环形浇道的下端连通，浇注时铝液先由直浇道经短浇道进入环形浇道内，而后经环形浇道进入各横浇道，通过内浇道进入型腔；当型腔内充到冒口底部高度时，铝液由直浇道依次经短浇道、环形浇道直接进入冒口；从而形成一个自外向内再到冒口的合金流动顺序，有利于型腔的充型、排气、顺序凝固及补缩。

附图说明

图1为本实用新型立体示意图。

图2为本实用新型半剖示意图。

图3为本实用新型结构俯视图。

图中：1、冒口，2、环形浇道，3、连接通道，4、横浇道，5、短浇道，6、内浇道，7、直浇道。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

如图1、2和3，用于熔模浇注的浇注补缩系统，包括冒口1和环绕冒口设置的环形浇道2，冒口1与环形浇道2之间设置有连通的连接通道3，环形浇道2外缘分布设置有与环形浇道2连通的多个横浇道4和一个短浇道5，各横浇道4另一端均连接有开口朝下的内浇道6，短浇道5另一端设置有开口朝上的直浇道7。连接通道3在环形浇道2上的连接位置位于各横浇道4与环形浇道2连接位置的上方，连接通道3分别连接冒口1外缘和环形浇道2内缘的上部，各横浇道4和短浇道5均设置在环形浇道外缘的下部。

本实施例中的浇注补缩系统采用蜡模制成，冒口1横截面可采用圆形或方形，其形状及尺寸取决于热节断面的形状和尺寸，其尺寸范围为50～80mm，冒口1上端面高度略低于直浇道7入口高度。冒口1周边设置有环绕冒口的环形浇道2，环形浇道2内缘上端的1/3连通冒口1外缘，环形浇道2内缘下端2/3与冒口1外缘相距20mm，形成一个间隔槽。环形浇道2外缘四周分散连接有多个横浇道4和一个短浇道5，短浇道5另一端连接直浇道7，各横浇道4上均设置有内浇道6。短浇道5分别连接直浇道7和环形浇道2底部，且其高度不超过环形浇道的2/3。

横浇道4垂直断面为矩形或梯形，横浇道4分别连接环形浇道2和内浇道6，短浇道5和横浇道4在环形浇道1上的高度一致。内浇道6连通横浇道4和型腔，内浇道6截面为圆形或矩形，尺寸为30～40mm，内浇道高度为20～50mm。其中，短浇道截面积要大于单个横浇道的截面积，但要小于所有横浇道的截面积之和。

采用浇注补缩系统进行浇注时，铝液经直浇道后由短浇道进入环形浇道，由于连通冒口和环形浇道的连接通道位于环形浇道上端，在铝液充型到冒口前，铝液经环形浇道进入各横浇道内，经其上连接的内浇道进入型腔内；这样避免了铝液直接进入冒口，保证了浇注过程中充型及排气能保持自外而内的顺序。

本实用新型的说明书和附图被认为是说明性的而非限制性的，在本实用新型公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中一些技术特征做出一些替换和变形，这些替换和变形均在本实用新型的保护范围内。