本实用新型涉及处理褐铁矿的系统，属于褐铁矿的处理领域。
背景技术：
转底炉直接还原工艺多采用物料成型(压球或者造球)—烘干—直接还原流程，成型后的球团需经烘干后才能布入转底炉，因此须单独设置烘干设备进行烘干；此外，经转底炉直接还原的还原产物，还需经过冷却后才能排出转底炉外，并通过设置在转底炉冷却段上的水冷壁进行冷却，这也造成了还原产物热量的浪费。
中国铁矿资源储量虽然十分丰富，但相当量铁矿石复杂难选，未得到有效开发利用。其中褐铁矿利用率极低，采用常规选矿方法选别时，得到精矿产品质量不高、回收率较低，一般只能作为配矿使用，同时褐铁矿烧结矿粉化限制了它的使用。褐铁矿采用转底炉直接还原工艺可得到有效的回收利用，但由于褐铁矿本身含有结晶水较高，球团在转底炉内焙烧时存在球团爆裂的问题，影响了还原效果。
公开号为CN1235268A的中国实用新型专利公开了一种用于回转工作台，尤其是转底炉的进料与布料装置。该装置包括物料进给机构(2,3)，物料移送机构(304)和物料重力倾倒导槽(4)，该设备包括用于差分的分配物料的静态装置，所述机构包括倾倒导槽(4)的布料前缘(214)，它具有基本上为曲线的外形，该曲线的导数是回转工作台(10)的在工作台中心和其边缘之间的部分的半径的递增线性函数。该设备无法处理未烘干的球团，需要在造球阶段加入烘干工艺，增加了工艺能耗；同时无法直接利用烟气所携带的热量，增加热损失。
申请号为201510648755.7的中国实用新型专利公开了一种用于转底炉中的冷却与烘干同步的方法，具体步骤如下：首先，将转底炉红球通过第一导料槽均匀地落在进料端A2的该下层链板上，同时将该转底炉生球通过第一布料器均匀地落在进料端B1的该上层链板上；其次，通过调节该上层链板和该下层链板的转速，确保二者的转动方向相反；随后，冷空气上升并穿过位于该下层链板上的红球，对该红球进行降温，同时冷空气温度升高转变成预热空气；然后，该预热空气继续上升，再穿过该上层链板上的生球，对该生球进行烘干，预热，同时该预热空气温度下降，转变成含有一定热量的热空气；最后，该热空气被抽出，进入尘降室，再由该尘降室进入该除尘室，通过该除尘室转入转底炉中的空气预热系统中使用；该方法中转底炉还原产品红球须排出转底炉炉外才能进行冷却处理，不仅需要单独设置冷却装置，还会造成热量损耗；此外，对转底炉还原产品采用空气冷却，容易造成转底炉产品的氧化，会降低产品的金属化率，影响产品品质。
申请号为201510649237.7的中国实用新型专利公开了一种用于转底炉中冷却、烘干同步的高效装置，其包括：轴承座，第一轴承，第二轴承，上网链/链板，下网链/链板，抽风机，机壳，上分隔墙，中分隔墙，下分隔墙，检修门，风箱，挡料板，支撑架，减速机和驱动电机；该上链板的两端分别安装并连接该第一轴承，该下链板分别安装并连接该第二轴承，并且该第一轴承和该第二轴承呈上下位置关系固结在该轴承座上；该机壳放置在该支撑架上，在该机壳上开设该检修门，且该检修门置于该支撑架上，该风箱位于该机壳之上，该抽风机位于该风箱上方；在该机壳内部，该上分隔墙位于该上链板之上；该中分隔墙位于该上网链/链板和该下链板之间；该下分隔墙位于该下链板的下方；该方法中转底炉还原产品须排出转底炉炉外才能进行冷却处理，不仅需要单独设置冷却装置，还会造成热量损耗；此外，对转底炉还原产品采用空气冷却，容易造成转底炉产品的氧化，会降低产品的金属化率，影响产品品质。
综上，在目前转底炉工艺中，生球的烘干和还原产物的冷却分别采用不同的设备和工艺进行处理，占地面大，工艺流程长，热利用效率低，这不仅建设成本增大，还会造成能耗指标偏高、生产成本偏高等问题，亟待改进。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种处理褐铁矿的系统，采用本实用新型的系统处理褐铁矿，含水的褐铁矿生球团可以在转底炉内实现烘干、预热，可以采用含水的褐铁矿生球直接入炉，节约烘干设备的投资，同时降低能耗，同时能得到金属化率更高的金属化球团。
本实用新型的上述目的是通过以下技术方案来实现的：
本实用新型提供了一种处理褐铁矿的系统，包括：磁选装置、压球成型装置和转底炉直接还原系统；其中，磁选装置的出料口与压球成型装置的入料口相通，压球成型装置的出料口和转底炉直接还原系统的进料通道相通。
所述转底炉直接还原系统包括布料装置干燥以及预热、转底炉预热及直接还原、转底炉冷却、转底炉出料，其结构包括环形炉体和可转动的环形炉底，该环形炉体由内周炉壁、外周炉壁和环形炉顶组成，内周炉壁与外周炉壁同轴设置，环形炉顶的内外边缘分别连接在内周炉壁和外周炉壁的顶端，形成环形炉膛，所述的环形炉底对应设在该环形炉膛的下方；在该环形炉膛内沿圆周依次设置有布料区、预热区、中温区、高温区和冷却区，且冷却区和布料区相邻，布料区和预热区之间、高温区和冷却区之间用径向的挡墙分隔，在该挡墙的下端与环形炉底之间留有能够至少通过一层物料的间隔；在该预热区、中温区和高温区的内、外周炉壁上装有烧嘴，在冷却区和布料区之间的炉底上设有出料装置；其中，在该布料区和冷却区之上横向设置由多层扇形网传送带组成的扇形网带布料器；在所述的冷却区靠近环形炉底处的内、外周炉壁上设有气体吹扫通道；在对应于扇形网带布料器上方的转底炉炉顶设有排气装置；在该扇形网带布料器上方的炉顶对应于冷却区的一侧设有给料通道。
作为一种优选的结构，所述的扇形网带布料器由多层上下间隔设置的扇形网传送带组成，相邻的扇形网传送带在圆周方向相互交替错开一段距离作为上一层扇形网传送带末端向下一层扇形网传送带首端落料的下料通道，在每一个下料通道对应的下面的扇形网传送带的首端设有挡料板；最上层的扇形网传送带位于给料通道的下方，最下层的扇形网传送带的末端与相邻隔墙形成下料通道，位于布料区的上方。
优选的，所述的扇形网传送带的材质为耐高温的合金或金属材质。
优选的，所述的扇形网带布料器由3-9层的上下间隔设置的扇形网传送带组成，更优选为由3-5层的上下间隔设置的扇形网传送带组成。
优选的，每两层扇形网传送带中心之间的距离为200mm-500mm；若两个网带距离小于200mm，则需要设置数量过多，增加成本；若距离大于500mm，球团从一个网带到达下层网带的高度差过大，易造成球团的碎裂，同时在网带上停留时间过短，不能保证烘干效果。
优选的，每一层的扇形网传送带的下料通道的尺寸宽为100-200mm；本实用新型发现，当下料通道宽度为100-200mm可使球团可落至下层网带。若尺寸过小，物料下落速度过慢，影响布料效果；若尺寸过大，物料下落集中，会导致球团堆积。
优选的，挡墙与转底炉炉底的间隔距离是60-150mm。布料装置两端的挡墙距离转底炉炉底高度为60-150mm，用于将冷却区、布料区与其他区域隔离开，确保吹扫气体对高温还原产物冷却的同时不会影响其他区域气氛，且换热后的气体可上行烘干和预热生球；此外，还不会影响各区域的物料移动。若挡墙距离炉底高度过大，不能保证隔离效果，若高度过小，会影响物料在炉内的运动。
每一扇形网传送带包括支撑轴、传动链轮和扇形网带；两根支撑轴分别径向转动支撑在扇形网传送带的两端，在每一该支撑轴靠近其两端处各装有一个传动链轮，该扇形网带由若干个扇形的单体链板连接为闭合环形带，相邻的单体链板之间通过链节铰接，在该链节的两端设有与所述的传动链轮啮合的孔，该扇形网带的两边的链节围绕在两个传动链轮上组成扇形网传送带；各层扇形网传送带上的扇形网带在运转时，被动力装置驱动由首端向末端移动。
优选的，所述扇形网传送带呈水平设置。
优选的，所述扇形网带布料器沿转底炉的径向方向的两端距炉体侧壁的距离各为50-100mm；该距离可确保网带式布料器能上下振动，但不会碰撞到转底炉的侧壁，且还可将球团布满转底炉炉底。
优选的，所述的给料通道沿环形炉体径向的宽度与扇形网带的宽度相同。
优选的，最底层的扇形网传送带距离环形炉底的高度为200-600mm，并高于出料装置的高度。若该距离过大，球团在落下过程中会更易碎裂；若距离过小，底端受热过多，影响装置的寿命。
所述的单体链板在环形炉体径向上被弧形的隔板均分为多段，且隔板的弧形与环形炉体为同心圆弧，隔板的高度高于物料在扇形网带上物料层的厚度。
优选的，隔板的高度是60-80mm；隔板的高度为60-80mm，且至少比给料球团厚度高约20mm，由此可使得上段网带的给料球团全部给入下段网带，并直至全部布料至转底炉炉底。
优选的，所述的单体链板内周边的宽度不大于20mm，外周边的宽度不大于40mm。
所述的扇形网带由金属网或均匀分布气孔的金属板制成；所述气孔优选为圆形气孔，更优选的，所述圆形气孔的直径为4-8mm。圆形气孔的直径为4-8mm，气孔直径过小，气体与生球团的接触面小，影响其烘干效果，气孔直径过大，生球团会漏下或卡在气孔内。
作为本实用新型的一种优选的结构，设置在内、外周炉壁的气体吹扫通道的高度高于进入冷却区的物料层的高度；所述的出料装置是螺旋出料器。
本实用新型进一步将所述系统应用于处理褐铁矿，包括：
(1)将褐铁矿原料破碎后在磁选装置中抛尾，得到合格褐铁矿。
(2)将合格褐铁矿、粘结剂、还原剂和添加剂混合均匀后在压球成型装置中压制成型，制成含水的褐铁矿生球团；
(3)含水的褐铁矿生球团通过转底炉直接还原系统的给料通道均匀地布在扇形网带上并随网带向前运转；其中，气体吹扫通道吹扫的还原性气体与进入到冷却区的高温还原产物进行热交换产生预热气体，上行的预热气体对在扇形网带中的生球团进行加热烘干，并使球团得到预热；预热的球团通过最下层扇形网带的下料通道到达转底炉进料区，依次经过转底炉预热区、中温区、高温区发生还原反应，得到高温的还原产物；高温的还原产物进入冷却区与气体吹扫通道吹扫的还原性气体接触，将高温的还原产物冷却，同时还原性气体对球团中的铁氧化物进行还原，冷却后的还原产物通过还原产物出料装置排出炉外；在冷却过程中产生的预热气体在挡墙的作用下上行至布料装置中，用于烘干布料器中的含水生球。
步骤(2)中所述还原剂为兰炭、无烟煤、褐煤、烟煤、半胶、石油焦、焦煤或石墨等中的任意一种或多种按照任何比例组成的混合物；所述粘结剂为膨润土、黏土、水玻璃、赤泥、沥青、羧甲基纤维素钠、淀粉、改性淀粉、腐殖酸钠、糊精中的一种或多种的组合。
步骤(2)中所述含水的生球团中的自由水含量控制为≤15％；若自由水含量过高，影响球团成型，同时影响含水生球团烘干效果，无法满足转底炉生产要求，在还原过程中会发生爆裂。
所述生球团的控制粒径为10-40mm。若球团粒径过小，会通过网带的气孔漏下或者卡在气孔中，若球团直接漏下，不仅容易摔裂，还无法达到烘干预热的效果；若卡在气孔中，堵塞气孔的同时还会影响后续物料的传送。若球团粒径过大，烘干效果不明显，不能满足转底炉要求。
步骤(3)中气体吹扫通道吹扫的还原性气体为煤制气、高炉煤气或焦炉煤气中的一种或多种；冷却后的排出的还原产物的温度为600-730℃。
采用本实用新型的专用系统处理褐铁矿，含水的褐铁矿生球团可以在转底炉内实现烘干、预热，取消了前面的烘干工艺，同时还能得到金属化率更高的金属化球团。
综上所述，利用本实用新型提出的转底炉处理褐铁矿可以具有下列优点的至少之一：
(1)可以采用含水的褐铁矿生球直接入炉，取消了工艺前端的烘干流程，节约投资，同时降低能耗。
(2)对生球团从底部进行缓慢升温预热，减少球团中结晶水含量，防止还原过程中球团爆裂。
(3)吹扫还原性气体，使由高温区过来的还原产物快速降温，减少还原产物出料时被再度氧化，同时还原气体对还原产物继续还原，提高球团金属化率。
附图说明
图1显示了本实用新型一个实施例的转底炉处理褐铁矿的系统的流程示意图。
图2显示了根据本实用新型一个实施例的转底炉直接还原过程的系统示意图。
图3显示了根据本实用新型一个实施例的转底炉俯视结构示意图。
图4显示了根据本实用新型实施例的网带结构俯视图。
图5显示了根据本实用新型实施例的网带横断面剖视图。
图6显示了根据本实用新型实施例中扇形网带布料器在转底炉圆周方向结构示意图。
附图标记说明：
1、布料区；2、预热区；3、中温区；4、高温区；5、冷却区；6、扇形网传送带；61、扇形网带；7、隔板；8、气孔；9、下料通道；10、支撑轴、11、螺旋出料器；12、给料通道；13、挡料板；14、传动链轮；15、链节；16、挡墙；17、排气装置；18、气体吹扫通道。
具体实施方式
参考图1和图2所示，本实用新型提供了一种处理褐铁矿的系统，包括：磁选装置S100、压球成型装置S200和转底炉直接还原系统S300；其中，磁选装置S100的出料口与压球成型装置S200的入料口相通，压球成型装置S200的出料口和转底炉直接还原系统S300的进料通道相通。
如图3-图6所示，所述转底炉直接还原系统S300包括布料装置干燥以及预热S301、转底炉预热及直接还原S302、转底炉冷却S303、转底炉出料S304，其结构包括环形炉体和可转动的环形炉底，该环形炉体由内周炉壁、外周炉壁和环形炉顶组成，内周炉壁与外周炉壁同轴设置，环形炉顶的内外边缘分别连接在内周炉壁和外周炉壁的顶端，形成环形炉膛，所述的环形炉底对应设在该环形炉膛的下方；在该环形炉膛内沿圆周依次设置有布料区1、预热区2、中温区3、高温区4和冷却区5，且冷却区5和布料区1相邻，布料区1和预热区2之间、高温区4和冷却区5之间用径向的挡墙16分隔，在该挡墙16的下端与环形炉底之间留有能够至少通过一层物料的间隔；在该预热区2、中温区3和高温区4的内、外周炉壁上装有烧嘴，在冷却区5和布料区1之间的炉底上设有出料装置11，其中，在该布料区1和冷却区5之上横向设置由多层扇形网传送带6组成的扇形网带布料器；在所述的冷却区5靠近环形炉底处的内、外周炉壁上设有气体吹扫通道18；在对应于扇形网带布料器上方的转底炉炉顶设有排气装置17；在该扇形网带布料器上方的炉顶对应于冷却区5的一侧设有给料通道12。
所述的扇形网带布料器由多层上下间隔设置的扇形网传送带6组成，相邻的扇形网传送带6在圆周方向相互交替错开一段距离作为上一层扇形网传送带6末端向下一层扇形网传送带6首端落料的下料通道9，在每一个下料通道9对应的下面的扇形网传送带6的首端设有挡料板13；最上层的扇形网传送带位于给料通道12的下方，最下层的扇形网传送带6的末端与相邻隔墙形成下料通道9，位于布料区1的上方。
每一扇形网传送带6包括支撑轴10、传动链轮14和扇形网带61；两根支撑轴10分别径向转动支撑在扇形网传送带6的两端，在每一该支撑轴10靠近其两端处各装有一个传动链轮14，该扇形网带61由若干个扇形的单体链板连接为闭合环形带，相邻的单体链板之间通过链节15铰接，在该链节15的两端设有与所述的传动链轮14啮合的孔，该扇形网带61的两边的链节15围绕在两个传动链轮14上组成扇形网传送带6；各层扇形网传送带6上的扇形网带61在运转时，被动力装置驱动由首端向末端移动。
所述的单体链板在环形炉体径向上被弧形的隔板7均分为多段，且隔板7的弧形与环形炉体为同心圆弧，隔板7的高度高于物料在扇形网带61上物料层的厚度。
所述的扇形网带61由金属网或均匀分布气孔8的金属板制成；所述气孔8优选为圆形气孔。
设置在内、外周炉壁的气体吹扫通道18的高度高于物料进入冷却区5的物料层的高度；所述的出料装置11是螺旋出料器。
本实用新型的一个具体实施例，两层网带中心之间的距离为200-500mm，若两个网带距离过短，则需要设置数量过多，增加成本；若距离过长，球团从一个网带到达下层网带的高度差过大，易造成球团的碎裂，同时在网带上停留时间过短，不能保证烘干效果。
本实用新型的一个具体实施例，最底端网带出口位于布料区1内，距离转底炉炉底高度为200-600mm；若该距离过大，球团在落下过程中会更易碎裂；若距离过小，底端受热过多，影响装置的寿命。
本实用新型的一个具体实施例，扇形网带由隔板7分割为2-5个环形跑道，且环形跑道弧度与转底炉圆周方向上的弧度一致，横断面与转底炉径向方向平行；网带底部平均分布有圆形气孔，使得预热的吹扫气体与褐铁矿生球团接触，对其进行烘干。
本实用新型的一个具体实施例，圆形气孔8的直径为4-8mm，气孔直径过小，气体与生球团的接触面小，影响其烘干效果，气孔直径过大，生球团会漏下或卡在气孔内；
本实用新型的另一个具体实施例，扇形网带末端设有下料通道9和挡料板13，下料通道尺寸为100-200mm，使球团可落至下层网带。若尺寸过小，物料下落速度过慢，影响布料效果；若尺寸过大，物料下落集中，会导致球团堆积。
本实用新型的另一个具体实施例，布料装置两端的挡墙16距离转底炉炉底高度为60-150mm，用于将冷却区5、布料区1与其他区域隔离开，确保吹扫气体对高温还原产物冷却的同时不会影响其他区域气氛，且换热后的气体可上行烘干和预热生球团；此外，还不会影响各区域的物料移动。
本实用新型的另一个具体实施例，气体吹扫通道18设置在布料装置下方的冷却区5，且在还原产物的料层之上，对还原后的还原产物进行吹扫。
本实用新型的另一个具体实施例，排气装置17设置在布料装置上方的转底炉顶壁，且在靠近网带的一侧。
本实用新型的另一个具体实施例，还原产物出口设置在冷却区5和布料区1中间。
作为一种具体的实施方式，应用所述的系统处理褐铁矿的方法，包括：
(1)将褐铁矿原料破碎后在磁选装置S100中抛尾，得到合格褐铁矿。
(2)将合格褐铁矿、粘结剂、还原剂和添加剂混合均匀后在压球成型装置S200中压制成型，制成含水的褐铁矿生球团；
(3)含水的褐铁矿生球团通过转底炉直接还原系统S300的给料通道12均匀地布在扇形网带6上并随网带向前运转；其中，气体吹扫通道18吹扫的还原性气体与进入到冷却区5的高温还原产物进行热交换产生预热气体，上行的预热气体对在扇形网带6中的生球团进行加热烘干，并使球团得到预热；预热的球团通过最下层扇形网带的下料通道到达转底炉布料区1，依次经过转底炉预热区2、中温区3、高温区4发生还原反应，得到高温的还原产物；高温的还原产物进入冷却区5与气体吹扫通道18吹扫的还原性气体接触，将高温的还原产物冷却，同时还原性气体对球团中的铁氧化物进行还原，冷却后的还原产物通过出料装置11排出炉外；在冷却过程中产生的预热气体在挡墙16的作用下上行至布料装置中用于烘干布料器中的含水生球。
步骤(2)中所述还原剂为兰炭、无烟煤、褐煤、烟煤、半胶、石油焦、焦煤或石墨等中的任意一种或多种按照任何比例组成的混合物；所述粘结剂为膨润土、黏土、水玻璃、赤泥、沥青、羧甲基纤维素钠、淀粉、改性淀粉、腐殖酸钠、糊精中的一种或多种的组合。
步骤(2)中所述含水的生球团中的自由水含量控制为≤15％；
步骤(3)中气体吹扫通道吹扫的还原性气体为还原性气体为煤制气、高炉煤气或焦炉煤气中的一种或多种；冷却后的排出的还原产物的温度为600-730℃。
下面进一步结合实施例对本实用新型的方案进行解释，本领域技术人员将会理解，下面的实施例仅用于说明本实用新型，而不应视为限定本实用新型的范围。
实施例1
将铁品位45.18％的褐铁矿，破碎至-2mm，在磁场强度为250mT的磁场下磁选抛尾，得到合格褐铁矿。合格褐铁矿配入一定量的还原剂、粘结剂及添加剂混匀后，压制成含水生球团，球团粒径10mm，自由水含量为8％，将该球团通过布料装置布入转底炉。该布料装置为网带布料器，包括给料通道、三层网带和固定装置。
各层网带中心距离为500mm，最底端的网带距离转底炉炉底高度为400mm，最底端网带出料口位于转底炉布料区1之上。
网带内由两道隔板7分割为3个环形跑道，且环形跑道弧度与转底炉圆周方向上的弧度一致、横断面与转底炉径向方向平行，所述网带为金属丝网，孔径为2mm。扇形网带末端下料通道9宽度100mm。
布料装置两端的挡墙16距离转底炉炉底高度为60mm。
球团通过布料装置最底端的扇形网带的出口进入转底炉布料区1，依次经过预热区2、中温区3、高温区4，球团在此阶段停留时间为35min，高温区4温度为1200℃。生成的高温金属化球团到达冷却区5。
预热后的气体上行至布料装置，将褐铁矿生球团进行烘干并预热，随后和烘干过程产生的水蒸气一起从排气装置17排出转底炉外。最终获得的金属化球团温度为600℃，金属化率为92.44％。
实施例2
将铁品位33.49％的褐铁矿，破碎至-2mm，在磁场强度为250mT的磁场下磁选抛尾，得到合格褐铁矿。合格褐铁矿配入一定量的还原剂、粘结剂及添加剂混匀后，压制成含水生球团，球团粒径40mm，自由水含量为10％，将该球团通过布料装置布入转底炉。该布料装置为网带布料器，包括给料通道、三层网带和固定装置。
各层网带中心距离为300mm，最底端的网带距离转底炉炉底高度为600mm，最底端网带出料口位于转底炉布料区之上。
网带内由三道隔板分割为4个环形跑道，且环形跑道弧度与转底炉圆周方向上的弧度一致、横断面与转底炉径向方向平行，所述网带底部均匀分布有直径为8mm的圆形气孔8。扇形网带末端下料通道9宽度100mm。
布料装置两端的挡墙16距离转底炉炉底高度为110mm。
球团通过布料装置最底端网带出口进入转底炉布料区1，依次经过预热区2、中温区3、高温区4，球团在此阶段停留时间为30min，高温区4温度为1250℃，生成的高温金属化球团到达冷却区5。
预热后的气体上行至布料装置，将褐铁矿生球团进行烘干并预热，随后和烘干过程产生的水蒸气一起从排气装置17排出转底炉外。最终获得的金属化球团温度为650℃，金属化率为90.18％。
实施例3
将铁品位23.49％的褐铁矿，破碎至-2mm，在磁场强度为250mT的磁场下磁选抛尾，得到合格褐铁矿。合格褐铁矿配入一定量的还原剂、粘结剂及添加剂混匀后，压制成含水生球团，球团粒径20mm，自由水含量为15％，将该球团通过布料装置布入转底炉。该布料装置为网带布料器，包括给料通道12、五层网带6和固定装置。
各层网带中心距离为200mm，最底端的网带距离转底炉炉底高度为200mm，最底端网带出料口位于转底炉布料区1之上。
网带内由隔板7分割为2个环形跑道，且环形跑道弧度与转底炉圆周方向上的弧度一致、横断面与转底炉径向方向平行，所述网带底部均匀分布有直径为4mm的圆形气孔8。扇形网带末端下料通道宽度150mm.
布料装置两端的挡墙16距离转底炉炉底高度为150mm。
球团通过布料装置最底端网带出口进入转底炉布料区1，依次经过预热区2、中温区3、高温区4，球团在此阶段停留时间为25min，高温区5温度为1300℃。生成的高温金属化球团到达冷却区5。
预热后的气体上行至布料装置，将褐铁矿生球团进行烘干并预热，随后和烘干过程产生的水蒸气一起从排气装置17排出转底炉外。最终获得的金属化球团温度为730℃，金属化率为94.16％。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。例如将网带式换成链板式、网带等。