本实用新型属于轻合金低压铸造技术领域。
背景技术：
在低压铸造生产中使用的三室炉优点是液位恒定、炉温稳定、耗气量小、不用升液管；缺点是保持炉铝水利用率低、柱塞阀昂贵、维护麻烦、故障率高、铝水更新的慢，因此保持炉的容量必须较大。有鉴于此，需要发明一种解决上述问题的三室保温炉。
技术实现要素：
本实用新型为解决上述技术问题，提供了一种新型低压铸造用三室保温炉，包括炉体、保持炉室和加热器，所述保持炉室和加热器位于炉体内部，所述加热器设置在保持炉室顶部，所述炉体上设有与保持炉室连通的进料口，所述炉体上还设有加压室和出料室，所述加压室底部与出料室连通，所述加压室顶部设有进气管路，其底部设有进液口，所述保持炉室底部与加压室底部进液口连通，该进液口处设有球形单向阀，使金属液由保持炉室向加压室单向流动，加压室内设有浸入式加热器，出料室设有出料口。
进一步的，所述出料室的出料口设有陶瓷缩径管。
进一步的，所述陶瓷缩径管管口处设有陶瓷护管。
进一步的，所述加压室中设有液位电极。
进一步的，所述加压室和出料室整体截面呈U型。
进一步的，所述出料口设于出料室顶部。
进一步的，所述球形单向阀为耐高温陶瓷器件组成。
进一步的，所述保持炉室顶部亦设有进气管路。
进一步的，所述保持炉室中的加热器为硅碳棒加热器。
进一步的，所述球形单向阀的外形尺寸为：球的半径为5-100毫米、阀座的张角为30度到120度、壁厚为5-30毫米。
本实用新型利用球形单向阀来控制保持炉室与加压室之间的铝水输送，有效防止铝水倒流，从而替代了传统的柱塞阀，故障率极低；保持炉室进料，加压室加压送料，从出料室出料，过程控制容易，结构简单，成本低，生产效率高，铝水利用率达90％以上。
附图说明
下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的说明。
图1是本实用新型的新型低压铸造用三室保温炉的结构示意图。
具体实施方式
请参阅图1，是作为本实用新型的最佳实施例的一种新型低压铸造用三室保温炉，包括炉体4、保持炉室12和硅碳棒加热器11，保持炉室12和硅碳棒加热器11位于炉体内部，硅碳棒加热器11设置在保持炉室12顶部，炉体上设有与保持炉室12连通的进料口13，炉体4上还设有加压室10和出料室7，加压室10底部与出料室7连通，加压室10顶部设有进气管路9，其底部设有进液口，保持炉室12底部与加压室10底部进液口连通，该进液口处设有球形单向阀14，使金属液由保持炉室向加压室10单向流动，保持炉室12顶部亦设有进气管路。加压室10内设有浸入式加热器3。出料室7顶部设有出料口。出料室7的出料口设有陶瓷缩径管5。陶瓷缩径管5管口处设有陶瓷护管6，保温隔热，可防止挂铝。加压室10中设有液位电极8，用于侦测加压室10内铝水液位。加压室10容积可设置较小，每次最大排铝水量可由液位电极的高度来调整，一般不大于50公斤。加压室容积小，每次排铝水引起的加压室内的气、液比的变化较大，据此控制系统可以准确判定保压跃升的时刻，无需设置保压启始时刻参数。保持炉室的容积也不很大因为他的铝水利用率高达90％以上。加压室和出料室整体截面呈U型，结构合理，可稳定、精确出料。炉体4中靠近保持炉室12从内到外分别设有内层保温层2和外层保温层1，双层保温，防止保持炉室温度过快降低，节约能耗。
球形单向阀14为耐高温陶瓷器件组成，球形单向阀的外形尺寸为：球的半径为5-100毫米、阀座的张角为30度到120度、壁厚为5-30毫米。控制保持炉室的铝水向加压室单向流动，有效防止铝水倒流。
工作时，先把炉体与主机上放好模具的工作台连好，通过进料口加满铝液关好密封的炉门，通过保持炉室的进气管路向保持炉加压，把铝水通过球形单向阀送进加压室当液面碰到液位电极时，保持炉室的进气管路的进气阀关闭，加压室液位不再升高，这时无需设置保压跃升时刻的液面加压控制系统启动，向加压室送气，通过出料室的出料口把铝水压入型腔，保压、排气。随后再向保持炉室送气，重复前述的动作，进行下一工作循环。
本实用新型利用球形单向阀来控制保持炉室与加压室之间的铝水输送，有效防止铝水倒流，从而替代了传统的柱塞阀，故障率极低；保持炉室进料，加压室加压送料，从出料室出料，过程控制容易，结构简单，成本低，生产效率高，铝水利用率达90％以上。
上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。