发动机机油座压铸模具的制作方法

本实用新型涉及到发动机零部件生产技术领域，具体地说，是一种发动机机油座压铸模具。

背景技术：

机油座与发动机机油滤清器共同组成发动机润滑油过滤部件，清洁发动机的润滑油，也是机油滤清器连接发动机机体的部件。机油座用于一头对接滤清器，另一头对接油冷却器，其主要作用为传递热侧介质从油冷却器至滤清器进行过滤，而后回到发动机的主油道中。

传统的机油座的生产，其多采用压铸成型的工艺。而在该工艺中，多数存在浇口数量较少，不利于产品的成型，使得工时加长，而且排气状况不良，使得产品粗坯具有较多较大的气泡，进而造成产品质量较低、浪费资源的现象。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的是提供一种发动机机油座压铸模具，该模具具有更好排气效果，产品质量高。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：

一种发动机机油座压铸模具，其关键在于：包括模具本体、主进料通道、成型腔、多个渣包，所述主进料通道、成型腔、渣包均设置在模具本体上，在该模具本体上开设有进料口，该进料口与所述主进料通道相连通，在所述主进料通道与所述成型腔之间还设置有至少四条辅进料通道，所述成型腔还与多个渣包相连通，在所述模具本体上还开设有多条出气通道，该出气通道的一端与所述渣包相连通，所述出气通道的另一端连接至模具本体上开设的出气口。

进一步的，多条所述辅进料通道分布在所述成型腔的其中一侧，在所述成型腔的其余侧设置所述渣包。

进一步的，所述进料口连接在所述主进料通道的中部，在该主进料通道上连接有六条所述辅进料通道，且所述辅进料通道靠近于所述成型腔的拐点设置。

进一步的，所述进料口与所述出气口相对设置，所述出气口仅与部分渣包相连通，且该部分渣包均位于所述出气口与成型腔之间。

进一步的，所述出气通道共有五条，所述出气口的个数为三个，其中位于左侧的两条出气通道与位于左侧的一个出气口相连，中间的出气通道与中间的出气口相连，位于右侧的两条出气通道与右侧的一个出气口相连。

进一步的，在每个所述渣包上均设置有出气孔。

本实用新型的显著效果是：结构简单，布局合理，在传统的压铸模具进行了改进，首先通过多条辅进料通道增加了更多的浇口，使得机油座产品粗坯更容易成型，减少了工时，控制了生产成本；另外，设置了渣包、出气通道、出气孔等排气结构，使得生产过程中排气效果更好，有效避免了产品出现气泡，保证了产品质量。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是所述机油座的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式以及工作原理作进一步详细说明。

如图1与图2所示，一种发动机机油座压铸模具，包括模具本体1、主进料通道2、成型腔3、多个渣包4，所述主进料通道2、成型腔3、渣包4均设置在模具本体1上，在该模具本体1上开设有进料口5，该进料口5与所述主进料通道2相连通，在所述主进料通道2与所述成型腔3之间还设置有至少四条辅进料通道6，即附近聊听到6与成型腔3之间的连接处形成浇口，所述成型腔3还与多个渣包4相连通，在所述模具本体1上还开设有多条出气通道7，该出气通道7的一端与所述渣包4相连通，所述出气通道7的另一端连接至模具本体1上开设的出气口8在每个所述渣包4上均设置有出气孔9。

在具体实施时，多条所述辅进料通道6分布在所述成型腔3的其中一侧，在所述成型腔3的其余侧设置所述渣包4。而本例中所述辅进料通道6分布在所述成型腔3的上侧，所述渣包4位于成型腔3的左右两侧以及下侧，从而具有更多的渣包4可用于排气，减小产品表面出现气泡的可能性。

从图1可以看出，所述进料口5连接在所述主进料通道2的中部，在该主进料通道2上连接有六条所述辅进料通道6，且所述辅进料通道6靠近于所述成型腔3的拐点设置。

本例中，优选所述进料口5与所述出气口8相对设置，使得本模具具有良好的出气通道，进而有助于保证产品质量；所述出气口8仅与位于成型腔3下侧的渣包4相连通，从而优化了本模具的空间布局，避免了设置更多出气通道7带来的成本增加。

从图1中还可以看出，所述出气通道7共有五条，所述出气口8的个数为三个，其中位于左侧的两条出气通道7与位于左侧的一个出气口8相连，中间的出气通道7与中间的出气口8相连，位于右侧的两条出气通道7与右侧的一个出气口8相连。通过上述方式，在有效地模具空间内保证了良好的排气效果，而不会增加模具的大小。

本模具在生产时，通过多条辅进料通道6增加了更多的浇口，使得机油座产品粗坯更容易成型，减少了工时，控制了生产成本；另外，设置了渣包4、出气通道7、出气孔9等排气结构，使得生产过程中排气效果更好，有效避免了产品出现气泡，保证了产品质量。