压铸模具的制作方法

本实用新型涉及到模具的技术领域，特别是涉及到一种压铸模具。

背景技术：

压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，而压铸是一种在压铸模锻机上完成的工艺。压铸时，金属液先充型进压铸模锻机上的压铸模具的型腔(压室空腔)内，随着金属液的冷却过程加压锻造，使金属毛坯的机械性能得到提高，得到压铸件产品。

现有的压铸模具，由于产品的倒扣结构，在设计模具时，倒扣的现象会使模具脱不了模，因此倒扣处做成可脱模的半成品，脱模后，再利用CNC夹具编程铣出产品的倒扣结构，得出成品。由于成型产品需要二次加工，增加工序，同时也增加成本，降低效率，因此，提出了一种不需二次加工，降低成本的压铸模具。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的为提供一种降低成本，提高工作效率的压铸模具。

为了达到上述目的，本实用新型提出了如下的技术方案：

一种压铸模具，上模板、下模板、上模芯、下模芯、斜顶、垫板、底针板和顶针；

所述上模芯安装于所述上模板，所述下模芯和斜顶安装于所述下模板；所述斜顶第一端与所述垫板固定连接，所述垫板远离所述下模板一侧固定连接所述底针板，所述顶针第一端安装于所述垫板上并通过所述底针板固定，所述顶针第二端依次穿过所述下模板和下模芯，且其端面与所述上模芯、下模芯和斜顶第二端成型产品的外表面；

当所述上模板和下模板合模后，所述顶针第二端端面、斜顶第二端、上模芯与下模芯形成铸造产品的第一腔体，位于第一腔体内的所述斜顶成型产品的倒扣位；

所述倒扣位位于成型产品的两侧，所述斜顶设置有两个，分别安装于所述第一腔体内成型产品倒扣位的两侧；

当向第一腔体填充原料成型产品后，所述上模板和下模板分模，所述斜顶侧向同步分型，所述顶针动作推动成型产品脱模。

进一步地，上述压铸模具包括固定座，所述斜顶第一端与所述固定座固定连接，所述固定座固定安装于所述垫板上。

进一步地，上述上模板设置有第一排气块，所述下模板设置有第二排气块，所述第一排气块、第二排气块设置于成型第一腔体的一侧且上下对应；

当所述上模板和下模板合模，第一排气块和第二排气块形成可排气体的第二腔体，向所述第一腔体填充原料时，第一腔体内的空气可流向所述第二腔体；

当产品成型后，所述上模板带动所述第一排气块与所述下模板带动第二排气块分模，所述第一排气块与第二排气块分开。

进一步地，压铸模具还包括顶出杆，所述顶出杆第一端安装于所述垫板上并通过所述底针板固定，所述顶出杆第二端依次穿过所述下模板和第二排气块，且其端面与所述第二排气块面向第一排气块的面光顺相切；

当所述上模板和所述下模板分模，所述顶出杆顶向所述第一排气块，使所述第一排气块和第二排气块分离。

进一步地，上述压铸模具包括导柱和导套，当所述上模板和下模板合模，所述导柱穿进所述导套内，使所述上模板和下模板准确合模；

当所述上模板和下模板分模，所述导柱与所述导套分离。

进一步地，上述压铸模具当所述斜顶侧向同步分型后，所述斜顶的横向抽芯距离大于或等于成型产品侧向深度2mm。

进一步地，还包括回程机构，当所述顶针顶出产品后，所述回程机构将所述顶针和所述斜顶机构回复原位。

进一步地，所述回程机构包括弹簧和回程杆，所述回程杆安装固定于所述垫板上，所述弹簧穿套于所述回程杆上，并位于所述下模板远离所述上模板的一侧与所述垫板之间。

进一步地，所述上模芯设置有凹槽，所述下模芯设置有适配于所述凹槽的凸台；

当所述上模板和所述下模板合模时，所述凹槽和所述凸台适配。

进一步地，所述上模板设置有唧嘴，所述下模板设置有与所述唧嘴对应的分流锥；

当所述上模板和所述下模板合模，所述唧嘴与所述分流锥抵顶配合，成型原料从所述唧嘴沿所述分流锥流向所述第一腔体；

当所述上模板和所述下模板分模后，所述唧嘴与所述分流锥分离。

本实用新型的压铸模具，通过斜顶侧向分型，顶针顶出产品脱模，并通过设置排气块排除成型产品的腔体内空气，提高产品的成品率，制造成品低，不需要对成型产品的倒扣进行二次加工，减少加工工序，提高工作效率。

附图说明

图1是本实用新型压铸模具的成型产品示意图；

图2是本实用新型一优选实施例的压铸模具下模板的结构示意图；

图3是本实用新型一优选实施例的压铸模具上模板的结构示意图；

图4是本实用新型一优选实施例的压铸模具的结构示意图。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接。

参照图1-4所示，提出本实用新型一实施例的一种压铸模具，包括上模板1、下模板9、上模芯2、下模芯8、斜顶7、垫板15、底针板16和顶针18；上模芯2安装于上模板1，下模芯8和斜顶7安装于下模板8；斜顶7第一端与垫板15固定连接，垫板15远离下模板9一侧固定连接底针板16，顶针18第一端安装于垫板15上并通过底针板16固定，顶针18第二端依次穿过下模板9和下模芯8，且其端面与上模芯2、下模芯8和斜顶7成型产品20的外表面；当上模板1和下模板9合模后，顶针18第二端端面、斜顶7第二端、上模芯2与下模芯8形成铸造产品20的第一腔体，位于第一腔体内的斜顶7成型产品20的倒扣位；倒扣位21位于成型产品20的两侧，斜顶7设置有两个，分别安装于第一腔体内成型产品20倒扣位21的两侧；当向第一腔体填充原料成型产品20后，上模板1和下模板9分模，斜顶7侧向同步分型，顶针18动作推动成型产品20脱模。

在本实施例中，上模芯2可拆卸安装于上模板1，下模芯8可拆卸安装于下模板9，且上下模芯通过螺丝分别安装固定于上下模板，还包括固定座22，斜顶7第一端与固定座22固定连接，固定座22固定安装于垫板15上。斜顶7通过固定座22固定于垫板15上，上模板1和下模板9合模后，顶针18第二端端面、上模芯2、下模芯8和斜顶7形成第一腔体，成型原料对第一腔体填充，当产品20成型后，上模板1和下模板9分模，斜顶7侧向同步分型，顶针18动作推动成型产品20脱模，即可得到所需的成型产品20。成型后的产品20倒扣位21不需要进行数控机床的加工，提高了制造产品的工作效率，节省人工，降低成本。

在本实施例中，上模板1设置有第一排气块5，下模板9设置有第二排气块6，第一排气块5、第二排气块6设置于成型第一腔体的一侧且上下对应；当上模板1和下模板9合模，第一排气块5和第二排气块6形成可排气体的第二腔体，向第一腔体填充成型原料时，第一腔体内的空气可流向第二腔体；当成型产品20后，上模板1带动第一排气块5块与下模板9带动第二排气块6分模，第一排气块5与第二排气块6分开。在本实施例中，还包括顶出杆19，顶出杆19第一端安装于垫板15上并通过底针板16固定；顶出杆19第二端依次穿过下模板9和第二排气块6，且其端面与第二排气块6面向第一排气块5的面光顺相切；当上模板1和下模板9分模，顶出杆19顶向第一排气块5，使第一排气块5和第二排气块6分离。设置第一排气块5和第二排气块6，当上模板1和下模板9合模后，成型材料填充第一腔体，第一腔体内的空气可流入第二腔体，使成型的产品20减少气泡等影响产品性能的因素，提高产品20的合格率。由于压铸产品的材料为金属，在本实施例中，采用铝液填充，当第一腔体内的空气流向第二腔体，在高温高压的情况下，铝液也会流进第二腔体，当第一排气块5和第二排气块6分离，则需要较大的分离力才能分开第一排气块5和第二排气块6，在此处设置顶出杆19，通过顶出杆19顶向第一排气块5，可以更轻松将第一排气块5与第二排气块6分离，同时更容易取出第二腔体内的压铸铝片(废料)。

在本实施例中，上述压铸模具还包括导柱11和导套4，当上模板1和下模板9合模，导柱11穿进导套4内，使上模板1和下模板9准确合模；当上模板1和下模板9分模，导柱11与导套4分离。其中导柱11固定安装于下模板9，导套4固定安装于上模板1，当上模板1和下模板9合模时，通过导柱11和导套4的配合，导柱11穿进导套4中，使上模板1和下模板9准确合模，保证压铸模具的合模精度；当上模板1和下模板9分模时，导柱11远离导套4，以便取出所需的产品20。在另一实施例中，导柱11可安装固定于上模板，导套固定安装于上模板，且导柱和导套的互相配合，使上模板和下模板准确合模，保证压铸模具的合模精度。

在本实施例中，当上述斜顶7侧向同步分型后，斜顶7的横向抽芯距离大于或等于成型产品20侧向深度2mm。在本实施例中，采用铝液灌进第一腔体，当产品20成型后，斜顶7的横向抽芯距离等于成型产品20的侧向深度，在理想状态下，产品20即可脱模，若斜顶7的横向抽芯距离等于成型产品20的侧向深度时，产品20的外表面与斜顶7侧面产生摩擦，导致刮花产品20的外表面，或者因为制作的误差，可能会产生倒扣现象，产品20没办法完全脱模，在设计制造该压铸模具时，斜顶7的横向抽芯距离稍大于成型产品20侧向深度，成型的产品20可以安全的脱离模具，同时，也可以节省模具的空间，降低成本。

在本实施例中，压铸模具还包括回程机构，当顶针18顶出产品20后，回程机构将顶针18和斜顶7机构回复原位。其中，回程机构包括弹簧14和回程杆12，回程杆12安装固定于垫板15上，弹簧14穿套于回程杆12上，并位于下模板9远离上模板1的一侧与垫板15之间。当上模板1和下模板9分模，弹簧14受垫板15与下模板9之间的压力，当顶针18顶出成型产品20后，通过回程杆12与弹簧14的配合，将下模板9上的顶出部分复位，回程机构也可以将顶出杆19的顶出部分复位，可再次合模，进行下一次的压铸。回程机构采用弹簧14与回程杆12的配合，可以节省成本，更换简单。

在另一实施例中，回程机构也可以采用油缸复位，当顶针18与斜顶7将成型产品20顶出，产品20脱模后，油缸将顶针18与斜顶7复位，也可以将顶出杆12的顶出部分复位，实现复位功能；但是，因为制造本产品时，斜顶7侧向分型的距离较短，顶针18顶出距离较短，而使用油缸复位成本高，因此采用弹簧14和回程杆12配合复位，既可以实现复位功能，也能节省成本。

在本实施例中，上述上模芯2设置有凹槽，下模芯8设置有适配于凹槽的凸台；当上模板1和下模板9合模时，凹槽和凸台适配。在本本实施例中，上模芯2四角处分别设置有凹槽，下模芯8四角处设置有对应上模芯2的凹槽的凸台，当上模板1和下模板9合模时，上模芯2的凹槽于下模芯8的凸台抵顶适配，可以对第一腔体进一步定位，进一步保证合模的精度。在另一实施例中，凹槽与凸台的设置位置可以对调，在上模芯2上设置凸台，在下模芯8设置凹槽并对应上模芯2的凸台，同样可以实现提高合模的精度。

在本实施例中，上述上模板1设置有唧嘴3，下模板9设置有与唧嘴3对应的分流锥10；当上模板1和下模板9合模，唧嘴3与分流锥10抵顶配合，成型原料从唧嘴3沿分流锥10流向第一腔体；当上模板1和下模板9分模后，唧嘴3与分流锥10分离。增加分流锥10，当成型材料从唧嘴3流入，通过分流锥10再对第一腔体进行填充，可以减少唧嘴3进料处处的废料，减低成本，同时，成型的时间缩短。

在本实施例中，压铸模具还设置有底板17和方铁13，其中方铁13位于底针板16和垫板15的两侧，且方铁13与下模板9固定安装，底板17固定安装于方铁13远离下模板9的一侧，当压铸模具装入压铸机台后，压铸机台可通过锁紧底板17来固定下模板9，并通过锁紧上模板1来实现上下模合模与分模，结构简单。

本实用新型的压铸模具，通过斜顶侧向分型，顶针顶出产品脱模，并通过设置排气块排除成型产品的腔体内空气，提高产品的成品率，制造成品低，不需要对成型产品的倒扣进行二次加工，减少加工工序，提高工作效率。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。