用于成型家电产品机身壳体的金属压铸模具的制作方法

本实用新型涉及压铸模具领域技术，尤其是指一种用于成型家电产品机身壳体的金属压铸模具。

背景技术：

目前，搅拌机身壳体一般有塑胶或金属两种，金属材质的搅拌机身壳体在结构强度、耐用性等方面优于塑胶材质的搅拌机身壳体，在现有技术中，制作金属材质的搅拌机身壳体时，通常是利用压铸模具进行浇注，容易出现搅拌机身壳体缩孔、气孔及裂纹等不良，导致良品率受局限，也难以满足高品质产品加工要求。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种用于成型家电产品机身壳体的金属压铸模具，其确保热金属流能够顺畅进入压铸型腔，搅拌机身壳体不会形成缩孔、气孔及裂纹等缺陷，提高了产品质量，同时，产品的生产效率也有大幅提高。

为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：

一种用于成型家电产品机身壳体的金属压铸模具，包括有后模和前模，其中，该后模与前模闭合形成有压铸型腔；该前模底部向上凹设形成有截面呈凹字形的凹槽，该后模的顶部向上凸设形成有截面呈凹字形的凸部，合模后，所述凸部伸入凹槽内，所述凸部的外表面与凹槽的内表面保留间隙，所述间隙构成前述压铸型腔；该压铸型腔连接有浇口通道，所述浇口通道连接于后模与前模的合模面处；所述浇口通道包括有依次连接的竖向浇注段、第一斜向浇注段、横向浇注段、第二斜向浇注段及第三斜向浇注段，该第三斜向浇注段连通于前述压铸型腔。

作为一种优选方案，所述第一斜向浇注段自上而下往内倾斜设置，第一斜向浇注段的横截面积自上而下渐小设计，该第一斜向浇注段的上端连接于竖向浇注段的底端，该横向浇注段的外端连接于第一斜向浇注段的下端，该横向浇注段自外该往内水平横向延伸设置，该第二斜向浇注段连接于横向横向浇注段的内端，该第二斜向浇注段自上而下往内倾斜设置，该第三斜向浇注段连接于第二斜向浇注段的内端，该第三斜向浇注段自下而上往内倾斜设置，该第三斜向浇注段与第二斜向浇注段连接构成V形结构，该第三斜向浇注段的内端连通于前述压铸型腔。

作为一种优选方案，所述横向浇注段与第一斜向浇注段的连接部位进行了倒圆角引渡设计。

作为一种优选方案，所述第三斜向浇注段的流通截面积自外往内渐小设计。

作为一种优选方案，所述第三斜向浇注段的渐变夹角为30度。

作为一种优选方案，所述第三斜向浇注段与第二斜向浇注段的连接部位处，通过导引圆弧连接过渡，其中，连接部位之上侧壁的导引圆弧定义为第一圆弧，连接部位之下侧壁的导引圆弧定义为第二圆弧，第一圆弧的弧半径小于第二圆弧的弧半径，而且，第一圆弧的绵长小于第二圆弧的弧长。

作为一种优选方案，所述前模上开设有竖向通孔，该竖向通孔具有依次向下布置的第一级竖向通孔、第二级竖向通孔、第三级竖向通孔，第一级竖向通孔、第二级竖向通孔、第三级竖向通孔依次连通形成台阶孔，对应第二级竖向通孔的内侧壁处嵌设有密封紧套筒，密封紧套筒的内壁面与第三级竖向通孔的内侧壁保持齐平，密封紧套筒的顶端与第一级竖向通孔、第二级竖向通孔之间的横向台阶面齐平；前述竖向通孔内嵌装有进料套，进料套的顶端周围往外形成有搭接边，其搭接边连接于横向台阶面上，进料套与密封紧套筒的内壁面相互紧配；所述后模上对应进料套形成有分流锥，所述分流锥伸入进料套内部，分流锥与进料套内壁面之间构成前述第一斜向浇注段。

作为一种优选方案，所述进料套内具有上段竖向等大通孔及下段渐大通孔，下段渐大通孔自上而下呈渐大圆锥状设计，前述分流锥呈自下而上的渐大式圆锥台结构。

作为一种优选方案，所述分流锥内部设置有分流锥冷却水井，所述后模设置有后模冷却水路，所述前模设置有前模冷却水路。

作为一种优选方案，所述浇口通道设置于压铸型腔的一侧，于压铸型腔的另一侧绕压铸型腔周围布置有若干渣包。

本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过对前模、后模及浇口通道的设计，确保热金属流能够顺畅进入压铸型腔，搅拌机身壳体不会形成缩孔、气孔及裂纹等缺陷，提高了产品质量，同时，产品的生产效率也有大幅提高。

为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型之实施例的大致结构示图；

图2是图1的局部放大结构示图。

附图标识说明：

10、后模 20、前模

31、竖向浇注段 32、第一斜向浇注段

33、横向浇注段 34、第二斜向浇注段

35、第三斜向浇注段 36、第一圆弧

37、第二圆弧 40、压铸型腔

50、密封紧套筒 60、进料套

70、分流锥 80、分流锥冷却水井。

具体实施方式

请参照图1至图2所示，其显示出了本实用新型之实施例的具体结构，其包括有后模10和前模20，其中，该后模10与前模20闭合形成有压铸型腔40；该前模20底部向上凹设形成有截面呈凹字形的凹槽，该后模10的顶部向上凸设形成有截面呈凹字形的凸部，合模后，所述凸部伸入凹槽内，所述凸部的外表面与凹槽的内表面保留间隙，所述间隙构成前述压铸型腔40；该压铸型腔40连接有浇口通道，所述浇口通道连接于后模10与前模20的合模面处；所述浇口通道包括有依次连接的竖向浇注段31、第一斜向浇注段32、横向浇注段33、第二斜向浇注段34及第三斜向浇注段35，该第三斜向浇注段35连通于前述压铸型腔40。

本实施例中，所述第一斜向浇注段32自上而下往内倾斜设置，第一斜向浇注段32的横截面积自上而下渐小设计，该第一斜向浇注段32的上端连接于竖向浇注段31的底端，该横向浇注段33的外端连接于第一斜向浇注段32的下端，该横向浇注段33自外该往内水平横向延伸设置，该第二斜向浇注段34连接于横向横向浇注段33的内端，该第二斜向浇注段34自上而下往内倾斜设置，该第三斜向浇注段35连接于第二斜向浇注段34的内端，该第三斜向浇注段35自下而上往内倾斜设置，该第三斜向浇注段35与第二斜向浇注段34连接构成V形结构，该第三斜向浇注段35的内端连通于前述压铸型腔40。所述横向浇注段33与第一斜向浇注段32的连接部位进行了倒圆角引渡设计。所述第三斜向浇注段35的流通截面积自外往内渐小设计。所述第三斜向浇注段35的渐变夹角为30度。所述第三斜向浇注段35与第二斜向浇注段34的连接部位处，通过导引圆弧连接过渡，其中，连接部位之上侧壁的导引圆弧定义为第一圆弧36，连接部位之下侧壁的导引圆弧定义为第二圆弧37，第一圆弧36的弧半径小于第二圆弧37的弧半径，而且，第一圆弧36的绵长小于第二圆弧37的弧长。

在前述前模20上开设有竖向通孔，该竖向通孔具有依次向下布置的第一级竖向通孔、第二级竖向通孔、第三级竖向通孔，第一级竖向通孔、第二级竖向通孔、第三级竖向通孔依次连通形成台阶孔，对应第二级竖向通孔的内侧壁处嵌设有密封紧套筒50，密封紧套筒50的内壁面与第三级竖向通孔的内侧壁保持齐平，密封紧套筒50的顶端与第一级竖向通孔、第二级竖向通孔之间的横向台阶面齐平；前述竖向通孔内嵌装有进料套60，进料套60的顶端周围往外形成有搭接边，其搭接边连接于横向台阶面上，进料套60与密封紧套筒50的内壁面相互紧配；所述后模10上对应进料套60形成有分流锥70，所述分流锥70伸入进料套60内部，分流锥70与进料套60内壁面之间构成前述第一斜向浇注段32。分流锥70有效防止金属液进入压铸型腔40时直冲型壁;避免直浇道底部聚集过多金属，使金属液在转角处流动平稳。所述进料套60内具有上段竖向等大通孔及下段渐大通孔，下段渐大通孔自上而下呈渐大圆锥状设计，前述分流锥70呈自下而上的渐大式圆锥台结构。

以及，所述分流锥70内部设置有分流锥冷却水井80，所述后模10设置有后模10冷却水路，后模10冷却水路围绕压铸型腔40设置，其大致结构呈U型结构包围，即三面包围；所述前模20设置有前模20冷却水路，其前模20冷却水路对应位于浇口通道与压铸型腔40之间区域，前模20冷却水路穿过该区域延伸设置；所述浇口通道设置于压铸型腔40的一侧，于压铸型腔40的另一侧绕压铸型腔40周围布置有若干渣包，渣包设置在前模20内，其能够很好地处理铸液中的氧化渣等，不易产生局部涡流，对压铸型腔40的温度分布也有所改善，减少铸件流痕、冷隔和浇不足的现象；各个冷却水路及浇注流道等布置，有效减少冷却时间，提高生产效率，提高成品质量。本实用新型的设计重点在于，其主要是通过对前模、后模及浇口通道的设计，确保热金属流能够顺畅进入压铸型腔，搅拌机身壳体不会形成缩孔、气孔及裂纹等缺陷，提高了产品质量，同时，产品的生产效率也有大幅提高。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。