本发明涉及一种连铸方法，具体涉及一种非稳态浇铸过程中的连铸坯凝固末端压下控制方法。
背景技术：
连铸机正常生产过程中，由于漏钢等事故和换水口及换中间包等连铸操作流程，可能会导致非稳态浇铸状态时间较长，则大事故就越易出现，如卧坯。这将造成非正常停机拉尾坯。非稳态浇铸即为铸坯拉速超出正常范围5min以上。为了有效解决这类事故并降低损失，处理事故时间长短就成为浇铸能否正常进行的关键问题。
专利申请cn201610560529.8“一种板坯连铸机发生漏钢后的辊缝控制方法”，本发明公开了一种板坯连铸机发生漏钢后的辊缝控制方法，包括如下步骤：s1.实时在线监控连铸坯三维温度场tfield；s2.获得当前时刻结晶器弯月面至连铸机安全线位置具有流动性特征的钢液体积vsafe，获得当前时刻具有远程调节辊缝值能力的扇形段内具有流动性特征的钢液体积vsegment；s3.假定vsegment增加到vsegment1，计算出vsegment1所对应的扇形段辊缝值与vsegment所对应的扇形段辊缝值之间的变化量△gapbreakout；s4.如果发生漏钢，则立刻将扇形段辊缝值的变化量△gapbreakout增加到vsegment1所对应的扇形段辊缝值；否则转步骤s1。本发明避免了发生漏钢时，钢液从漏钢处大量流出的风险，减轻了机械设备受损程度，降低了发生漏钢后的处理难度，同时通过合理的扇形段辊缝控制，可避免铸坯产生中心裂纹缺陷；若长时间处于漏钢状态，考虑到生产安全问题，则连铸机会停机；如果连铸机辊缝能较短时间内回复至基础辊缝，则对事故的解决会有很大缓解。基础辊缝即为扇形段无压下时的辊缝值。
专利申请cn201520895359.x“一种板坯连铸机拉矫机事故驱动控制系统”,本实用新型公开了一种板坯连铸机拉矫机事故驱动控制系统，包括：切换装置，设置于板坯连铸机的操作台上，用于将所述板坯连铸机的拉矫机的工作压力由正常压力切换为事故压力；短接装置，与所述切换装置相连，用于在所述切换装置将所述工作压力由正常压力切换为事故压力后，短接所述板坯连铸机中控制拉矫机电机的综合继电器与扩展继电器；启动装置，与所述切换装置相连，用于向所述拉矫机发出启动指令，以打开所述拉矫机电机电机的制动器。在很短的时间内即能够将板坯连铸机扇形段内的铸坯拉出，避免了铸坯在扇形段内冷却而导致卧坯等情况的产生，进而避免了连铸机长时间停工的情况，从而提高板坯连铸机的作业率，并且大大减轻了工人的劳动强度；但这种处理方法依然要停机，不能最大限度的降低生产损失。
技术实现要素：
本发明提供一种非稳态浇铸过程中的连铸坯凝固末端压下控制方法，能够安全有效的达到现场凝固末端重压下效果，预防现场紧急事故的发生问题。
本发明的技术方案如下：
一种非稳态浇铸过程中的连铸坯凝固末端压下控制方法，包括如下步骤：
(1)连铸坯正常浇铸过程中，拉速为0.80m/min～0.90m/min，辊缝压下速率为0.03mm/s，压下区间依据设定的压下量进行压下，压下量根据连铸坯固相率分数设定；
(2)处于非稳态浇铸时，降低拉速，连铸坯凝固末端前移，压下控制模式为：矫直段最大压下量不超过3mm，其余压下量分配在水平段，水平段压下量的分配原则为：每段压下量为其最大压力的0.8倍所对应的压下量，直至达到压下量生产要求；
(3)处于非稳态浇铸时间超过20min，所有压下的扇形段辊以0.38mm/s的抬起速率回复至基础辊缝；控制系统报警提示非稳态，现场计算过渡坯长度；
(4)非稳态因素解决后，继续进行步骤(1)。
本发明的有益效果为：本发明的控制方法在铸坯正常浇铸过程中，采用重压下生产控制系统，即加大压下量；非稳态浇铸下，降低拉速，连铸坯凝固末端前移，压下控制模式为：矫直段最大压下量不超过3mm，其余压下量分配在水平段，压下量采用压力控制方法以保证铸坯的规格；当非稳态浇铸时间超过20min，则所有压下状态的辊缝均以0.38mm/s速率上抬至基础辊缝，使连铸机能够在较短时间内恢复并再次投入正常生产，可以有效的降低非正常停工等事故率，以保证生产安全；同时控制系统报警提示非稳态，现场计算过渡坯(达不到生产规格)长度；非稳态因素解决后，重新开始重压下。本方法是在保证连铸机安全生产的前提下，先保证铸坯生产规格的稳定，然后保证生产的稳定。
具体实施方式
一种非稳态浇铸过程中的连铸坯凝固末端压下控制方法，包括如下步骤：
(1)连铸坯正常浇铸过程中，拉速为0.80m/min～0.90m/min，辊缝压下速率为0.03mm/s，连铸坯凝固末端在第8段出口，压下区间依据设定的压下量进行压下，压下量根据连铸坯固相率分数设定；例如：设定连铸坯固相率分数在0.7-0.8之间压下0.2，则压下量就为总压下量的0.2倍；
(2)处于非稳态浇铸时，降低拉速，连铸坯凝固末端前移至第5段出口，压下控制模式为：矫直段最大压下量不超过3mm，其余压下量分配在水平段，水平段压下量的分配原则为：每段压下量为其最大压力的0.8倍所对应的压下量，直至达到压下量生产要求；例如第10段的最大压力为25mpa，0.8倍为20mpa，压下量就是在20mpa下所能达到的压下量；
(3)处于非稳态浇铸时间超过20min，所有压下的扇形段辊以抬起速率0.38mm/s回复至基础辊缝；控制系统报警提示非稳态，现场计算过渡坯长度；
(4)非稳态因素解决后，重新开始进行步骤(1)。
其中连铸机的零段为垂直弯曲段，1-6段为弧形段，7-8段为矫直段，9-14段为水平段，1-14都为扇形段。
实施例：生产横断面尺寸为1800mm×280mm的q345钢，拉速0.89mm/min，工艺压下量为9mm，在换中间包降速过程中，凝固末端前移至第5段出口，分配压下量为：8段3mm，9段3.2mm(最大压力为25mpa，压力控制显示20mpa)，10段2.1mm(最大压力为25mpa，压力控制显示20mpa)，11段0.7mm(最大压力为15mpa，压力控制显示12mpa)，依此分配完成换中间包。换中间包过程为：连铸坯拉速从0.89mm/min降至0mm/min耗时13min，在0mm/min保持2min，换中间包结束后又耗时12min提高拉速。在连铸坯拉速上升过程中，控制系统出现报警并标示浇铸长度为568.42m，同时呈压下状态的辊缝开始上抬；在拉速稳定并且压下量又重新达到生产要求时，控制系统报警结束并标示浇铸长度为579.33mm，即过渡坯为10.91m。避免了铸机卧坯事故的发生，减少了经济损失。
对比例：连铸生产横断面尺寸为1800mm×280mm的q345钢，铸坯正常拉速为0.88m/min，压下速率为0.03mm/s，并保持拉速稳定不变，工艺压下量为9mm，其扇形段分配量为8段(矫直段)压下2.4mm，9段压下3.5mm，10段压下3.1mm；在换中间包过程中耗时10min降速至0m/min，保持大约3min后开始增加拉速，但由于钢包中钢液波动，拉坯速度一直没有达到稳定状态，最终导致了卧坯事故的发生。