本发明涉及铝合金汽配件技术领域，更具体地涉及一种铝合金汽配件喷涂前处理方法。
背景技术：
一般铝合金汽配件在成型时，其表面存在含有al2o3等氧化物形成的污物、含油脂的切削液以及脱模剂，含有上述物质的铝合金汽配件在喷涂前需要进行前处理，目前，普遍采用喷砂方法或化学出光清洗方法进行前处理。喷砂方法主要包括喷砂-攻牙-超声波脱脂-水洗-活化-水洗-钝化-水洗-烘干-喷涂，其中，喷砂和攻牙的过程中会产生噪音污染和粉尘污染，并且由于喷砂和攻牙方法产生的大量粉尘需要花大量的水对铝合金汽配件进行清洗，还由于喷砂需要用压缩空气，因此，用水和用气的成本高。化学出光清洗方法主要包括超声波脱脂-水洗-碱蚀-水洗-出光-水洗-活化-水洗-钝化-水洗-烘干-喷涂，其中，先除油再碱蚀的方法中，由于脱模剂与切削液混合存在，先采用超声波脱脂无法干净的将脱模剂中的油脂去除，导致最后该方法获得的铝合金汽配件表面为哑光和粗糙面，还由于油脂未除干净，导致喷涂后的涂层与铝合金汽配件的附着力不佳以及铝合金汽配件的盐雾性能不佳，其中，碱蚀方法常常采用氢氧化钠或氢氧化钾等强碱进行处理，出光处理采用浓硝酸和浓氢氟酸的混合物进行，这些强酸强碱会严重影响操作人员的身体健康，而且会对大气和水资源造成污染。
基于以上问题，急需一种新的铝合金汽配件喷涂前处理方法，以解决现有的问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提出一种铝合金汽配件喷涂前处理方法，该铝合金汽配件喷涂前处理方法解决了现有铝合金汽配件喷涂前处理方法产生的对环境不利的噪音污染、粉尘污染和强酸强碱污染，以确保铝合金汽配件喷涂前处理方法环保，且具有成本较低的优势，经该前处理方法处理的铝合金汽配件表面除油干净，及表面白洁、光滑和具有金属光泽，同时该方法确保了铝合金汽配件在喷涂后拥有良好的附着力和耐腐蚀性。
为实现上述目的，本发明提供了一种铝合金汽配件喷涂前处理方法，用于去除铝合金汽配件表面的油脂和脱模剂，所述铝合金汽配件喷涂前处理方法包括将未经脱脂处理的铝合金汽配件置于酸蚀液中进行酸蚀处理，所述酸蚀液渗透油脂腐蚀所述铝合金汽配件表面的脱模剂；及在所述酸蚀处理之后用脱脂剂对所述铝合金汽配件进行脱脂处理，除去所述铝合金汽配件表面的所述油脂。
与现有技术相比，本发明的铝合金汽配件喷涂前处理方法先将未经脱脂处理的铝合金汽配件置于酸蚀液中进行酸蚀处理，酸蚀液能够渗透油脂腐蚀并去除铝合金汽配件表面的脱模剂，然后在酸蚀处理之后用脱脂剂对铝合金汽配件进行脱脂处理，除去铝合金汽配件表面的油脂，采用先处理脱模剂，再处理油脂的方法能够使得除油干净，经过处理后喷涂，大大的增加了涂层与铝合金汽配件表面的附着力以及铝合金汽配件的盐雾性能。
较佳地，所述酸蚀液的组分和含量，按质量百分比包括：
无机酸：5-20％；
有机酸：1-5％；
缓蚀剂：0.1-0.5％；
活性剂：0.05-0.2％；
水：余量。
酸蚀处理利用无机酸和有机酸的协同作用，除去铝合金汽配件表面的污物及腐蚀脱模剂，而不会对基材造成过腐蚀，原因是无机酸的酸度比较高，具有强烈的腐蚀作用，利用有机酸的加入能够缓和无机酸的腐蚀速率，因而，不会造成基材过腐蚀的情况，同时又由于有机酸的含量较少，被水大量稀释，因此，也不会带来很强的挥发性。此外，酸蚀液中的缓蚀剂可以保持酸蚀液的稳定性，进一步减少酸蚀液对铝合金汽配件基材的腐蚀，酸蚀液中的活性剂能够降低酸蚀液的表面张力，减小铝合金汽配件表面的污物及脱模剂与酸蚀液的接触角，更容易疏松铝合金汽配件表面的污物及脱模剂，使得酸蚀液能够更容易除去污物及渗透油脂以腐蚀脱模剂。
较佳地，所述酸蚀处理的游离酸度的范围为15-25点。
较佳地，所述无机酸为硝酸、氢氟酸、硫酸、硼酸或磷酸中的任意一种或至少两种的混合物。
较佳地，所述有机酸为醋酸、柠檬酸、乳酸、丙二酸、酒石酸或苹果酸中的任意一种或至少两种的混合物。
较佳地，所述缓蚀剂为氟硅酸、氟硅酸铵、硫脲或氟硼酸中的任意一种或至少两种的混合物。
较佳地，所述活性剂为十二烷基苯磺酸钠、十二烷基苯硫酸钠、木质素磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚或脂肪酸甲脂聚氧乙烯醚中的任意一种或至少两种的混合物。
较佳地，所述脱脂剂的组分和含量，按质量百分比包括：
磷酸盐：5-20％；
碳酸盐：5-20％；
硅酸盐：5-20％；
活性剂：0.05-0.2％；
水：余量。
较佳地，所述脱脂处理的游离碱度的范围为25-50点。
较佳地，所述磷酸盐为磷酸三钠、焦磷酸钠、三聚磷酸钠或六偏磷酸钠中的任意一种或至少两种的混合物。
较佳地，所述碳酸盐为碳酸钠或碳酸氢钠中的任意一种或两种的混合物。
较佳地，所述硅酸盐为原硅酸钠或偏硅酸钠中的任意一种或两种的混合物。
较佳地，所述铝合金汽配件喷涂前处理方法还包括在所述脱脂处理之后进行活化处理，采用活化剂对所述脱脂处理后的所述铝合金汽配件进行所述活化处理，以除去所述酸蚀处理和所述脱脂处理后残留在所述铝合金汽配件表面的残渣并激活所述铝合金汽配件表面，所述活化剂的组分和含量，按质量百分比包括：
无机酸：1-5％；
活性剂：0.05-1％；
水：余量。
其中，无机酸可以为硝酸、氢氟酸、硫酸、硼酸或磷酸中的任意一种或至少两种的混合物。活性剂可以为十二烷基苯磺酸钠、十二烷基苯硫酸钠、木质素磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚或脂肪酸甲脂聚氧乙烯醚中的任意一种或至少两种的混合物。
较佳地，所述活化处理的游离酸度的范围为10-40点。
较佳地，所述铝合金汽配件喷涂前处理方法还包括在所述活化处理之后进行钝化处理，采用钝化剂对所述活化处理后的所述铝合金汽配件进行所述钝化处理，形成一层钝化膜，以提高铝合金汽配件的耐腐蚀性能。
较佳地，所述钝化剂为三价铬钝化剂，铬含量为2.5克/升，属低铬环保钝化剂。
较佳地，所述钝化处理的ph值为3.5-4.5，处理时间为180-480秒。
较佳地，所述铝合金汽配件喷涂前处理方法还包括在所述钝化处理之后进行烘干处理。
较佳地，于所述酸蚀处理与所述脱脂处理之间对所述铝合金汽配件进行水洗处理、于所述脱脂处理与所述活化处理之间对所述铝合金汽配件进行水洗处理、于所述活化处理与所述钝化处理之间对所述铝合金汽配件进行水洗处理和/或于所述钝化处理与所述烘干处理之间对所述铝合金汽配件进行水洗处理。
本发明的有益效果为：
(1)本发明的铝合金汽配件喷涂前处理方法先进行酸蚀处理，利用酸蚀液渗透油脂以腐蚀铝合金汽配件表面的脱模剂，再进行脱脂处理，能够干净地除去铝合金汽配件表面的油脂，铝合金汽配件表面除油干净，大大的增加了涂层与铝合金汽配件表面的附着力以及铝合金汽配件表面的耐盐雾性能。
(2)酸蚀液中采用无机酸和有机酸的协同作用，可以除去铝合金汽配件表面的污物及腐蚀脱模剂，又不会对基材造成过腐蚀，酸蚀液中的缓蚀剂可以保持酸蚀液的稳定性，进一步减少酸蚀液对铝合金汽配件基材的腐蚀，酸蚀液中的活性剂能够降低酸蚀液的表面张力，减小铝合金汽配件表面的污物及脱模剂与酸蚀液的接触角，更容易疏松铝合金汽配件表面的污物及脱模剂，使得酸蚀液能够更容易除去污物及渗透油脂以腐蚀脱模剂。
(3)钝化剂为三价铬环保钝化剂，铬含量为2.5克/升，属于低铬环保钝化剂。
(4)经该前处理方法处理的铝合金汽配件表面白洁、光滑和具有金属光泽，提升了外观效果。
(5)本发明的铝合金汽配件喷涂前处理方法与喷砂方法相比，没有噪音污染和粉尘污染，与化学出光清洗方法相比，没有采用浓酸浓碱，不会对环境造成污染，因此，本发明的铝合金汽配件喷涂前处理方法属于环保方法。
(6)与喷砂方法和化学出光清洗方法相比，本发明的铝合金汽配件喷涂前处理方法用水用气成本较低。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案，但不构成对本发明的任何限制。
实施例1
本实施例提供了一种铝合金汽配件喷涂前处理方法，包括酸蚀处理和脱脂处理，将铝合金汽配件置于酸蚀液中进行酸蚀处理，酸蚀液能渗透油脂腐蚀铝合金汽配件表面的脱模剂，酸蚀处理之后进行脱脂处理，采用脱脂剂对铝合金汽配件进行脱脂处理，除去铝合金汽配件表面的油脂，具体地，酸蚀处理的时间为10秒-60秒，比如，酸蚀处理的时间为10秒、20秒、30秒、40秒、50秒、60秒。酸蚀处理的游离酸度的范围为15-25点，比如酸蚀处理的游离酸度选为15点、16点、17点、18点、19点、20点、21点、22点、23点、24点、25点，脱脂处理的游离碱度的范围为25-50点，比如，脱脂处理的游离碱度为25点、30点、35点、40点、50点，但不以此为限。
其中，游离酸度的检测方法如下：用移液管吸取取1毫升药水于250ml锥形烧瓶中，加50ml蒸馏水，加2-3滴的溴酚蓝作指示剂，用0.1摩尔/升naoh溶液滴定至溶液由黄变为蓝紫色，即为终点，记下消耗氢氧化钠的滴定毫升数，即为游离酸度点数；
游离碱度的检测方法如下：用移液管取取10毫升药水于250ml锥形瓶中，加入4-5滴酚酞指示剂，溶液呈粉红色，用0.1摩尔/升hcl溶液滴定至溶液变为无色时为终点，记下消耗hcl的滴定毫升数，即为游离碱度点数。
实施例2
本实施例给出了酸蚀液的组分和含量，按质量百分比包括：
无机酸：5-20％；
有机酸：1-5％；
缓蚀剂：0.1-0.5％；
活性剂：0.05-0.2％；
水：余量。
优选地，能作为无机酸的物质，可以举例为氢氟酸、硝酸、硫酸、硼酸或磷酸中的任意一种或至少两种的混合物；可以作为有机酸的物质为醋酸、柠檬酸、乳酸、丙二酸、酒石酸或苹果酸中的任意一种或至少两种的混合物；可以作为缓蚀剂的物质为氟硅酸、氟硅酸铵、硫脲或氟硼酸中的任意一种或至少两种的混合物；可以作为活性剂的物质为十二烷基苯磺酸钠、十二烷基苯硫酸钠、木质素磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚或脂肪酸甲脂聚氧乙烯醚中的任意一种或至少两种的混合物。
酸蚀处理利用无机酸和有机酸的协同作用，除去铝合金汽配件表面的污物及腐蚀脱模剂，而不会对基材造成过腐蚀，原因是无机酸的酸度比较高，具有强烈的腐蚀作用，利用有机酸的加入能够缓和无机酸的腐蚀速率，因而，不会造成基材过腐蚀的情况，同时又由于有机酸的含量较少，被水大量稀释，因此，也不会带来很强的挥发性。此外，酸蚀液中的缓蚀剂可以保持酸蚀液的稳定性，进一步减少酸蚀液对铝合金汽配件基材的腐蚀，酸蚀液中的活性剂能够降低酸蚀液的表面张力，减小铝合金汽配件表面的污物及脱模剂与酸蚀液的接触角，更容易疏松铝合金汽配件表面的污物及脱模剂，使得酸蚀液能够更容易除去污物及渗透油脂以腐蚀脱模剂。
实施例3
本实施例给出了脱脂剂的组分和含量，按质量百分比包括：
磷酸盐：5-20％；
碳酸盐：5-20％；
硅酸盐：5-20％；
活性剂：0.05-0.2％；
水：余量。
优选地，可以作为磷酸盐的物质为磷酸三钠、焦磷酸钠、三聚磷酸钠或六偏磷酸钠中的任意一种或至少两种的混合物；可以作为碳酸盐的物质为碳酸钠或碳酸氢钠中的任意一种或两种的混合物；可以作为硅酸盐的物质为原硅酸钠或偏硅酸钠中的任意一种或两种的混合物；可以作为活性剂的物质为十二烷基苯磺酸钠、十二烷基苯硫酸钠、木质素磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚或脂肪酸甲脂聚氧乙烯醚中的任意一种或至少两种的混合物。
其中，脱脂处理的时间为180秒-600秒，比如，脱脂处理的时间可以选为180秒、300秒、420秒、500秒、600秒，脱脂处理的温度为30-60℃，比如，脱脂处理的温度可以选为30℃、40℃、50℃、60℃。优选地，本实施例中，脱脂为超声波脱脂，通过超声波能够使得脱脂效果更好。
由于脱脂处理在酸蚀处理进行之后，先通过酸蚀液渗透油脂腐蚀铝合金汽配件表面的脱模剂，酸蚀处理之后进行脱脂处理，再利用脱脂处理除去铝合金汽配件表面的油脂，使得脱脂干净。
目前常用的脱脂剂主要包括氢氧化钠、碳酸钠和磷酸钠，由于该除油剂含有强碱容易腐蚀基材，且除油效果不强，而本实施例的脱脂剂加入了硅酸盐同时引入了活性剂，提高了脱脂剂的除油能力，同时对铝合金汽配件进行脱脂处理时，不会腐蚀基材。
实施例4
本实施例提供的铝合金汽配件喷涂前处理方法还包括在脱脂处理之后进行活化处理，采用活化剂对脱脂处理后的铝合金汽配件进行活化处理，除去酸蚀处理和脱脂处理后残留在铝合金汽配件表面的残渣并激活铝合金汽配件表面，有利于进行钝化处理，提高了钝化层的耐腐蚀性能。另，本实施例还提供了活化剂的组分和含量，按质量百分比包括：
无机酸：1-5％；
活性剂：0.05-1％；
水：余量。
优选地，能作为无机酸的物质，可以举例为氢氟酸、硝酸、硫酸、硼酸或磷酸中的任意一种或至少两种的混合物；可以作为活性剂的物质为十二烷基苯磺酸钠、十二烷基苯硫酸钠、木质素磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚或脂肪酸甲脂聚氧乙烯醚中的任意一种或至少两种的混合物。
其中，活化处理的时间为30秒-180秒，比如，活化处理的时间可以选为30秒、60秒、120秒、180秒；活化处理的游离酸度的范围为10-40点，比如，活化处理的游离酸度可以选为10点、20点、30点、40点。
目前常用浓硝酸和浓氢氟酸进行活化处理，通过其处理后的基材容易发黄，影响喷涂的外观以及附着力，本实施例引入了活性剂，很好的解决了该问题。
实施例5
本实施例提供的铝合金汽配件喷涂前处理方法还包括在活化处理之后进行钝化处理，采用钝化剂对活化处理后的铝合金汽配件进行钝化处理，形成一层钝化膜。具体地，钝化处理可以采用六价铬处理和三价铬处理，本实施例中采用三价铬处理，钝化剂为三价铬钝化剂，铬含量为2.5克/升，属于低铬环保钝化剂。
其中，三价铬钝化剂可购买，比如，本发明的三价铬钝化剂购买于赛德克金属表面处理(杭州)有限公司，型号：surtec650，钝化时间为180秒-480秒，比如，钝化时间可以为180秒、240秒、300秒、360秒、420秒、480秒；钝化处理的ph值的范围为3.5-4.5，比如钝化处理的ph值可以为3.5、3.8、4.1、4.5，但均不以此为限。本实施例还提供了三价铬钝化剂的组分和含量，按质量百分比包括：
三价铬钝化剂：10-20％；
余量：水。
实施例6
本实施例提供了喷涂前处理方法还包括在钝化处理之后进行烘干处理，烘干处理可以在烘烤箱中进行，也可以采用风吹干。
实施例7
本实施例提供了水洗处理的方式，比如酸蚀处理与脱脂处理之间对铝合金汽配件进行水洗处理、脱脂处理与活化处理之间对铝合金汽配件进行水洗处理、活化处理与钝化处理之间对铝合金汽配件进行水洗处理和/或于钝化处理与烘干处理之间对铝合金汽配件进行水洗处理，通过水洗处理可以将方法中的铝合金汽配件表面的处理液进行洁净。
实施例8
本实施例提供的铝合金汽配件喷涂前处理方法，包括：
酸蚀→水洗→超声波脱脂→水洗→活化→水洗→钝化→水洗→烘干。
其中，
酸蚀处理的游离酸度为15点，常温浸泡，反应时间10秒，酸蚀液组分和含量，按质量百分比包括：
硼酸：5％；
丙二酸：1％；
氟硼酸：0.1％；
烷基酚聚氧乙烯醚：0.05％；
水：余量。
脱脂处理的游离碱度为25点，在温度为30℃下浸泡，超声波清洗时间为180秒，脱脂处理的脱脂剂组分和含量，按质量百分比包括：
三聚磷酸钠：5％；
碳酸氢钠：5％；
偏硅酸钠：5％；
脂肪酸甲脂聚氧乙烯醚：0.05％；
水：余量。
活化处理的游离酸度为10点，常温浸泡，反应时间为30秒，活化剂组分和含量，按质量百分比包括：
磷酸：1％；
木质素磺酸钠：0.05％；
水：余量。
钝化处理的ph值为3.5，常温浸泡，反应时间为180秒，钝化剂为三价铬钝化剂，铬含量为2.5克/升，采用低铬环保钝化剂有利于环境保护，钝化剂的组分和含量，按质量百分比包括：
三价铬钝化剂：10％；
余量：水。
本实施例在各方法步骤处理后均采用了水洗处理，通过水洗处理可以将方法中的铝合金汽配件表面的处理液进行洁净，当然，在其它实施例中也可以不采用水洗处理，或者在部分处理方法后进行水洗处理都是可以的。
实施例9
本实施例提供的铝合金汽配件喷涂前处理方法，包括：
酸蚀→水洗→超声波脱脂→水洗→活化→水洗→钝化→水洗→烘干。
其中，
酸蚀处理的游离酸度为18点，常温浸泡，反应时间30秒，酸蚀液组分和含量，按质量百分比包括：
硼酸：10％；
丙二酸：3％；
氟硼酸：0.3％；
烷基酚聚氧乙烯醚：0.1％；
水：余量。
脱脂处理的游离碱度为35点，在温度为50℃下浸泡，超声波清洗时间为420秒，脱脂处理的脱脂剂组分和含量，按质量百分比包括：
三聚磷酸钠：10％；
碳酸氢钠：10％；
偏硅酸钠：10％；
脂肪酸甲脂聚氧乙烯醚：0.1％；
水：余量。
活化处理的游离酸度为20点，常温浸泡，反应时间为90秒，活化剂组分和含量，按质量百分比包括：
磷酸：3％；
木质素磺酸钠：1％；
水：余量。
钝化处理的ph值为3.8，常温浸泡，反应时间为300秒，钝化剂为三价铬钝化剂，铬含量为2.5克/升，采用低铬环保钝化剂有利于环境保护，钝化剂的组分和含量，按质量百分比包括：
三价铬钝化剂：15％；
余量：水。
实施例10
本实施例提供的铝合金汽配件喷涂前处理方法，包括：
酸蚀→水洗→超声波脱脂→水洗→活化→水洗→钝化→水洗→烘干。
其中，
酸蚀处理的游离酸度为25点，常温浸泡，反应时间60秒，酸蚀液组分和含量，按质量百分比包括：
硼酸：20％；
丙二酸：5％；
氟硼酸：0.5％；
烷基酚聚氧乙烯醚：0.2％；
水：余量。
脱脂处理的游离碱度50点，60℃浸泡，超声波清洗时间为600秒，脱脂处理的脱脂剂组分和含量，按质量百分比包括：
三聚磷酸钠：20％；
碳酸氢钠：20％；
偏硅酸钠：20％；
脂肪酸甲脂聚氧乙烯醚：0.2％；
水：余量。
活化处理的游离酸度40点，常温浸泡，反应时间为180秒，活化剂组分和含量，按质量百分比包括：
硝酸：5％；
十二烷基苯磺酸钠：0.2％；
水：余量。
钝化处理的ph值为4.5，常温浸泡，反应时间为480秒，钝化剂为三价铬钝化剂，铬含量为2.5克/升，采用低铬环保钝化剂有利于环境保护，钝化剂的组分和含量，按质量百分比包括：
三价铬钝化剂：20％；
余量：水。
实施例11
本实施例提供的铝合金汽配件喷涂前处理方法，包括，
酸蚀→水洗→超声波脱脂→水洗→活化→水洗→钝化→水洗→烘干。
其中，方法参数与实施例10基本相同，其区别在于，本实施例的酸蚀液的组分和含量不同，按质量百分比包括：
硼酸：10％；
磷酸：10％；
丙二酸：3％；
酒石酸：2％；
氟硼酸：0.2％；
硫脲：0.3％；
烷基酚聚氧乙烯醚：0.1％；
十二烷基苯硫酸钠：0.1％；
水：余量。
与实施例10相比，本实施例中的酸蚀液采取的无机酸、有机酸、缓蚀剂和活性剂均含有两种物质，试验表明，采取两种物质的组合比单一的物质其酸蚀效果更好。
实施例12
本实施例提供的铝合金汽配件喷涂前处理方法，包括，
酸蚀→水洗→超声波脱脂→水洗→活化→水洗→钝化→水洗→烘干。
其中，方法参数与实施例10基本相同，其区别在于，本实施例的脱脂剂的组分和含量不同，按质量百分比包括：
三聚磷酸钠：10％；
焦磷酸钠：10％；
碳酸氢钠：10％；
碳酸钠：10％；
偏硅酸钠：10％；
原硅酸钠：10％；
脂肪酸甲脂聚氧乙烯醚：0.1％；
十二烷基苯磺酸钠：0.1％；
水：余量。
实施例13
本实施例提供的铝合金汽配件喷涂前处理方法，包括，
酸蚀→水洗→超声波脱脂→水洗→活化→水洗→钝化→水洗→烘干。
其中，方法参数与实施例10基本相同，其区别在于，本实施例的活化剂的组分和含量不同，按质量百分比包括：
硝酸：0.5％；
氢氟酸：0.5％；
十二烷基苯磺酸钠：0.05％；
烷基酚聚氧乙烯醚：0.05％；
水：余量。
本实施与实施例10相比，由于活化剂中活性剂的组分含有烷基酚聚氧乙烯醚和十二烷基苯磺酸钠的组合，通过烷基酚聚氧乙烯醚和十二烷基苯磺酸钠协同作用，通过本实施例获得的铝合金汽配件表面较实施例10光滑。
比较例1
本比较例提供的铝合金汽配件喷涂前处理方法为：
超声波脱脂→水洗→酸蚀→水洗→活化→水洗→钝化→水洗→烘干。
本比较例与实施例8基本相同，其区别在于，本比较例中超声波脱脂和酸蚀的步骤与实施例8相反，其余方法和参数均相同。
分别对超声波脱脂→水洗→酸蚀→水洗以及酸蚀→水洗→超声波脱脂→水洗后的铝合金汽配件晾干后，采用重量差法求得除油率，每个样品进行十次平行实验，取平均值。实施例8的除油率高达99.7％左右，对比1的除油率为95.5％左右，由此可知，通过比较例1的前处理方法处理的铝合金汽配件，铝合金汽配件的表面存在较多的未除干净的油脂，而通过实施例8的前处理方法处理的铝合金汽配件，油脂基本除干净，原因是铝合金汽配件的表面的油脂与脱模剂混合，脱脂剂不能将脱模剂夹层中的油脂除干净，进行酸蚀处理后，酸蚀剂腐蚀脱模剂，油脂漂浮在液体表面，会使得涂层的附着力和耐腐性能不佳，而通过酸蚀处理的过程中，在氢离子的条件下，油脂能水解成甘油和脂肪酸，因此，酸蚀剂能够渗透油脂腐蚀脱模剂，腐蚀之后再进一步通过脱脂处理，将油脂除去干净。
比较例2
本比较例采用喷砂方法和化学出光清洗方法对铝合金汽配件进行喷涂前处理方法，并对比较例2和实施例1-13处理后的铝合金汽配件采用相同的喷涂方法，对其进行附着性能和盐雾性能的测试，附着性能的检测标准按照astmd3359进行，盐雾性能的检测标准按照astmb117进行，结果如下：
从附着性能测试结果可知，通过喷砂方法对铝合金汽配件进行喷涂前处理，获得的涂层的边缘位置和死角位置都出现不同程度的涂层脱落，通过化学出光清洗方法对铝合金汽配件进行喷涂前处理，获得的涂层的死角位置出现不同程度的涂层脱落，通过实施例1-13对铝合金汽配件进行喷涂前处理，获得的涂层均能达到100％不脱落。
从中性盐雾测试结果可知，通过喷砂方法对铝合金汽配件进行喷涂前处理，其耐腐蚀性能最差，通过实施例1-13对铝合金汽配件进行喷涂前处理，其耐腐蚀性能最好，通过化学出光清洗方法对铝合金汽配件进行喷涂前处理，其耐腐蚀性居中。
以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。