一种改进的闷渣池的制作方法

本实用新型涉及钢渣处理领域，具体的说是一种改进的闷渣池。

背景技术：

闷渣池是应用于转炉液态钢渣处理的新型钢渣处理设备，具有占地小、污染小、钢渣处理效果好等优点。其工作原理是利用钢渣余热，在有盖容器内加入冷水后使其成为蒸汽，而使钢渣自由CaO得到消解，通过膨胀冷缩达到渣铁分离的目的。处理后的钢渣，性能稳定，消除了游离态CaO对钢渣性能的影响，可作为钢渣微粉、钢渣砌块砖等的原料。

现有的闷渣池有两种结构，一种是侧衬板和底板均为整块的衬板；另一种是多块铸坯拼接的衬板。这两种结构的衬板都是垂直立于闷渣池底部，贴靠在耐火水泥侧壁前。侧衬板受到液态钢渣的高温冲刷，底部耐火水泥要受到大量水蒸汽和部分水的侵蚀，而且还要承受挖掘机的翻动搅拌力。整体结构的衬板，热胀冷缩过程中容易裂纹；分体式的衬板，容易发生变形，导致闷渣池不能正常使用，而且更换维护困难，成本高。此外，正常工作时，会有大量的蒸汽和部分水透过衬板侵蚀耐火水泥。水泥被侵蚀到一定程度，便会粉化失效，脱落的水泥受重力作用会填充到衬板与侧壁的缝隙当中。这两种结构存在的问题，严重制约了闷渣池的应用。

技术实现要素：

本实用新型需要解决的技术问题是提供一种改进的闷渣池，其改变了侧衬板的受力，解决了使用过程侧衬板变形的技术问题，提高了闷渣池的使用寿命。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

本实用新型包括池体，所述池体包括侧壁、与侧壁上端连接的盖板和与侧壁下端连接的底板，所述侧壁与盖板、底板围成封闭的中空腔体，所述侧壁的中上部开设排气孔，底部开设排水孔，所述侧壁从外向内依次为外壁、耐热层和侧衬板，所述盖板上设有与中空腔体相连通的进水管，所述耐热层和侧衬板倾斜设置在外壁上。

本实用新型的进一步改进在于：所述耐热层包括筋板框架和填充在筋板框架内的耐火水泥，所述筋板框架与外壁固定连接。

本实用新型的进一步改进在于：所述侧衬板中下部的背面固定连接加强筋板，所述加强筋板对应设置在筋板框架内，所述加强筋板与筋板框架之间、加强筋板之间均填充耐火水泥。

本实用新型的进一步改进在于：所述侧衬板为分体式拼装，相邻的侧衬板之间设有膨胀间隙，所述膨胀间隙内设有挡渣板，所述挡渣板的一端与侧衬板固定连接，另一端为自由端。

本实用新型的进一步改进在于：所述耐火水泥通过膨胀螺丝与外壁固定连接。

本实用新型的进一步改进在于：所述加强筋板焊接在侧衬板的背面。

本实用新型的进一步改进在于：所述侧壁的底部还设有出渣口。

本实用新型的进一步改进在于：所述外壁为基础水泥。

由于采用了上述技术方案，本实用新型取得的有益效果是：

本实用新型在不改动底板和外壁的前提下，通过改变传统闷渣池侧衬板和耐热层的结构，增加了闷渣池本身的容积，改变了侧衬板的受力状态，提高了侧衬板的强度，减小闷渣池的变形几率，延长了闷渣池的使用寿命。本实用新型结构简单，使用方便，实用价值高，对闷渣池的健康发展起到了指导性的作用，适于闷渣池的推广应用。

闷渣池的耐热层由原来厚厚的耐火水泥改成筋板框架和加强筋板内填充耐火水泥组合在一起，这样的设置，耐火水泥被侵蚀后，会直接脱落到筋板框架或加强筋板上，而不会被脱落填充到侧衬板和侧壁的缝隙内，也不会被脱落到侧衬板之间的膨胀缝内，不影响闷渣池的正常使用。还有传统闷渣池的耐热层从上到下都是200mm的厚度紧贴在闷渣池的内壁上，而改型后的耐热层上层只有50mm厚，下层依然是200mm厚，这样与原闷渣池相比较，使整个闷渣池由原来的长方体变为了现在的下窄、上宽的四棱锥体。在不改变外壁和底板的情况下，闷渣池的有效体积就变大。

出渣口的设置也为闷渣完成后，钢渣的清理和回收提供了方便。处理后的钢渣可直接通过出渣口被送到钢渣输送装置上。

附图说明

图1是本实用新型的主视结构示意图；

图2是本实用新型左视结构示意图；

图3是本实用新型耐热层的结构示意图；

图4是本实用新型侧衬板与挡渣板的结构示意图。

其中，1、进水管；2、盖板；3、排气孔；4、耐热层；5、侧衬板；6、外壁；7、底板；8、排水孔；9、加强筋板；10、耐火水泥；11、挡渣板；12、筋板框架；13、出渣口。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型做进一步详细说明：

一种改进的闷渣池，结构如图1和图2所示，其包括池体，所述池体包括侧壁、与侧壁上端连接的盖板2、与侧壁下端连接的底板7，所述侧壁与盖板2、底板7围成封闭的中空腔体，所述侧壁的中上部开设排气孔3，底部开设排水孔8，所述侧壁从外向内依次为外壁6、耐热层4和侧衬板5，外壁6由基础水泥制成，侧衬板5由钢板制成。所述盖板2上设有与中空腔体相连通的进水管1，所述耐热层4和侧衬板5倾斜设置在外壁6上，侧衬板5倾斜设置能改变其受力状态，减小其变形几率，起到有效保护侧衬板5的作用。所述侧壁的底部还设有出渣口13。

如图3所示，所述耐热层4包括筋板框架12和填充在筋板框架12内的耐火水泥10，所述侧衬板5中下部的背面焊接有加强筋板9，所述加强筋板9对应设置在筋板框架12内且加强筋板9和筋板框架12之间，加强筋板9之间均填充耐火水泥10，所述筋板框架12与外壁6通过膨胀螺丝固定连接。侧衬板5的中下部受热严重，为了保护侧衬板5，在其背部焊接加强筋板9，且加强筋板9之间用耐火水泥10加固，提高了侧衬板5抵抗高温变形的能力。另外，将传统的侧衬板5背部的耐热层4，替换为带有斜度的筋板框架12，并且将筋板框架12内填充耐火水泥10，提高了耐火水泥10的抗水侵蚀脱落的能力。而且即使耐火水泥侵蚀粉化，受到框架的支撑，仍可以起到隔热的作用，不至于脱落到侧衬板5与外壁6之间。

如图4所示，所述侧衬板5为分体式拼装，相邻的侧衬板5之间设有膨胀间隙，所述膨胀间隙内设有挡渣板11，所述挡渣板11的一端与侧衬板5固定连接，另一端为自由端。侧衬板5采用分体式拼装结构，并且在相邻侧衬板5间留有侧衬板5宽度1%的膨胀缝隙，防止热涨时产生鼓肚。膨胀缝用2-3mm的不锈钢板条挡渣板11封堵，防止进渣。挡渣板11安装时，仅在相邻的一块侧衬板5上焊接，另一块相邻的侧衬板5为自由端，这样的设置，当侧衬板5受热膨胀时焊缝开裂，不会使侧衬板5变形，有效保护的侧衬板5，延长了其使用寿命。

本实用新型改变了闷渣池耐热层4的结构，将侧衬板5背部耐热层4，由原来的垂直结构，改为了带有一定角度的筋板框架12，并在钢筋框架12内填充耐火水泥10。侧衬板5在工作的高温区背部焊接加强筋板9，加强筋板9的框架内也浇筑耐火水泥10。侧衬板5靠在筋板框架12上，加强筋板9嵌入筋板框架12内。结构的改进，有效延长了闷渣池的使用寿命。

在使用过程中，检查设备正常后，堵上出渣口13和排水孔8，将液态的钢渣倒入闷渣池的中空腔体内，当倒入的钢渣接近排气孔3时，停止向闷渣池内倒钢渣，打开排水孔8，边搅动边喷水，当钢渣温度降到600-800℃的时候停止搅动，盖上盖板2，并通过进水管1向闷渣池内注水，蒸汽通过排气孔3排到闷渣池下方的水槽内，喷进的水通过排水孔8也排到水槽内，水槽内的水、蒸汽被回收再利用。经过处理的钢渣经出渣口13被送入钢渣输送装置，进入下一个程序。

倒入钢渣后，闷渣池的侧衬板5急剧受热膨胀，膨胀缝可防止热膨胀侧衬板5变形鼓肚，挡渣板11能防止钢渣进入膨胀缝内，且挡渣板11受热膨胀，一端为自由端也防止侧衬板5的变形，有效延长了闷渣池的使用寿命，这种结构的闷渣池有大力推广的必要。