本发明涉及制造对端面实施加工而成的板状玻璃的方法。
背景技术：
在制造液晶显示器(LCD)、等离子体显示器(PDP)、有机EL显示器(OLED)等平板显示器(FPD)用的板状玻璃的情况下，例如通过将利用下拉法等成形法成形的大型的玻璃基板切断，从而形成规定的大小的板状玻璃。具体而言，例如通过使用金刚石刀具等刻划轮将玻璃基板割断，从而形成板状玻璃。
在割断玻璃基板而形成板状玻璃时，在其切断面(端面)会形成几μm～100μm程度的深度的微小的裂纹。由于该裂纹会导致板状玻璃的机械强度的降低，所以通过加工板状玻璃的端面来去除该裂纹。即，为了提高板状玻璃的机械强度，防止板状玻璃的破裂、豁口，并使后续工序中的处理容易进行，在板状玻璃的端面实施磨削加工(倒角)及研磨加工。
作为板状玻璃的制造装置，如专利文献1公开的那样，有如下的板状玻璃的制造装置，该制造装置具备：切割机，其在成形为带状的玻璃带上刻入切割线(刻划线)；折断机，其沿着该切割线进行玻璃带的折断；以及倒角装置，其对折断后形成的板状玻璃的端面进行磨削。
该制造装置中的倒角装置具备能够吸引板状玻璃的平台(工作台)、测定板状玻璃的端面的位置的激光位移计、以及倒角用磨具。倒角装置利用激光位移计(非接触传感器)取得吸附固定于平台的板状玻璃的端面的位置信息，并且基于该位置信息执行倒角用磨具的位置控制。由此，倒角装置无需进行板状玻璃的定位，就能够进行倒角加工。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2011-110648号公报
技术实现要素：
发明要解决的课题
以往制造装置中的倒角装置在使板状玻璃吸附固定于平台的状态下，利用倒角用磨具进行端面的加工，但因该倒角加工产生的玻璃粉等异物有时会残留在平台上。在这样的情况下，当将待实施倒角加工的新的板状玻璃固定于平台时，该异物会附着于板状玻璃并使板状玻璃损伤，有可能会使作为产品的品质降低。
本发明是鉴于上述情形而完成的，其技术课题在于，没有异物残留地清洗平台，并且效率良好地制造板状玻璃。
用于解决课题的方案
为了解决上述课题，本发明提供一种板状玻璃的制造方法，其包括：利用端面加工装置对所述板状玻璃的端面实施加工的端面加工工序，所述端面加工装置具备加工工具和对所述板状玻璃进行固定的平台；以及利用搬运装置将所述板状玻璃沿着规定的搬运方向相对于平台搬入或搬出的搬运工序，所述板状玻璃的制造方法的特征在于，所述端面加工工序具备平台清洗工序，在该平台清洗工序中，利用配置于所述平台的上方位置的平台清洗装置来清洗所述平台，在所述平台清洗工序中，在所述加工工具对固定于所述平台的所述板状玻璃的端面加工结束后，直至利用所述搬运装置将所述板状玻璃从所述平台搬出且将新的加工用的板状玻璃搬入所述平台并固定为止的期间，利用所述平台清洗装置对所述平台进行清洗。
如上所述，在直至将加工结束后的板状玻璃从平台搬出且将新的加工用的板状玻璃固定于平台为止的期间，利用平台清洗装置进行平台清洗工序。由此，由于能够不阻碍端面加工工序地进行平台的清洗，所以不会使板状玻璃的制造的生产节拍时间长期化。因此，能够效率良好地制造板状玻璃。
在本发明的板状玻璃的制造方法中，优选的是，所述平台清洗装置具备朝向所述平台喷出清洗液的喷嘴和能够与所述平台接触的清洗刷，在所述平台清洗工序中，使所述清洗刷与所述平台接触并使该清洗刷一边旋转一边移动，并且一边利用所述喷嘴向所述平台喷出所述清洗液，一边使所述喷嘴与所述清洗刷一起移动，由此对所述平台进行清洗，且在清洗后使所述清洗刷从所述平台退避。
由此，在平台清洗工序中，通过使清洗刷与平台接触，并使其一边旋转一边移动，从而能够使附着于该平台的异物分离，通过从喷嘴朝向平台喷出清洗液，从而能够可靠地冲洗该异物。另外，在平台清洗工序中，由于清洗刷在清洗结束后从平台退避，所以在将新的板状玻璃搬入平台时，清洗刷不会成为妨碍。
在本发明的板状玻璃的制造方法中，优选的是，在利用所述加工工具加工所述板状玻璃之前，所述喷嘴向所述板状玻璃的上表面喷出清洗液。由此，能够冲洗已经附着于板状玻璃的异物，并且能够防止由基于加工工具的加工产生的玻璃粉附着于板状玻璃的上表面。
在本发明的板状玻璃的制造方法中，所述加工工具可以在沿着与所述板状玻璃的所述搬运方向相反的方向移动的同时，对所述板状玻璃的端面进行加工。由此，能够效率良好地加工板状玻璃的端面。
在本发明的板状玻璃的制造方法中，优选的是，所述清洗刷沿着与所述板状玻璃的所述搬运方向相同的方向移动，并且沿着与所述搬运方向相反的方向旋转。由此，能够效率良好地进行平台的清洗。
在本发明的板状玻璃的制造方法中，所述平台由多个构成部件构成，所述搬运装置具备配置在所述多个构成部件之间的搬运带，使所述清洗刷不与所述搬运带接触而仅与所述构成部件接触。通过像这样使清洗刷仅与平台接触，从而能够不阻碍搬运工序地迅速且可靠地清洗平台。
发明效果
根据本发明，能够没有异物残留地清洗平台，并且能够效率良好地制造板状玻璃。
附图说明
图1是本发明的板状玻璃的制造装置的侧视图。
图2是板状玻璃的制造装置的俯视图。
图3是表示端面加工装置的侧视图
图4是图3的IV-IV线剖视图。
图5是表示板状玻璃的制造方法的流程图。
图6是表示板状玻璃的端面加工工序的流程图。
图7是表示板状玻璃的端面加工工序的一部分的制造装置的侧视图。
图8是表示板状玻璃的端面加工工序的一部分的制造装置的侧视图。
图9是表示板状玻璃的端面加工工序的一部分的制造装置的侧视图。
图10是表示板状玻璃的端面加工工序的一部分的端面加工装置的侧视图。
图11是图10的XI-XI线剖视图。
图12是表示板状玻璃的端面加工工序的一部分的端面加工装置的侧视图。
图13是表示板状玻璃的端面加工工序的一部分的端面加工装置的侧视图。
具体实施方式
以下，一边参照附图，一边对本发明的实施方式进行说明。图1至图13表示本发明的板状玻璃的制造方法及制造装置的一个实施方式。
如图1及图2所示，制造装置1具备沿着规定的方向(搬运方向X)搬运板状玻璃G的搬运装置2、对板状玻璃G的端面实施加工的端面加工装置3、配置在端面加工装置3的上游的切断装置4、以及配置在端面加工装置3的下游侧的清洗装置5。
搬运装置2从切断装置4向端面加工装置3移送板状玻璃G，然后，从端面加工装置3向清洗装置5移送板状玻璃G。如图1所示，搬运装置2在板状玻璃G的搬运过程中，使板状玻璃G向第一待机位置WP1、在第一待机位置WP1的下游侧进行基于端面加工装置3的加工的加工位置CP、以及在加工位置CP的下游侧使板状玻璃G待机的第二待机位置WP2移动。另外，搬运装置2与未图示的传感器连动地使板状玻璃G在各位置WP1、CP、WP2停止。
搬运装置2具备搬运板状玻璃G的多个搬运带6、搬运带6的驱动装置7、使搬运带6的一部分上下移动的升降装置8、以及在规定位置保持板状玻璃G的保持装置9。
搬运带6由橡胶或其他弹性体呈环状地构成，并且通过被驱动装置7驱动，从而使载置在其上部的板状玻璃G移动。需要说明的是，在本实施方式中，例示了三根搬运带6，但搬运带6的数量不限定于此，可以与板状玻璃G的尺寸相应地进行适当设定。各搬运带6等间隔地配置。
驱动装置7具有卷绕搬运带6的多个带轮10和驱动带轮10的马达(未图示)。驱动装置7不限于上述带轮10，可以利用链轮齿或其他各种驱动体对搬运带6进行驱动。
升降装置8具备引导搬运带6的引导构件11和使该引导构件11上下移动的致动器12。引导构件11例如可以由合成树脂构成。如图2所示，引导构件11具有引导搬运带6的槽部11a。致动器12由工作缸装置构成，但并不限定于此。致动器12将引导构件11的位置变更到待机位置或相比于该待机位置靠上方的位置。
如图1所示，保持装置9被配置成与板状玻璃G的第二待机位置WP2对应。保持装置9具备能够保持板状玻璃G的多个保持构件13和使各保持构件13升降的致动器14。
保持构件13为金属制且构成为长条状的中空状的棒状构件。保持构件13的宽度被设定为比各搬运带6的间隔小。由此，保持构件13能够在搬运带6之间沿着上下方向移动。在保持构件13的内部填充有水或其他液体，但不限定于此，也可以填充将气体和液体混合而成的气液混合流体。保持构件13具有向外部喷出该液体的孔15。
端面加工装置3与由搬运装置2设定的板状玻璃G的加工位置CP对应地配置。在本实施方式中，作为对板状玻璃G的端面施加倒角的磨削装置，例示了端面加工装置3，但不限定于此，可以包括对板状玻璃G的端面实施研磨的研磨装置。
端面加工装置3具备载置板状玻璃G的平台16、加工工具17a、17b、进行板状玻璃G的定位的定位装置18、测定板状玻璃G的端面的位置的位移传感器19a～19c、以及进行平台16的清洗的平台清洗装置20。
平台16构成为分割成多个(在图例中为四根)构成部件16a～16d。如图2至图4所示，各构成部件16a～16d构成为长条状，并且以隔开一定的间隔的方式并列设置。由此，在各构成部件16a～16d之间形成有能够供搬运带6通过的空间(行进路径)。
各构成部件16a～16d为构成为中空状的棒状构件。在各构成部件16a～16d的内部填充有将气体(例如空气)和液体(例如水)混合而成的气液混合流体ML。另外，在各构成部件16a～16d的上表面设置有支承板状玻璃G的下表面的支承部21。支承部21构成为长条状，并且例如由橡胶等弹性体构成。支承部21具有将填充于各构成部件16a～16d的气液混合流体ML喷出的孔22。另外，在各构成部件16a～16d的上表面形成有将该构成部件16a～16d内外贯穿的贯通孔23。
在各构成部件16a～16d连接有未图示的吸引装置及加压输送装置。利用吸引装置的作用，各构成部件16a～16d经由支承部21的孔22及贯通孔23对载置于支承部21的板状玻璃G进行吸附。即，各构成部件16a～16d的孔22及贯通孔23作为将板状玻璃G固定于支承部21的固定部发挥功能。另外，利用加压输送装置的作用，孔22及贯通孔23将填充于构成部件16a～16d的内部的气液混合流体ML向支承部21侧喷出。
加工工具17a、17b由金刚石砂轮等磨削工具(磨具)构成。如图2所示，加工工具17a、17b具有加工一个边G1的端面的加工工具17a和加工另一个边G2的端面的加工工具17b，以便对板状玻璃G的两条边G1、G2的端面进行加工。各加工工具17a、17b通过一边旋转一边从各边G1、G2的一端部朝向另一端部直线地移动(由实线及双点划线表示)，从而在板状玻璃G的整个长度范围对板状玻璃G的各边G1、G2的端面进行磨削(倒角)。需要说明的是，各加工工具17a、17b的直线移动例如利用线性运动引导装置来进行，但并不限定于此。
如图2所示，定位装置18具有能够与载置在平台16的支承部21上的四边形形状的板状玻璃G的第一边G1抵接的两个压接构件24a、24b、能够抵接于与该第一边G1对置的第二边G2的两个承接构件25a、25b、能够抵接于与上述第一边G1及第二边G2成直角的第三边G3的一个压接构件24c、能够抵接于与该第三边G3对置的第四边G4的一个承接构件25c。
在该情况下，板状玻璃G的各边G1～G4相比于平台16的外周缘位于外侧，另外，各压接构件24a～24c及各承接构件25a～25c相比于平台16的外周缘配置在外侧，进一步地，相比于板状玻璃G的四边G1～G4配置在外侧。因此，该板状玻璃G利用合计三个承接构件25a～25c进行三点支承，并且还利用合计三个压接构件24a～24c进行三点支承。
压接构件24a～24c及承接构件25a～25c构成为：在进行板状玻璃G的定位时，与板状玻璃G接触，并且，在定位结束时，从板状玻璃G退避。
各压接构件24a～24c具有分别与板状玻璃G的对应的各边G1、G3抵接的圆形状的抵接推压体26、以及分别对各抵接推压体26赋予向与板状玻璃G的各边G1、G3正交的方向的移动力的致动器27。
承接构件25a～25c具有与板状玻璃G的对应的各边G2、G4抵接的圆柱状(或圆筒状)的抵接承受体28。抵接承受体28由弹性体构成，并且由弹簧或者流体压力缸等施力构件29支承。因此，各抵接承受体28能够在分别维持与板状玻璃G的对应的各边G2、G4的抵接的状态下与板状玻璃G一起移动。
如图2所示，位移传感器19a～19c包括能够与板状玻璃G的第一边G1抵接的两个位移传感器19a、能够与板状玻璃G的第二边G2抵接的两个位移传感器19b、以及能够与第三边G3抵接的一个位移传感器19c。
另外，如图2所示，各位移传感器19a～19c为接触式传感器，分别具有能够与板状玻璃G的对应的各边G1～G3抵接的接触件。各位移传感器19a～19c通过比较与板状玻璃G接触而测定出的位置数据和基准值，从而能够计测在定位时产生的板状玻璃G的位置偏移的量。
如图1所示，平台清洗装置20配置在平台16的上方位置。该平台清洗装置20具备喷出清洗液的多个喷淋嘴30和能够与平台16接触的多个清洗刷31。喷淋嘴30的数量为与构成部件16a～16d的数量相同的四个，以便对平台16的各构成部件16a～16d单独地喷出清洗液。同样地，清洗刷31的数量为与构成部件16a～16d的数量相同的四个。与平台16的构成部件16a～16d同样地，各喷淋嘴30及各清洗刷31以规定的间隔分开地配置。
喷淋嘴30构成为利用未图示的移动机构在板状玻璃G的搬运方向X及其逆向(以下称为“反搬运方向”)XR上进行往复移动。各喷淋嘴30在平台16的构成部件16a～16d的上方以朝向下方的方式配置，并构成为向下方喷出由液体或气液混合流体构成的清洗液。
与喷淋嘴30同样地，清洗刷31构成为利用移动机构在板状玻璃G的搬运方向X和反搬运方向XR上进行往复移动。清洗刷31的移动以与喷淋嘴30的移动相同的速度进行。另外，清洗刷31构成为利用致动器32沿着上下方向移动。即，清洗刷31构成为能够向相比于平台16靠上方的退避位置、以及从退避位置下降并与平台16的构成部件16a～16d的支承部21接触的清洗位置进行位置变更。另外，清洗刷31被未图示的马达驱动而旋转。
切断装置4具有金刚石刀具等刻划轮。切断装置4利用该刻划轮在玻璃基板上刻设刻划线，通过沿着该刻划线将玻璃基板折断，从而形成规定尺寸的板状玻璃G。
清洗装置5具有向板状玻璃G供给规定的清洗液的供给装置和能够旋转的清洗头。清洗装置5一边利用供给装置向板状玻璃G供给清洗液，一边使清洗头与板状玻璃G的表面接触，利用其旋转将附着于板状玻璃G的异物去除。
以下，对使用上述制造装置1来制造板状玻璃G的方法进行说明。如图5所示，本实施方式的板状玻璃G的制造方法包括成形工序S1、切断工序S2、端面加工工序S3及清洗工序S4。除此之外，本方法还包括搬运工序，在该搬运工序中，使板状玻璃G从切断装置4向端面加工装置3移动，然后，从端面加工装置3向清洗装置5移动。
在成形工序S1中，能够使用公知的浮法、轧制法、流孔下拉法、再拉伸法等，但优选的是通过溢流下拉法来成形出玻璃基板。溢流下拉法是指：使熔融玻璃流入设置于截面为大致楔形的成形体的上部的溢流槽，一边使从该溢流槽溢出到两侧的熔融玻璃沿着成形体的两侧的侧壁部流下，一边在成形体的下端部进行一体化熔合，从而连续地成形出一块玻璃基板。由此，成形出精度高的大型的玻璃基板。
在切断工序S2中，利用基于切断装置4的刻划切断，将该玻璃基板切断，得到规定尺寸的板状玻璃G。在该切断工序S2中，使刻划轮沿着设定于玻璃基板的切断预定线行进，在玻璃基板上沿着切断预定线刻设具有规定深度的刻划线。之后，使弯矩作用于该刻划线的周边，沿着板状玻璃G将该刻划线折断。通过该折断来得到多个板状玻璃G。
通过切断工序S2得到的板状玻璃G通过搬运工序而从切断装置4向端面加工装置3搬运。具体而言，利用搬运装置2将暂时在第一待机位置WP1待机的板状玻璃G向相对于端面加工装置3的平台16设定的加工位置CP搬入。在基于端面加工装置3的加工结束时，将板状玻璃G从平台16搬出，并使其向第二待机位置WP2移动并暂时待机。
如图6所示，端面加工工序S3包括由定位装置18进行的板状玻璃G的定位工序S31、将板状玻璃G固定于平台16的固定工序S32、利用各位移传感器19a～19c测定板状玻璃G的端面的位置的测定工序S33、对固定于平台16的板状玻璃G的上表面进行清洗的板状玻璃清洗工序S34、利用加工工具17a、17b对板状玻璃G的端面进行倒角的磨削加工工序S35、以及对平台16的支承部21进行清洗的平台清洗工序S36。
以下，关于端面加工工序S3，在置入端面加工工序S3与搬运工序的关系的同时，参照图7至图13来进行详细说明。图7表示开始进行配置于加工位置CP的板状玻璃G的加工之前的状态。如图7所示，在第二待机位置WP2，已经加工结束后的板状玻璃G为待机中。另外，由切断装置4切断加工后的新的板状玻璃G为朝向搬运装置2的移动中。
在该状态下，制造装置1一边使位于第二待机位置WP2的板状玻璃G待机，一边利用搬运装置2从切断装置4接受新的板状玻璃G，并且利用端面加工装置3来进行位于加工位置CP的板状玻璃G的加工。
此时，如图8所示，搬运装置2起动保持装置9。保持装置9的保持构件13借助致动器14的动作而上升，将支承于搬运带6的板状玻璃G抬起。由此，板状玻璃G成为从搬运带6向上方分开的状态，即成为位于第二待机位置WP2的上方的状态。
这样，在搬运工序中，在将板状玻璃G配置于加工位置CP的状态下，在将其他板状玻璃G配置于第一待机位置WP1时，利用保持装置9将配置于第二待机位置WP2的板状玻璃G保持在第二待机位置WP2的上方位置(保持工序)。此时，保持构件13从其孔15喷出液体。由此，在保持构件13与板状玻璃G之间会存在该液体，能够防止保持工序中的对板状玻璃G的擦伤的产生。
接着，搬运装置2起动搬运带6，从切断装置4接受新的板状玻璃G。如图9所示，搬运装置2在使该板状玻璃G移动到第一待机位置WP1后，使搬运带6停止。需要说明的是，保持在第二待机位置WP2的上方的板状玻璃G不会由于搬运带6的起动而移动。
在搬运装置2如上述那样动作的期间，端面加工装置3开始进行位于加工位置CP的板状玻璃G的端面的加工。具体而言，按顺序执行定位工序S31、固定工序S32、测定工序S33、板状玻璃清洗工序S34、磨削加工工序S35及平台清洗工序S36。
在定位工序S31中，两个压接构件24a、24b的抵接推压体26推动板状玻璃G的第一边G1，并且一个压接构件24c的抵接推压体26推动第三边G3。其结果是，板状玻璃G的第二边G2与两个承接构件25a、25b的抵接承受体28抵接，并且第四边G4与一个承接构件25c的抵接承受体28抵接(参照图2)。由此，将板状玻璃G相对于平台16定位。
在定位工序S31结束时，定位装置18从板状玻璃G退避，执行固定工序S32。在固定工序S32中，利用吸引装置，通过平台16的各孔22、23而在板状玻璃G的背面侧产生负压，由此，将板状玻璃G吸附保持在平台16的支承部21上。
在固定工序S32结束时，执行测定工序S33。在该测定工序S33中，各位移传感器19a～19c与对应的板状玻璃G的各边G1～G3的端面接触，并对该位置(位移)进行测定。利用该测定工序S33来检测在定位工序S31中定位的板状玻璃G的距基准位置的偏移量。
在该测定工序S33结束时，位移传感器19a～19c从板状玻璃G退避，执行板状玻璃清洗工序S34。在该板状玻璃清洗工序S34中，如图3、图7至图9所示，一边使停止在板状玻璃G的下游侧的喷淋嘴30沿着反搬运方向XR移动，一边从该喷淋嘴30向位于下方的板状玻璃G喷出清洗液。该喷淋嘴30在开始进行基于加工工具17a、17b的磨削加工工序S35之前向板状玻璃G喷射清洗液。
由此，能够将在切断工序S2中附着于板状玻璃G的上表面的异物去除。而且，由于清洗液残留在板状玻璃G的上表面，所以能够防止在之后进行的磨削加工工序S35中从板状玻璃G产生的玻璃粉附着于板状玻璃G的上表面。需要说明的是，清洗刷31不进行旋转地与喷淋嘴30一起沿着反搬运方向XR在板状玻璃G的上方通过。
如图9所示，当在从板状玻璃G的下游侧的端部到上游侧的端部的范围内向板状玻璃G喷射清洗液后，喷淋嘴30停止清洗液的喷出，与清洗刷31一起在该位置待机。
在磨削加工工序S35中，基于由各位移传感器19a～19c测定出的板状玻璃G的端面的偏移量来决定各加工工具17a、17b的磨削量。各加工工具17a、17b基于所决定的磨削量来对端面进行磨削。各加工工具17a、17b在从第一边G1及第二边G2的一端部到另一端部的范围内磨削板状玻璃G的端面。
在平台清洗装置20的喷淋嘴30移动的期间，各加工工具17a、17b以追赶该喷淋嘴30的方式沿着反搬运方向XR移动，对板状玻璃G的端面进行磨削。在该情况下，各加工工具17a、17b的移动速度为喷淋嘴30的移动速度以下，加工工具17a、17b不会赶超喷淋嘴30。通过像这样在喷淋嘴30的移动中开始磨削加工工序S35，从而能够缩短板状玻璃G的制造的生产节拍时间。
各加工工具17a、17b在将端面的磨削加工从板状玻璃G的一端部进行到另一端部之后，为了准备下一次的磨削加工，向板状玻璃G的一端部侧的待机位置返回。在加工结束时，通过搬运工序而新的板状玻璃G到达了第一待机位置WP1。在该板状玻璃G到达时，保持装置9使保持的板状玻璃G返回到搬运带6。即，保持装置9使保持构件13下降并返回到待机位置(在图9中用双点划线表示的位置)。由此，板状玻璃G从保持构件13分离开，并再次被配置在搬运带6的第二待机位置WP2。
在磨削加工工序S35结束时，执行基于搬运装置2的各板状玻璃G的同时搬运。在搬运板状玻璃G时，端面加工装置3使加压输送装置工作，并从平台16的各构成部件16a～16d的各孔22、23喷出气液混合流体ML，解除板状玻璃G的吸附固定。
之后，如图10所示，搬运装置2的升降装置8的引导构件11上升。由此，搬运带6向相比于平台16的支承部21靠上方的位置移动，将板状玻璃G抬起。由此，板状玻璃G从平台16的支承部21分离开并位于加工位置CP的上方。
在该状态下，搬运装置2起动搬运带6，将各板状玻璃G同时沿着搬运方向X向下游侧搬运。即，使在第二待机位置WP2待机的板状玻璃G向清洗装置5移动，使在加工位置CP结束加工后的板状玻璃G向第二待机位置WP2移动，使在第一待机位置WP1待机的板状玻璃G向加工位置CP移动。
在这些板状玻璃G的移动期间开始平台清洗工序S36。如图10、图11所示，平台清洗装置20使致动器32工作而使清洗刷31下降。各清洗刷31与对应的平台16的构成部件16a～16d的支承部21接触。另外，清洗刷31通过被马达驱动而开始旋转。
在该情况下，清洗刷31和搬运带6在侧视下重合(参照图10)，但各清洗刷31以不与搬运带6接触的方式隔开间隔地配置。因此，各清洗刷31仅与各构成部件16a～16d的支承部21接触(参照图11)。
此时，位于加工位置CP的板状玻璃G开始向第二待机位置WP2移动，清洗刷31及喷淋嘴30以追赶该板状玻璃G的方式沿着搬运方向X开始移动。喷淋嘴30及清洗刷31通过移动机构的动作而以与该搬运带6上的板状玻璃G的搬运速度大致相同的速度向下游侧移动。这样，通过一边搬运板状玻璃G一边进行平台16的清洗，从而能够尽可能地缩短板状玻璃G的制造的生产节拍时间。
清洗刷31一边沿着与其移动方向相反的方向旋转，一边对平台16的支承部21进行清洗。即，如图12所示，朝向纸面向右方(搬运方向X)移动的清洗刷31向左旋转(逆时针)旋转。通过这样的旋转，清洗刷31能够可靠地使附着于平台16的支承部21的玻璃粉等异物分离。
在该平台清洗工序S36中，一边从平台16的构成部件16a～16d中的各孔22、23向支承部21喷出气液混合流体ML，一边进行基于清洗刷31的清洗。这样，容易使附着于平台16的支承部21的异物分离。另外，在平台清洗工序S36中，使清洗刷31先进行移动，使喷淋嘴30以跟随其后的方式以相同的速度移动。由此，在利用清洗刷31将附着于各构成部件16a～16d的支承部21的异物分离后，能够立即利用喷淋嘴30的清洗液可靠地将其冲掉。
如图13所示，在结束平台16的各构成部件16a～16d的支承部21的清洗时，清洗刷31借助平台清洗装置20的致动器32的动作而上升，并返回到待机位置(由双点划线表示的位置)。另外，使喷淋嘴30与清洗刷31一起停止，也使清洗液的喷出停止。通过以上方式来结束平台清洗工序S36。
需要说明的是，在平台清洗工序S36结束时，在第一待机位置WP1待机的板状玻璃G到达加工位置CP。如在图13中由双点划线所示的那样，板状玻璃G在被搬运带6支承的状态下配置在平台16的上方位置。之后，升降装置8使位于上方位置的引导构件11下降，并使其返回到待机位置。由此，板状玻璃G从平台16的上方位置朝向该平台16下降，并载置于其支承部21(加工位置CP)。通过使引导构件11返回到待机位置，从而使搬运带6向相比于平台16的支承部21靠下方的位置移动。通过以上方式而返回到图7所示的状态，以后，反复进行上述动作。
需要说明的是，在端面加工工序S3中，在进行四边形形状的板状玻璃G的两条边G1、G2的端面的磨削后，使该板状玻璃G在水平方向上旋转90°来变更其姿态，并进行剩余的两条边G3、G4的端面的磨削，但对该工序未进行图示。另外，可以在进行磨削加工工序S35后执行板状玻璃G的角部切割工序(未图示)，但并不限定于此。
在端面加工工序S3结束时，执行清洗工序S4。在清洗工序S4中，向清洗装置5移送端面加工结束后的板状玻璃G，利用供给装置供给清洗液，并且利用清洗头清洗板状玻璃G的表面。通过经由以上的各工序S1～S4，从而将板状玻璃G产品化。
根据以上说明的本实施方式的板状玻璃G的制造方法及制造装置1，在平台清洗工序S36中，通过使清洗刷31与平台16接触，从而能够使附着于该平台16的异物分离，通过从喷淋嘴30朝向平台16喷出清洗液，从而能够冲洗该异物。这样，能够利用清洗刷31和来自喷淋嘴30的清洗液的喷射来可靠地去除附着于平台16的异物。
另外，对于平台清洗工序S36，在直至将端面加工结束后的板状玻璃G从平台16搬出且将新的加工用的板状玻璃G固定于平台16为止的期间进行平台清洗工序S36。由此，由于能够不阻碍端面加工工序S3地进行平台16的清洗，所以不会使板状玻璃G的制造的生产节拍时间长期化。因此，能够效率良好地制造板状玻璃G。另外，在基于清洗刷31的清洗结束时，由于清洗刷31从平台16向上方退避，所以清洗刷31不会妨碍板状玻璃G的搬运
需要说明的是，本发明并不限定于上述实施方式的结构，也不限定于上述作用效果。本发明能够在不脱离本发明的主旨的范围进行各种的变更。
在上述实施方式中，示出了利用具备喷淋嘴30和清洗刷31的平台清洗装置20来清洗平台16的例子，但不限定于此。既可以利用仅具有喷淋嘴30的平台清洗装置20来清洗平台16，也可以利用仅具有清洗刷31的平台清洗装置20来清洗平台16。另外，在上述实施方式中，示出了通过使清洗刷31旋转来清洗平台16的例子，但不限定于此，也可以不使清洗刷31旋转而通过使其振动来清洗平台16。
附图标记说明：
2 搬运装置
3 端面加工装置
6 搬运带
16 平台
16a 平台的构成部件
16b 平台的构成部件
16c 平台的构成部件
16d 平台的构成部件
17a 加工工具
17b 加工工具
20 平台清洗装置
30 喷淋嘴
31 清洗刷
G 板状玻璃
S3 端面加工工序
S36 平台清洗工序。