本发明涉及轮毂技术领域，具体涉及一种轮毂上模优化结构。
背景技术：
现有边模的壁厚均采用等厚设计，厚度设计在20mm，上模的内环壁厚设计为30mm，目的是让边模温度均衡，主要的温度差通过轮毂胎环的本体肉厚进行热传导。然而，这种结构的轮毂模具生产出轮毂的内胎环微缩孔不良超出60%，油漆无法完全覆盖。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明提供了一种轮毂上模优化结构。
一种轮毂上模优化结构，包括上模、边模、下模及轮毂型腔，所述边模的壁厚为等厚设计，厚度为20mm，所述上模的内环臂的厚度自上而下以一定的规律由25mm逐渐减少至20mm。
本发明的有益效果在于：
本发明依据轮毂胎环温度场的变化，将上模的内环臂的厚度自上而下以一定的规律由25mm逐渐减少至20mm，从而提升了模具整体的温度，进而提升了轮毂型腔中胎环的整体温度，利于铝水顺利补充，使得产品在凝固收缩过程中得到更好的补缩，且通过多次的实验追踪，采用这种结构的模具内环缩孔不良明显降低，同时因为只是通过改善上模的内环壁厚，对轮毂的得料率不会产生影响。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本本发明的结构示意图。
图2是现有技术的结构示意图。
其中：1、下模；2、上模；3、边模；4、上模的内环臂；5、轮毂型腔。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。
参阅图1和图2，一种轮毂上模优化结构，包括上模1、边模3、下模2及轮毂型腔5，所述边模3的壁厚为等厚设计，厚度为20mm，所述上模的内环臂4的厚度自上而下以一定的规律由25mm逐渐减少至20mm。
温度测试：改进前，参阅图2，测试点a的温度为398℃，测试点b的温度为416℃，测试点c的温度为436℃；改进后，参阅图1，相对应的测试点a的温度为406℃；测试点b的温度为428℃；测试点c的温度为443℃；根据我们的实际测量数据得出，改进前上模1测试点a-c的温度在398℃-436℃之间，c环温度偏低，铝水补充不顺，产生内环微缩孔；改进后依据轮毂胎环温度场的变化，将上模的内环臂4的厚度自上而下以一定的规律由25mm逐渐减少至20mm，上模1测试点a-c的温度在406℃-443℃之间，从而提升了模具整体的温度，进而提升了轮毂型腔中胎环的整体温度，利于铝水顺利补充，使得产品在凝固收缩过程中得到更好的补缩，且通过多次的实验追踪，采用这种结构的模具内环缩孔不良明显降低，同时因为只是通过改善上模的内环壁厚，对轮毂的得料率不会产生影响。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明，本文所定义一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其他实施例中实现。本发明的范围由权利要求及其等同物限定。