一种轮毂上模优化结构的制作方法

文档序号:14924117发布日期:2018-07-13 11:05

本发明涉及轮毂技术领域,具体涉及一种轮毂上模优化结构。



背景技术:

现有边模的壁厚均采用等厚设计,厚度设计在20mm,上模的内环壁厚设计为30mm,目的是让边模温度均衡,主要的温度差通过轮毂胎环的本体肉厚进行热传导。然而,这种结构的轮毂模具生产出轮毂的内胎环微缩孔不良超出60%,油漆无法完全覆盖。



技术实现要素:

针对现有技术的不足,本发明提供了一种轮毂上模优化结构。

一种轮毂上模优化结构,包括上模、边模、下模及轮毂型腔,所述边模的壁厚为等厚设计,厚度为20mm,所述上模的内环臂的厚度自上而下以一定的规律由25mm逐渐减少至20mm。

本发明的有益效果在于:

本发明依据轮毂胎环温度场的变化,将上模的内环臂的厚度自上而下以一定的规律由25mm逐渐减少至20mm,从而提升了模具整体的温度,进而提升了轮毂型腔中胎环的整体温度,利于铝水顺利补充,使得产品在凝固收缩过程中得到更好的补缩,且通过多次的实验追踪,采用这种结构的模具内环缩孔不良明显降低,同时因为只是通过改善上模的内环壁厚,对轮毂的得料率不会产生影响。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本本发明的结构示意图。

图2是现有技术的结构示意图。

其中:1、下模;2、上模;3、边模;4、上模的内环臂;5、轮毂型腔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

参阅图1和图2,一种轮毂上模优化结构,包括上模1、边模3、下模2及轮毂型腔5,所述边模3的壁厚为等厚设计,厚度为20mm,所述上模的内环臂4的厚度自上而下以一定的规律由25mm逐渐减少至20mm。

温度测试:改进前,参阅图2,测试点A的温度为398℃,测试点B的温度为416℃,测试点C的温度为436℃;改进后,参阅图1,相对应的测试点A的温度为406℃;测试点B的温度为428℃;测试点C的温度为443℃;根据我们的实际测量数据得出,改进前上模1测试点A-C的温度在398℃-436℃之间,C环温度偏低,铝水补充不顺 ,产生内环微缩孔;改进后依据轮毂胎环温度场的变化,将上模的内环臂4的厚度自上而下以一定的规律由25mm逐渐减少至20mm,上模1测试点A-C的温度在406℃-443℃之间,从而提升了模具整体的温度,进而提升了轮毂型腔中胎环的整体温度,利于铝水顺利补充,使得产品在凝固收缩过程中得到更好的补缩,且通过多次的实验追踪,采用这种结构的模具内环缩孔不良明显降低,同时因为只是通过改善上模的内环壁厚,对轮毂的得料率不会产生影响。

对所公开的实施例的上述说明,使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明,本文所定义一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下,在其他实施例中实现。本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

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